UNIWERSYTET WARMINSKO - MAZURSKI W OLSZTYNIE AKADEMIA TECHNICZNO - ROLNICZA W BYDGOSZCZY NIZIŃSKI Stanisław ŻÓŁTOWSKI Bogdan INFORMATYCZNE SYSTEMY ZARZĄDZANIA EKSPLOATACJĄ OBIEKTÓW TECHNICZNYCH OLSZTYN - BYDGOSZCZ - 2001r. WPROWADZENIE...................................................................................................................................... 1. ELEMENTY ZARZĄDZANIA PRZEDSIĘBIORSTWEM 1.1 Modele zarządzania przedsiębiorstwem 1.2 Kształtowanie zarządzania przez jakość 1.3 Ogólne narzędzia jakości 1.4 TQM - procesem ciągłego doskonalenia 1.5 TPM - kompleksowe utrzymanie produkcji 2. INFORMATYCZNE SYSTEMY ZARZĄDZANIA 2.1 Technologie informatyczne w eksploatacji maszyn 2.2 Zintegrowane systemy zarządzania 2.3 Planowanie i sterowanie w systemie MRP - 2 2.4 Klasyfikacja systemów WORKFLOW 2.5 Znaczenie sieci komputerowych 3. FUNKCJONOWANIE PODSYSTEMÓW INFORMATYCZNYCH W SYSTEMACH DZIAŁANIA. 3.1Informacje wstępne..................................................................................................................... 3.2 System informatyczny............................................................................................................... 3.3 Podsystemy ewidencyjne........................................................................................................... 3.4 Doradcze podsystemy decyzyjne............................................................................................... 3.5 Podejmowanie decyzji w informatycznych systemach zarządzania.......................................... 3.6 Logiczne tablice decyzji............................................................................................................ 3.7 Wybrane zagadnienia projektowania informatycznych systemów zarządzania........................ 3.8 Przykłady rozwiązań informatycznych podsystemów zarządzania systemami działania.......... 3.9 Przykłady pakietów informatycznych podsystemów zarządzania systemami działania............ 3.10 Podsumowanie i wnioski......................................................................................................... 4. METODYKA BUDOWY INFORMATYCZNYCH SYSTEMÓW ZARZĄDZANIA............................ 4.1 Fazy istnienia informatycznych systemów zarządzania ........................................................... 4.2 Faza potrzeby............................................................................................................................. 4.3 Faza projektowania.................................................................................................................... 4.4 Faza wdrażania ISZEOT........................................................................................................... 4.5 Faza eksploatacji ISZEOT......................................................................................................... 4.6 Podsumowanie........................................................................................................................... 5. SYSTEMY ZARZĄDZANIA EKSPLOATACJĄ W NADSYSTEMACH DZIAŁANIA...................... 5.1 Wprowadzenie.......................................................................................................................... 5.2 Budowa systemu działania w aspekcie sterowania................................................................... 5.3 Ogólna budowa systemu logistycznego.................................................................................... 5.4 System eksploatacji obiektów technicznych............................................................................. 5.5 Organizacja funkcjonalna systemu działania............................................................................ 5.6 Organizacja systemu działania w aspekcie zarządzania........................................................... 5.7 Ogólna budowa podsystemu informatycznego systemu działania............................................ 5.8 Podsystem informatyczny logistyki.......................................................................................... 5.9 Podsystem informatyczny eksploatacji obiektów technicznych............................................... 5.10 Miejsce informatycznego podsystemu zarządzania eksploatacją w systemie działania......... 5.11 Wymagania stawiane informatycznym systemom zarządzania............................................. 5.12 Algorytmy efektywności funkcjonowania obiektów technicznych........................................ 5.13 Podsumowanie........................................................................................................................ 6. ZARZĄDZANIE EKSPLOATACJĄ MASZYN W ZAKŁADACH 6.1 Organizacja eksploatacji maszyn 6.2 Zarządzanie systemem eksploatacji 6.3 Zarządzanie gospodarką częściami wymiennymi 6.4 Komputerowe wspomaganie zarządzania środkami trwałymi PODSUMOWANIE STRESZCZENIE WPROWADZENIE Racjonalna eksploatacja obiektów technicznych, jako element środków trwałych przedsiębiorstwa, jest źródłem oszczędności surowców, energii i nakładów kapitałowych oraz podstawową strategią umożliwiającą uzyskanie zysków. Istnieje zatem potrzeba i konieczność poszukiwania nowych metod podwyższania efektywności eksploatacji obiektów technicznych, w tym metod organizacji i zarządzania. Według danych zachodnich współczynnik zwrotu inwestycji związanych z racjonalną eksploatacją urządzeń technicznych wynosi od 1,5 do 2 w skali roku. Zmniejszają się koszty przestoju maszyn więcej niż o 45%, zmniejsza się zużycie części wymiennych o ponad 25%, a także następuje wzrost wydajności pracy do około 35%. Wymienione dane są głównym czynnikiem wzrostu dochodu przedsiębiorstwa. Zadaniem systemów eksploatacji obiektów technicznych jest: - racjonalne ich wykorzystanie zgodnie z przeznaczeniem; - utrzymanie obiektów technicznych w stanie zdatności zadaniowej; - racjonalne zarządzanie eksploatacją obiektów technicznych. Proces użytkowania obiektów technicznych obejmuje zdarzenia uporządkowane działalnością ludzi z obiektami zdatnymi. W procesie tym celowe działania ludzi (użytkowników), prowadzą do wykonywania zadań wynikających z potrzeb społeczno-gospodarczych. Proces obsługiwania, to zbiór operacji zapobiegawczych i naprawczych, które mają na celu podtrzymywanie lub odtworzenie własności użytkowych obiektów technicznych. Procesy te mogą być realizowane różnymi metodami, a w tym metodą dynamiczną, inaczej według stanu technicznego. Metodę, która ustala chwilowy stan obiektu, a więc stan rzeczywisty i intensywność zmian tego stanu, zatem ustala optymalne terminy jego diagnozowania, nazywamy metodą dynamiczną. System obsługiwania obiektów technicznych na tej metodzie, jest planowo-zapobiegawczym systemem dynamicznym. W dynamicznym systemie obsługiwania obiektów technicznych podstawowymi operacjami są: - diagnozowanie, czyli ustalanie stanu w chwili t; - prognozowanie stanu obiektu w chwili t + ?t, w tym ustalenie terminu jego następnego diagnozowania; - genezowanie, czyli ustalenie stanu obiektu w chwili t - ?t, w tym zlokalizowanie uszkodzeń, w przypadku jego zawodności. Z powyższych informacji wynika, że podstawą dynamicznego systemu obsługiwania obiektów technicznych są: zasady, metody i urządzenia diagnostyki technicznej. Zarządzanie eksploatacją obiektów technicznych to zbiór zadań obejmujących: planowanie i podejmowanie decyzji, organizowanie i kontrolowanie, skierowane na zasoby systemu (ludzkie, finansowe, rzeczowe i informacyjne) i wykorzystywanych z zamiarem osiągnięcia jego celu, globalnego i celów cząstkowych w sposób efektywny. Efektywność systemu eksploatacji obiektów technicznych wyraża jego całokształt możliwości zaspokajania określonych potrzeb użytkowników i jest charakteryzowana wskaźnikami: - skuteczności, opisującym stopień osiągnięcia celów; - ekonomiczności, określający relacje między korzyściami, a nakładami. Nowoczesny system eksploatacji obiektów technicznych, powinien funkcjonować w oparciu o nowoczesne środki informatyczne, najczęściej w układzie lokalnej sieci komputerowej. Niniejsza praca jest poświęcona informatycznym systemom organizacji i zarządzania eksploatacją obiektów technicznych (ISZEOT). Rozdział pierwszy zawiera podstawowe informacje z zakresu teorii zarządzania przedsiębiorstwem. Podano tu charakterystykę możliwych struktur organizacyjnych przedsiębiorstwa, zasady kształtowania jakości wytworów i podstawowe narzędzia jakości oraz podstawowe metody kształtowania jakości. Wskazanie na TQM oraz TPM motywuje potrzeby i uwarunkowania polityki jakości w przedsiębiorstwie i ułatwia łagodne przejście do zagadnień informatyzacji nowoczesnego przedsiębiorstwa. W rozdziale drugim przedstawiono zasady ogólne i wymagania stawiane informatycznym systemom zarządzania. Omówiono zintegrowane systemy zarządzania i ich wykorzystanie w Polsce, a także wskazano na nowe systemy Workflow i sieci komputerowe w organizacji i zarządzaniu. Rozdział trzeci omawia stan, analizę i ocenę funkcjonowania podsystemów informatycznych w systemach działania. Rozpatrzono tu następujące informatyczne systemy zarządzania: ewidencyjne, informowania kierownictwa, wspomagania decyzji, ekspertowe i scalone, a także modele podejmowania decyzji. Zwrócono uwagę na metodę tworzenia systemów informatycznych, tzn. strukturalną i obiektową, a także pakiety CASE. W rozdziale czwartym przedstawiono nową koncepcję budowy informatycznych systemów zarządzania eksploatacją obiektów technicznych (ISZEOT). Określono pojęcie modelu ISZEOT obejmującego dziedzinę przedmiotową i techniczno- technologiczno-przestrzenną. Proces projektowania ISZEOT obejmuje projektowanie: procesów podstawowych, baz danych, procesów pomocniczych i komunikacji z systemem. W systemie eksploatacji ISZEOT wyróżniono podsystemy: użytkowania, obsługiwania, ochrony, doskonalenia i zarządzania. W rozdziale piątym w formie opisowej rozpatrzono elementy założeń techniczno-ekonomicznych ISZEOT, które są podstawą ich budowy i racjonalnego funkcjonowania. Wymaga to dokładnego ustalenia zadań systemów działania (np. przemysłowego, transportowego), logistycznego i eksploatacji. Przedstawiono tu między innymi tak ważne zagadnienia jak: organizację systemu działania w aspekcie zarządzania, podsystemy informatyczne logistyki i eksploatacji obiektów technicznych oraz ich miejsce w systemach działania. Opracowano także wymagania stawiane ISZEOT oraz algorytmy diagnozowania, obsługiwania i oceny efektywności eksploatacji obiektów technicznych. Rozdział szósty przedstawia wybrane elementy walidacji zarządzania eksploatacją w przedsiębiorstwach. Po omówieniu organizacji i zasad eksploatacji środkami trwałymi wskazano na praktyczne sposoby zarządzania wybranymi fragmentami systemu eksploatacji w przedsiębiorstwie, przy wykorzystaniu szczegółowo omówionych wybranych systemów informatycznych. Autorzy opracowania składają serdeczne podziękowania Recenzentom, których życzliwe krytyczne uwagi pozwoliły udoskonalić treści tego opracowania. Podziękowania składamy także Pani dr inż. A. Ławrynowicz, dr. inż. Z. Jaskulskiemu oraz dr. inż. S. Salamonowi za udostępnienie wielu nowych materiałów, które wykorzystano w tym opracowaniu. Oddzielne podziękowania kierujemy do mgr. inż. K. Ligiera za twórczy wkład w opracowanie graficzne niniejszej pracy. Stanisław NIZIŃSKI Bogdan ŻÓŁTOWSKI 1. ELEMENTY ZARZĄDZANIA PRZEDSIĘBIORSTWEM 1.1 Modele zarządzania przedsiębiorstwem Przedsiębiorstwo jest złożonym systemem gospodarczym, który można rozpatrywać w wielu różnych przekrojach w zależności od zakresu i obszaru prowadzonych badań. Obserwacje te często dotyczą zagadnień społecznych, technicznych i ekonomicznych. Nie można przesądzać o tym, który z tych obszarów jest najistotniejszy. W literaturze przedmiotu spotyka się podziały przedsiębiorstwa na różną ilość elementów mniejszych. Znaczna część funkcji realizowanych przez poszczególne podsystemy jest charakterystyczna dla wszystkich przedsiębiorstw prowadzących działalność produkcyjną. W zależności od przyjętego kryterium podziału występuje mniejsza lub większa agregacja funkcji w poszczególnych podsystemach. Każde przedsiębiorstwo istnieje dla określonego celu, którego miernikiem syntetycznym jest najczęściej osiągnięty zysk netto. Przeprowadzone badania potwierdzają, że na osiągnięte wyniki podstawowy wpływ mają procesy zarządzania firmą. Proces zarządzania organizacją podobnie jak jej struktura nie jest jednorodny i statyczny. Niewłaściwie dobrany system zarządzania powoduje niższą efektywność ich pracy, co w konsekwencji skutkuje obniżeniem konkurencyjności firmy na rynku. Sytuację tę może radykalnie zmienić poprzez zastosowanie systemów komputerowych wspomagających lub realizujących proces zarządzania. 1.1.1 Otoczenie organizacji Każde przedsiębiorstwo, obojętnie jaki rodzaj działalności prowadzi, jest systemem otwartym prowadzącym różnorodną wymianę z otoczeniem. W dłuższym horyzoncie czasowym wymiana ta musi być wzajemnie ekwiwalentna, w przeciwnym przypadku otoczenie podejmuje działania mające na celu zniszczenie organizacji. Otoczenie jest zestawieniem składników i ich istotnych cech, które mają wpływ na realizację procesów i zachowań całej organizacji. Dane i zasoby napływające do organizacji w większości przypadków zostaną poddane procesom transformacji i uzupełnieniu trafiając dopiero w następnym etapie do poszczególnych systemów. Proces kształtowania się otoczenia organizacji jest zjawiskiem długotrwałym, mającym swoje wielorakie uwarunkowania historyczne, geograficzne, demograficzne i gospodarcze. Ustrój państwa Zasadnicze znaczenie dla metod oddziaływania systemu politycznego na organizację mają stosunki własnościowe. Gdy państwo jest właścicielem danej organizacji, pełni w stosunku do niej funkcję naczelnego zarządcy, co oznacza, że może w sposób bezpośredni ingerować władczo w cele i sposoby ich realizacji. Organ polityczny jest wówczas elementem integralnym systemu zarządzania w skład, którego wchodzi dana organizacja, może więc organizację powołać, przekształcić lub zlikwidować. W gospodarce, w której system polityczny jest w zasadzie oddzielony od prawa własności, organy polityczne w stosunku do jednostek gospodarczych nie pełnią funkcji zarządzania. Nie posiadanie tytułu własności powoduje bowiem, że organowi politycznemu nie przysługują uprawnienia zarządzającego. Nie oznacza to jednak, że nie wywierają żadnego wpływu. Ma on jednak charakter pośredni wynikający z prawa do kształtowania warunków funkcjonowania organizacji działających na terenie jurysdykcji władzy politycznej. Warunki ekonomiczne i kapitał Pod tą grupą składników należy rozumieć przede wszystkim reguły funkcjonowania gospodarki, sytuację na rynku kapitałowym, stopę inflacji, bilans handlu zagranicznego, stan zadłużenia zagranicznego. Dostęp do kapitału wyrażony sytuacją na rynku kapitałowym (stopa dyskonta, podaż pieniądza na rynku, sytuacja na rynku papierów wartościowych) to także ważny element wpływający na strategię firmy. Na sytuację na rynku kapitałowym znaczny wpływ może wywierać państwo poprzez politykę inwestycyjną czy też gwarancje udzielane kredytobiorcom. Poprzez udzielanie gwarancji kredytowych państwo może wpływać na restrukturyzację podmiotów ubiegających się o kredyty. Poprzez politykę podatkową i wysokość stopy dyskontowej państwo może kształtować poziom i kierunki inwestowania w gospodarkę. Technika Wpływ techniki na organizację jest ewidentny, jako że ona kształtuje w sposób bezpośredni strukturę rzeczowych środków działania, wyznaczając zaś rodzaj i kolejność działań zmierzających do osiągnięcia zamierzonego wyniku pośrednio wpływa na strukturę procesów. Poziom techniki wyznacza konstrukcję wyrobu (jego cechy konstrukcyjne, strukturę materialną i cechy użytkowe) oraz technologię. Coraz większy wpływ na organizację wywiera postęp, w zakresie inżynierii materiałowej. Wybór określonej konstrukcji i technologii jest wynikiem jej dążenia do zachowania swojej pozycji rynkowej ma na nią wpływ tradycja firmy, organizacji jak i jej otoczenia. Występujący proces odchudzania systemów zarządzania jest możliwy dzięki możliwości dokonania wieku operacji na danych bezpośrednio na stanowiskach wykonawczych. Dzięki temu maleje zapotrzebowanie na pracę specjalistyczną w komórkach funkcjonalnych. Kadra kierownicza może skupić się na zarządzaniu strategicznym. Postęp w zakresie technologii przetwarzania danych pozwala na precyzyjne ustalenie zapotrzebowania poszczególnych stanowisk pracy i zespołów roboczych w niezbędne środki pracy. Dzięki temu możliwe było wprowadzenie systemu zaopatrzenia „just in time", który zrewolucjonizował organizację służb logistycznych przedsiębiorstw. Potencjał ludzki Budując organizację należy mieć na uwadze cechy potencjalnych jej członków. Ich kwalifikacje są ukształtowane przez system kształcenia oraz doświadczenie zdobyte w innych miejscach pracy, motywacje do pracy zaś przez obowiązujące systemy wartości oraz grę popytu i podaży na rynku pracy. Struktura społeczna i zawodowa to także czynniki, które wywierają istotny wpływ na wybór rozwiązań organizacyjnych. Potencjał ludzki to nie tylko formalne kwalifikacje dające się opisać ilościowo. Jest to także etyka pracy i systemy wartości humanistycznych, etyka zawodowa oraz kultura organizacyjna. Klienci organizacji Klient jest jedną z najważniejszych części składowych bezpośredniego otoczenia organizacji. Organizacja, która zaniedbuje potrzeby klienta lub która nie przewiduje lub nie rozpoznaje zmian tych potrzeb, nieuchronnie będzie tracić swoją pozycję na rynku. Zrozumienie bieżących potrzeb konsumenta ma kluczowe znaczenie dla określenia strategii, która pozwoli utrzymać lub podnieść pozycję organizacji w otoczeniu. Przy określaniu swych strategii organizacje muszą opierać się na takich danych o klientach jak: rozmieszczenie geograficzne, cechy demograficzne (np.: wiek, płeć, poziom dochodów). Organizacja powinna być zdolna do określenia preferencji klientów. Dostawcy organizacji Organizacja musi również utrzymać ścisły związek ze swoimi dostawcami. W niektórych przypadkach dostawcy mogą być nawet ważniejsi niż klienci. Tak bywa szczególnie tam gdzie jeden dostawca kontroluje źródła surowców lub jest niekwestionowanym liderem jakości. Zmierzając do osiągnięcia stabilnych stosunków z dostawcami, organizacja musi ocenić sytuację konkurencyjną wśród dostawców, jak również siłę ich pozycji wobec odbiorców. Konkurencja Zdecydowana większość organizacji działa w warunkach konkurencji, gdyż rywalizuje z innymi o ograniczoną liczbę konsumentów. Aby pomyślnie rywalizować, organizacja powinna stale oceniać siebie w stosunku do swoich konkurentów. Obraz każdego z głównych konkurentów powinien obejmować dane z takich dziedzin jak: - udział w rynku, - zyskowność, - produktywność, - zaangażowanie w badania i rozwój, - mocne i słabe strony produktu, - image organizacji. Jeżeli przedsiębiorstwo stale nie śledzi sytuacji swoich konkurentów zwiększa ryzyko utraty pozycji rynkowej. Co ważniejsze, w długim okresie czasu może to spowodować również utratę przodującej pozycji w dziedzinie innowacji. Oprócz obserwacji konkurentów ważne jest również, aby organizacja określiła swoją pozycję, uwzględniając możliwości wejścia na rynek nowych konkurentów lub możliwości substytucji produktów lub usług. Zasoby ludzkie Oprócz dostępu do najlepszej technologii, potrzebnych materiałów i usług, niezbędne są dobre kadry pracownicze. Organizacja nie osiągnie sukcesu w dłuższym okresie czasu, jeśli nie może przyciągnąć i zatrzymać odpowiednio wykwalifikowanych ludzi. W niektórych przedsiębiorstwach zasoby ludzkie mogą być czynnikiem krytycznym lub ograniczającym realizację obranej strategii. Organizacja musi więc poszukiwać najlepszej, wykwalifikowanej siły roboczej dla wszystkich poziomów, a także opracować czytelny system wynagrodzeń, które będą sprzyjały wysokiej motywacji i produktywności ludzi. 1.1.2 Podstawowe typy struktur organizacyjnych Istniejąca w danej firmie struktura organizacyjna, której fizycznym obrazem jest diagram zarządzania zawiera szereg informacji, które mają wpływ na zarządzanie. Większość autorów podaje zbliżone definicje struktury. Struktura jest zbiorem funkcji i relacji określających w sposób sformalizowany misję, jaką każda komórka organizacji powinna wypełniać, oraz zasady współpracy pomiędzy poszczególnymi częściami organizacji. Dla realizacji celów i zadań wynikających z misji każda komórka organizacji musi zostać wyposażona w odpowiednie uprawnienia. Ponieważ wszystkie komórki działają w ramach jednego systemu powinny w organizacji funkcjonować procedury koordynujące ich pracę. Strukturę przedsiębiorstwa produkcyjnego można scharakteryzować analizując trzy podstawowe cechy: specjalizacja, formalizacja, koordynacja. Poniżej zostaną przedstawione trzy podstawowe typy struktur stanowiących osnowę stosowania różnych ich odmian w rozwiązaniach aplikacyjnych. Struktura funkcjonalna Powstała na drodze ewolucji najprostszych struktur organizacyjnych tzw. „promienistych". Tego typu struktura charakteryzuje się poziomym podziałem procesu na składowe części funkcjonalne realizowane przez wyspecjalizowane jednostki, jednorodne co do umiejętności. Członkowie organizacji są grupowani w wydziałach funkcjonalnych, a integracją i koordynacją zajmuje się dyrektor. Funkcjonalne wyodrębnienie jednostek opiera się na dwóch podstawowych przesłankach: - pracownicy zgrupowani w jednej jednostce powinni posiadać umiejętności z tego samego obszaru. Oznacza to, że daną funkcję realizuje grupa specjalistów zlokalizowana tylko w tej komórce; - wyodrębnienie funkcjonalne powoduje, że komórki poziome realizujące sąsiednie funkcje posiadają słabe wzajemnie relacje. Muszą więc istnieć określone procedury koordynacyjne w organizacji. Skupienie poszczególnych grup specjalistów w wyodrębnionych zespołach powoduje, że tego typu struktury mają znaczne opóźnienie czasowe w stosunku do zachodzących zmian otoczenia. Argumenty, które przemawiają za wyborem funkcjonalnego typu struktury to: koncentracja wykwalifikowanych specjalistów, lepsza komunikacja oraz koordynacja wewnątrz grupy oraz stworzenie silnego poczucia tożsamości wśród zespołów funkcjonalnych. Jest powszechnie wykorzystywana w organizacjach małych. Struktura dywizjonalna Opiera się na daleko posuniętych dywersyfikacjach procesów, które można wyodrębnić w oddzielne ciągi składające się z: koncepcji - produkcji - sprzedaży. Każdy z tych ciągów posiada w firmie niepowtarzalną specyfikę, która wymaga indywidualnej strategii postępowania jak również zarządzania tym odcinkiem. Dywersyfikacja działalności powinna determinować struktury danej organizacji. Taka spójność działań jest warunkiem niezbędnym dla osiągnięcia przez firmę sukcesu. Struktura dywizjonalna, zwana też konglomeratową (z odmianą wielobranżowej) dzieli organizację na wyspecjalizowane segmenty strategiczne prowadzące działalność tylko w tym określonym obszarze. Każdy oddział takiej struktury posiada daleko rozwiniętą samodzielność prawną i organizacyjną. Grupuje ona ludzi maszyny i urządzenia niezbędne do realizacji procesów podstawowych, pomocniczych i obsługowych. Wyodrębnienie poszczególnych dywizji może odbywać się na różnych poziomach, z których każdy może opierać się na odrębnych zasadach. W strukturze tej istnieje potrzeba i możliwość koordynacji i wspólnego wykorzystania zasobów, optymalizacji wewnętrznej konkurencji i współpracy oraz kształtowania efektywności. Struktura macierzowa Jedną ze współczesnych odmian struktur organizacyjnych jest struktura zwana macierzową. Jest to rozwiązanie stosowane do realizacji szczególnych, odrębnych projektów, albo dla bardzo specjalistycznych celów. Struktury macierzowe są najbardziej odpowiednie w następujących przypadkach: - tam, gdzie trzeba kłaść nacisk jednocześnie na dwa lub więcej rodzajów krytycznych zasobów np.: na jakość techniczną, której sprzyja struktura funkcjonalna i na czyste wprowadzanie nowych produktów, czemu z kolei sprzyja struktura dywizjonalna ukierunkowana na produkt, - gdy otoczenie organizacji jest złożone o dużym stopniu niepewności, - gdy niezbędne jest osiągnięcie „korzyści skali" w procesie wykorzystywania wewnętrznych zasobów organizacji. Macierz jest odzwierciedleniem struktury wielokrotnego podporządkowania - zarówno przełożonemu funkcjonalnemu jak i kierownikowi projektu - w ramach tej samej organizacji. Nieliczne tylko firmy wykorzystują strukturę organizacyjną w czystej postaci, częściej spotyka się struktury hybrydowe - będące połączeniem różnych odmian, z zachowaniem elastyczności w modyfikacjach zadaniowych. Na przebieg procesów zarządzania w poszczególnych podsystemach, szczególnie w zakresie strumieni danych, ma również wpływ stosowana w organizacji metoda zarządzania. Szczególną uwagę, ze względu na częstość i zakres występowania, należy zwrócić na: - metodę zarządzania przez cele, - metodę zarządzania przez jakość, - metodę zarządzania przez marketing, - metodę zarządzania przez controlling. Przedstawione dotychczas podstawowe elementy otoczenia organizacji (zewnętrznego i wewnętrznego) jak również struktury organizacyjne i metody zarządzania kształtują przedsiębiorstwo, a w tym podsystem eksploatacji i zarządzania środkami trwałymi. 1.2 KSZTAŁTOWANIE ZARZĄDZANIA PRZEZ JAKOŚĆ Mówiąc dziś o jakości oraz o zapewnieniu jakości, mamy na myśli więcej niż tylko właściwość jakiegoś wyrobu czy usługi. Jakość kojarzy się obecnie przede wszystkim z pewną nową "filozofią" postępowania. W tym znaczeniu jest istotnym elementem kultury przedsiębiorstwa, gdyż zapewnienie jakości zawiera w sobie wszystkie osiągnięcia przedsiębiorstwa, na które składają się m.in. dominujące wartości, zachowania, normy, zasady i klimat wewnętrzny organizacji. Istotnym imperatywem, a zarazem pomocą w opracowaniu i wdrażaniu systemów jakości w przedsiębiorstwach stały się normy ISO 9000 ustanowione przez Europejski Komitet Normalizacyjny (CEN) w 1987 roku. Coraz większe uznanie w przedsiębiorstwach znajdują metody zgrupowane w strategii Total Quality Management (TQM), czyli kompleksowego zarządzania przez jakość. W Polsce proces opracowywania, dokumentowania, wdrażania i utrzymania systemów jakości znajduje się w początkowej fazie. Doświadczenia innych krajów zachodnich wskazują, że tempo tego procesu będzie gwałtownie wzrastać. Nowe podejście do zagadnień jakości jest przede wszystkim efektem zmian na rynkach światowych, takich jak: - zaostrzenie wymagań w zakresie bezpieczeństwa i odpowiedzialności producenta za wyrób czy usługę; - wzrastających wymagań odbiorców co do niezawodności, trwałości, serwisu itp.; - krótszych czasów wdrażania nowych rozwiązań; -wzrastających wymagań społeczeństw odnośnie ochrony środowiska, zagospodarowania zużytych produktów itp. Badania rynkowe prowadzone w krajach Unii Europejskiej udowodniły, że jakość wyrobów i usług stała się bezspornie głównym czynnikiem konkurencyjności. Stwierdzono także szereg innych prawidłowości przemawiających za potrzebą wprowadzania nowego podejścia do zagadnień jakości. Przedstawione powyżej fakty wskazują na konieczność dostosowania się naszych przedsiębiorstw, tak produkcyjnych jak i usługowych, do nowych wymagań rynku. Prowadzone w Polsce badania rynku potwierdzają także, że jakość, obok ceny i terminowości dostaw staje się głównym czynnikiem decydującym o konkurencyjności wyrobów i usług. 1.2.1 Ewolucja podejścia do zagadnień zapewnienia jakości Jakość jest pojęciem, które towarzyszy ludzkości od zarania jej dziejów. Przyjmuje się, że pojęcie jakości wymyślił Platon (427-347r.p.n.e.), nazywając ją "poiotes". Z zagadnieniem jakości spotykamy się jednak, także we wcześniejszych dziejach ludzkości. W czasach starożytnych określano już warunki techniczne dotyczące jakości towarów. Pierwsze wzmianki dotyczące jakości płótna lnianego pochodzą z Egiptu sprzed 2000 p.n.e. Z chwilą wystąpienia społecznego podziału pracy i pojawienia się wymiany dóbr i usług zagadnienie jakości zaczęło nabierać coraz większego znaczenia społecznego. Wystąpiła potrzeba ustalenia wpierw pewnych norm zwyczajowych, a następnie przepisów prawnych w zakresie wymiany dóbr i usług. Dzięki odnalezieniu w 1901 r. w Suzie Kodeksu Hamurabiego dowiedzieliśmy się o ówczesnych (XVIII w.p.n.e.) uregulowaniach prawnych, w tym także w zakresie jakości. Kodeks ten miał charakter kazuistyczny. System kar oparty był na zasadzie prawa oraz na tzw. karach odzwierciedlających. Określono w nim m.in. odpowiedzialność budowniczego, armatora, chirurga itp. za jakość świadczonych usług. I tak jeśli budowniczy wykonał zamówienie na budowę domu i dom ten uległ zawaleniu powodując śmierć właściciela, to budowniczy także ponosił karę śmierci. Jeśli armator dostarczył statek o przeciekającym kadłubie, to miał obowiązek wynagrodzić poniesione przez odbiorcę szkody w towarach, oraz dokonać naprawy swoim kosztem. Uczeń Platona, Arystoteles (384-322 p.n.e.) włączył pojęcie jakości do 10 podstawowych kategorii filozoficznych, obok takich pojęć, jak: ilość, relacja, czas itd. Od Greków pojęcie jakości przejęli Rzymianie. Cyceron (106-43 p.n.e.) dla greckiego słowa "poiotes" stworzył łacińską nazwę "qualitas", która następnie przeszła do współczesnych języków europejskich jako włoskie qualita, francuskie qualite, angielskie quality czy niemieckie Qualitat. Warto tu odnotować, że potrzebę ochrony interesów nabywcy głosił w XVI wieku także nasz pisarz i społecznik Andrzej Frycz Modrzewski w swoim dziele "O poprawie Rzeczpospolitej" w rozdziale o nadzorach handlu i pieniędzy. W wiekach XVI-XVIII powstały za sprawą fizyków koncepcje świata bez jakościowego. Podejmowano próby wyjaśnienia wszystkich zjawisk za pomocą pojęć i praw mechaniki. Klasycznymi przedstawicielami mechanicyzmu w przyrodoznawstwie XVII i XVIII wieku byli Galileusz, Newton, Laplace, którzy twierdzili, że będzie można kiedyś stworzyć bez jakościowy deterministyczny model naszej rzeczywistości. Zasadniczy przełom w stosunku, tak producentów jak i nabywców, do problemów jakości towarów i usług dokonała rewolucja przemysłowa. Dotychczasowa produkcja na zamówienie, wykonywana metodami rzemieślniczymi, zastępuje produkcja seryjna. Rozwija się handel krajowy i zagraniczny. W tej sytuacji pojawia się zapotrzebowanie na tzw. obiektywne ilościowe metody oceny jakości. Obecnie w krajach o wysokim poziomie rozwoju jakość jest "ostrzem" konkurencji i podstawowym czynnikiem decydującym o stopniu zadowolenia klienta, a tym samym o sukcesie producenta. Odpowiedzią na zapotrzebowanie na naukowe rozwiązywanie problemów jakości stają się prace: E.W.Deminga, J.M.Jurana, F.M.Gryna, K.Ishikawy i innych. Dowodem docenienia zagadnień jakości we współczesnym świecie jest też powołanie w 1979r., w Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (ISO) Komitetu Technicznego ISO/TC 176 pod nazwą "Quality Assurance", która w1987 roku została zmieniona na "Quality Management and Quality Assurance". Kompleksowe sterowanie jakości (TQC) czy też kompleksowe zarządzanie przez jakość (TQM) stały się w krajach o wysokim poziomie rozwoju uznanym sposobem oddziaływania na jakość wyrobów i usług. 1.2.2 Normy ISO 9000. Certyfikacja systemów jakości Dużym ułatwieniem w zrozumienie nowego podejścia do zagadnień jakości stanowią treści zawarte w normach ISO 9000. W Polsce normy te jako PN-EN 29000 zostały przyjęte i ustanowione przez PKNMiJ z datą obowiązywania od 01.10.1993 roku. Polski Komitet Normalizacyjny w roku 1996 ustanawia znowelizowaną wersję tych norm - PN-ISO 9000:1996. Wymienione normy znalazły szerokie uznanie, o czym świadczy dynamika przyznawanych certyfikatów jakości: - do roku 1993 - ok. 45.000; - do końca VI. 1994 roku - 70.544 (76 państw); - do końca III. 1995 roku - 95.476 (86 państw) . W Niemczech w roku 1992 około 500 przedsiębiorstw posiadało przyznany certyfikat na system jakości, natomiast w roku 1996 około 10.000. W Polsce przyznano dotychczas około 300 certyfikatów. Można zatem stwierdzić, że proces opracowywania, dokumentowania i wdrażania systemów jakości w naszych przedsiębiorstwach dopiero wkroczył w początkową fazę. Doświadczenia krajów zachodnich wskazują, że tempo tego procesu będzie gwałtownie wzrastać. Cechą współczesnego podejścia do zagadnień jakości jest kompleksowe oddziaływanie na jakość wyrobów i usług we wszystkich fazach przemysłowego procesu realizacji, rozumianego jako ogół działań zmierzających do zaspokojenia określonych potrzeb. Przemysłowy proces realizacji rozpoczyna się od identyfikacji potrzeb, której wynikiem jest zbiór wymagań. W zbiorze wymagań winien znaleźć się podzbiór określający oczekiwaną przez odbiorcę jakość obiektu czy usługi. Z prakseologicznego punktu widzenia wszystkie etapy istnienia obiektu technicznego powinny być traktowane łącznie, jako jeden system zintegrowany powiązaniami wewnętrznymi systemu w powiązaniu z jego otoczeniem, przy czym etapy te powinny być rozpatrywane, zarówno z punktu widzenia techniki jak i ekonomiki oraz socjologii. Jakość ogólna (eksploatacyjna) wyrobu jest zatem pochodną jakości obiektu technicznego oraz jakości eksploatacji tego obiektu. Przez jakość eksploatacji (quality of operation) rozumie się stopień zgodności uzyskiwany między rzeczywistym przebiegiem procesu użytkowania oraz rzeczywistym przebiegiem procesu obsługowo-naprawczego, a zasadami zawartymi w dokumentacji techniczno-ruchowej oraz obsługowo-naprawczej obiektu. Warto w tym miejscu nadmienić, że w odróżnieniu od zagadnień dotyczących jakości maszyn, pojazdów i urządzeń technicznych, którym poświęcono już wiele uwagi, zagadnienia jakości eksploatacji tych obiektów nie zostały jeszcze w pełni docenione. Tymczasem procesy: użytkowania, przechowywania, transportowania, konserwowania, diagnozowania, naprawiania, regeneracji mogą mieć istotny wpływ na zmienność poziomu jakości wyrobów w eksploatacji. 1.2.3 Wprowadzanie systemów jakości w przedsiębiorstwach W warunkach szybkiego rozwoju przemysłu w przodujących państwach o gospodarce rynkowej oraz w wyniku narastającej konkurencji międzynarodowej oczywistym okazało się, że tradycyjne kontrole i inspekcje jakości produkcji przestały wystarczać. Wystąpiła potrzeba systemowych rozwiązań w zakresie zapewnienia jakości wyrobów i usług. Obecnie coraz powszechniejsze jest przekonanie, że dla realizacji polityki, jakości oraz osiągnięcia określonych celów jakości należy w przedsiębiorstwie opracować i ustanowić, a następnie wdrożyć i utrzymywać udokumentowany, system jakości (SJ). Przez system jakości rozumie się "strukturę organizacyjną, podział odpowiedzialności, procedury i zasoby umożliwiające wdrożenie zarządzania jakością". Istotę systemu zapewnienia jakości w przedsiębiorstwie zilustrować można w formie spirali lub pętli jakości, na której w kolejnych fazach życia wyrobu następują oddziaływania wpływające na jego jakość. Proces kształtowania jakości jest procesem bardzo złożonym. Elementy systemu jakości winny być tak skonstruowane, by sterowanie i zapewnianie jakości dotyczyło wszystkich procesów operacyjnych wpływających na jakość wyrobu czy usługi. Zgodnie z wymaganiami norm wszystkie elementy, wymagania i ustalenia winny być zdefiniowane i udokumentowane. Dokumentacja SJ przedsiębiorstwa winna zawierać : 1. księgę jakości; 2. procedury; 3. instrukcje. Księga jakości jest dokumentem określającym politykę jakości i opisującym system jakości danego przedsiębiorstwa. Dokumentuje i udowadnia zdolność jakościową zakładu, określa cele jakościowe oraz podział zadań, odpowiedzialności i kompetencji personelu, który zarządza, steruje, nadzoruje i wykonuje prace mające wpływ na jakość wyrobu (usługi). O ile "Księgę jakości" odnosimy do poziomu naczelnego kierownictwa firmy (poziomu strategicznego), to procedury odnoszone są do średniego szczebla zarządzania - kierownicy służb, działów, sekcji (poziom taktyczny). Procedura jest tym dokumentem SJ, który określa sposób wykonania działań i współdziałania poszczególnych komórek organizacyjnych przedsiębiorstwa uczestniczących w spełnianiu ustalonych wymagań dla danego elementu SJ. Dla poziomu operacyjnego opracowane są instrukcje. Obejmują one szczegółowe opisy dla poszczególnych osób wykonujących określone zadania. W dokumentacji SJ wyróżnia się jeszcze "Zapisy dotyczące jakości" (atesty, raporty, świadectwa, sprawozdania), które dostarczają informacji o stopniu osiągnięcia celów jakości, o stopniu zadowolenia bądź niezadowolenia klienta, a w konsekwencji do podejmowania działań korygujących itp. Posiadanie poprawnie opracowanego i udokumentowanego SJ stanowi podstawowy warunek sprawnego zarządzania jakością rozumianą jako "aspekt całości funkcji zarządzania, który jest decydujący w określaniu i wdrażaniu polityki jakości". 1.3 OGÓLNE NARZĘDZIA JAKOŚCI 1.3.1 Definicja jakości Definicje jakości w ujęciu wieloaspektowym podają klasycy: J. M. Juran, W. E. Deming, B. Crosby, G. Taguchi, K. Ishikawa. • J. M. Juran definiuje jakość jako: - jakość - stopień, w jakim określony wyrób zaspokaja potrzeby określonego nabywcy (jakość rynkowa); - jakość - stopień, w jakim określony wyrób znajduje u konsumenta pierwszeństwo przed innym wyrobem w wyniku przeprowadzonych badań porównawczych (jakość preferencji); - jakość - cecha lub zespół cech (istotnych dla danego wyrobu), dających się wyodrębnić; sposób wykonania, wygląd, konsystencja, smak, zapach itp. (charakterystyka jakości). • W. E. Deming definiuje jakość jako: - jakość - przewidywany stopień jednorodności i niezawodności przy możliwie niskich kosztach i dopasowaniu do wymagań rynku. • B. Crosby definiuj e j akość j ako: - jakość - zgodność z wymaganiami, zero defektów. • K. Ishikawa definiuj ej akość: - jakość - zgodność z wymaganiami użytkowników • G. Taguchi definiuje jakość: - jakość - jest tym, czego brak oznacza straty dla wszystkich. Obecna definicja jakości, zawarta w normie terminologicznej ISO 8402, kładzie nacisk na określenie cech i właściwości produktu, które decydują o zdolności wyrobu do zaspokajania stwierdzonych lub przewidywanych potrzeb: „ jakość to ogół cech i właściwości wyrobu lub usługi, decydujących o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania stwierdzonych lub przewidywanych potrzeb". 1.3.2 Wytyczne odnośnie zarządzania jakością Kontrola jakości - sprawdzanie, mierzenie lub testowanie jednej lub więcej charakterystyk produktu i odnoszenie wyników do wyspecyfikowanych wymagań w celu potwierdzenia zgodności. Zadanie to wykonywane jest zwykle przez wyspecjalizowany personel i nie wchodzi w zakres obowiązków pracowników produkcyjnych. Produkty niezgodne ze specyfikacjami są odrzucone lub przekazywane do poprawienia. Sterowanie jakością - położenie takiego samego nacisku na kontrolę, ale włączenie dodatkowo do systemu pracowników produkcyjnych i stworzenie sprzężeń zwrotnych pomiędzy wynikami kontroli, a linią produkcyjną. Na podstawie wyników kontroli proces produkcyjny jest modyfikowany w celu otrzymania produktów zgodnych ze specyfikacjami. - Zapewnienie jakości - prowadzenie systematycznych i zaplanowanych działań prowadzących do wykonania produktów zgodnych ze specyfikacjami. Wykonywanie regularnych inspekcji, przeglądów, auditów i zewnętrznych ocen w celu zapewnienia jakości w sposób ciągły. System zapewnienia jakości jest formalnie opisany i stosowany, a jego skuteczność jest stale monitorowana. ZPJ - zastosowanie procedur zarządzania jakością do wszystkich zagadnień związanych z zarządzaniem, w tym także do ustalania polityki, strategii, struktury organizacyjnej i formowania kultury pracy. Jakość wyrobu - powiązane terminy Jakość wyrobu -jest stopniem (prawdopodobieństwem) spełniania przezeń wymagań odbiorcy. W wyrobach przemysłowych jakość jest wypadkową jakości projektu, jakości wykonania i jakości eksploatacji. - Jakość projektu - jest stopniem doskonałości projektu w porównaniu z wymaganiami. Jakość wykonania - jest stopniem zgodności gotowego wyrobu z przyjętym za podstawę wzorcem (projektem, specyfiką wymagań). - Jakość eksploatacyjna - jest stopniem zgodności obsługi w sferze poprodukcyjnej wyrobu z wymaganiami projektu. Pomiędzy jakością projektu, jakością wykonania, jakością eksploatacji, a jakością globalną występują związki przyczynowo - skutkowe, powodujące sprzężenia zwrotne pomiędzy sferą eksploatacji i sferą technicznego przygotowania produkcji. Jakość produktu jest to wynik optymalnych kombinacji wielu funkcji pełnionych przez przedsiębiorstwo produkcyjne. Współczesne przedsiębiorstwa działają w złożonym i niepewnym otoczeniu. Symptomy zmian uwarunkowań charakteryzujących otoczenie są następujące: zróżnicowane wymagania klientów, nowe technologie, - wzrastająca świadomość znaczenia jakości produktów wśród społeczeństwa, - coraz szybsze tempo innowacji, coraz większa złożoność systemów. Uwarunkowania te tworzą dla przedsiębiorstw zarówno szanse rynkowe, jak i zagrożenia. Nie można ich regulować, lecz jedynie obserwować i wykorzystując wiedzę o ich kształtowaniu, reagować na nie, dostosowywać się do nich. Według nowoczesnego ujęcia zasoby można podzielić na cztery podstawowe grupy, które prezentuje rys. 1.1. Zasoby k Zasoby naturalne Zasoby ludzkie Zasoby apitałowe Zasoby nienamacalne Rys. 1.1 Podstawowe grupy zasobów - nowoczesne ujęcie Środowisko wewnątrz firmy jest potencjalnym generatorem jakości produktów, gdzie na pierwszy plan wysuwają się zasoby ludzkie. Czynnik ludzki w kształtowaniu jakości jest niezwykle ważny. Żadne bowiem przedsiębiorstwo nie może być lepsze niż zatrudnieni w nim ludzie. W klasycznym ujęciu organizacji czynnik pracy traktowano jako siłę roboczą. Pracownicy mogli oczekiwać wskazówek tylko od jednej osoby - kierownika, który ze względu na swoją pozycję w hierarchii organizacyjnej był nieomylnym źródłem wiedzy i informacji. Pracownik był osobą anonimową która miała wykonywać polecenia bez względu na ich zasadność. Nieistotny był również stopień zrozumienia przez pracownika powierzonych mu obowiązków i zakresu jego wpływu na jakość produktów przedsiębiorstwa. Każdy robotnik mógł zostać zastąpiony przez innego, podobnie jak każdy klient. Szybko jednak okazało się, że klient bardziej ceni sobie indywidualność, niepowtarzalność wyrobu, a straty wynikające z zawiłości struktury niwelowały korzyści z wielkiej skali. Modernizacja gospodarek, rozwój innych, wyrafinowanych technologii zastępujących proste technologie spowodowały spadek zapotrzebowania na niskie kwalifikacje, które łatwo jest zdobyć, lecz można je zastąpić przez automaty. Robotnicy stają się zatem zasobem łatwym do zastąpienia nie tylko przez innych, ale przede wszystkim przez maszyny. Praca wymagająca niniejszych kwalifikacji jest coraz rzadziej potrzebna, więc tanieje. Ze zmianą filozofii w przedsiębiorstwach działających w gospodarkach rynkowych łączy się nowe podejście do czynnika ludzkiego. Zaczęto oczekiwać od pracowników wsparcia, zaangażowania i efektywnego wykorzystania zajmowanego miejsca pracy. Jednowymiarowego człowieka z epoki przemysłowej musi zastąpić człowiek, który potrafi i chce się uczyć i doskonalić. Nowoczesne podejście do zagadnienia jakości akcentuje konieczność wymiany poglądów i współpracy w rozwiązywaniu problemów jakościowych. Mimo, że o awansie wciąż w dużej mierze decyduje wykształcenie, to bierze się również pod uwagę wiele czynników związanych z przydatnością pracownika dla przedsiębiorstwa. Zasoby naturalne nie są wytworem pracy ludzkiej, lecz darem natury. Zasoby te są różnie klasyfikowane. Wyróżnia się substancje (na przykład minerały, wodę i inne), energię i użytki. Rola zasobów naturalnych zmienia się pod wpływem rozwoju cywilizacyjnego. Na zasoby kapitałowe (materialne) składają się zasoby fizyczne, takie jak budynki, urządzenia, maszyny, surowce, materiały, wyroby oraz zasoby finansowe organizacji, będące w jej posiadaniu i możliwe do zdobycia. Jest to przykład zasobów, które nie mają charakteru unikatowego. Oznacza to, że może je posiadać każda firma. Nie one zatem decydują o odrębności firmy. Przykłady firm, które osiągnęły światowy sukces, wskazują, że coraz mniejszą wagę przywiązuje się do liczby posiadanych linii produkcyjnych i innych elementów fizycznego dorobku. Zasoby niematerialne (w nowoczesnym, szerszym ujęciu) są podstawowymi zasobami dla dynamicznie rozwijających się przedsiębiorstw. Są to umiejętności zarządzania i technologiczne, na które składają się umiejętności jednostek, grup i ich organizacja. Umiejętności obejmują wiedzę i doświadczenie naczelnego zarządu firmy, średniego personelu, pracowników sfery badawczo - rozwojowej oraz techników i robotników. Do zasobów niematerialnych zalicz się także nazwę przedsiębiorstwa, tradycję, markę firmy, kontakty i położenie. Zasoby niematerialne mogą być klasyfikowane jako aktywa lub umiejętności. Do aktywów zalicza się te elementy zasobów niematerialnych, które są własnością firmy. Chodzi tu także o własność intelektualną: patenty, prawa autorskie i znak towarowy oraz kontrakty, bazy danych i tajemnice handlowe. Umiejętności lub kompetencje tworzą know - how pracowników i kształtują zbiorowe postawy, które przesądzają o kulturze firmy. To właśnie w odniesieniu do zasobów niematerialnych używa się określenia „kluczowe kompetencje", przez które najczęściej rozumie się możliwości uzyskania przewagi konkurencyjnej opartej na zbiorowych procesach uczenia. 1.3.3 Narzędzia zarządzania jakością Zasady określają stosunek przedsiębiorstwa i jego pracowników do zarządzania jakością, ustalają w prostej formie cele i zadania polityki jakości. Podstawą realizacji tej zasady jest opracowanie planu działania (koło Deminga: planowanie - działanie - kontrola -doskonalenie). Należy w nim określić cele oraz przewidzieć ewentualne przeszkody w ich osiągnięciu. Po wprowadzeniu w procesie udoskonaleń należy mierzyć uzyskaną poprawę jakości, a uzyskane w ten sposób informacje wykorzystać przy planowaniu w następnym cyklu. Inną zasadą jest podana i rozwinięta przez Crosby'ego zasada „zera defektów", która oznacza produkcję bezusterkową. Ze względu na sposób i miejsce stosowania w cyklu istnienia wyrobu można metody podzielić na: metody projektowania parametrów wyrobu lub procesu oraz metody zapobiegania wadom wyrobu oraz procesu (metody prewencyjne). Wśród metod projektowania parametrów wyrobu duże znaczenie ma metoda QFD oraz grupa metod związanych z projektowaniem eksperymentów DOE. Metoda QFD rozwinięcia funkcji jakości (Quality Function Deployment) polega na uwzględnianiu na wszystkich etapach projektowania możliwie największej liczby czynników mogących wpływać na jakość wyrobu lub procesu. Nawet, jeśli wyrób jest skonstruowany poprawnie, to jego produkcja może okazać się chybiona, jeśli nie zaakceptuje go rynek. Podstawowym narzędziem metody QFD jest diagram, który ze względu na swój kształt, nazywany jest „domem jakości" (rys. 1.2). Diagram zawiera specjalnie zdefiniowane pola, których liczba zależy od charakteru i złożoności zadania oraz od celu, jaki ma zostać osiągnięty. FMEA - analiza przyczyn i skutków wad (Failure Mode and Effect Analysis). Celem stosowania metody jest konsekwentne i trwałe eliminowanie wad wyrobu lub procesu produkcji poprzez rozpoznawanie rzeczywistych przyczyn ich powstawania i stosowanie odpowiednich środków zapobiegawczych oraz unikanie wystąpienia rozpoznanych, a także jeszcze nieznanych wad w nowych wyrobach i procesach poprzez wykorzystanie wiedzy i doświadczeń z już przeprowadzonych analiz. Każda ocena cząstkowa mieści się w przedziale od 1-10, gdzie 1 jest wartością najmniejszą. Wszystkie problemy należy ustawić według oceny całkowitej (C) i zastosować analizę Pareto, która wskazuje co należy najpierw naprawić. Wymagania klientów Ważność wymagań wg klientów N F O R M A C J E Parametry techniczne wyrobu 3 Zależność wymagań i parametrów technicznych Porównanie wyrobu własnego z konkurencyjnymi INFOMACJE MARKETINGOWE C H N I C Z N Ważność parametrów technicznych Docelowe wartości parametrów technicznych Wskaźniki technicznej trudności wykonania 9 Rys. 1.2 Schemat domu jakości Metody eksperymentalne w projektowaniu wyrobu i procesu. Do rozwoju metod eksperymentalnych w projektowaniu wyrobów i procesów szczególny wkład wnieśli Taguchi i Shainin. Taguchi założył, że dla każdej cechy wyrobu można określić stan optymalny (docelowy), czyli taki stan, w którym wyrób najlepiej zaspokaja potrzeby użytkowników, względnie uzyskuje najwyższą efektywność. Do zbierania i przetwarzania danych otrzymanych w wyniku działań kontrolnych procesu produkcyjnego służą narzędzia zarządzania jakością. W literaturze podawane jest siedem podstawowych narzędzi zarządzania jakością: schemat blokowy, diagram przyczyn i skutków (diagram Ishikawy), diagram Pareto-Lorenza, arkusze kontrolne, histogram, wykres korelacji zmiennych oraz karty kontrolne Shewharta. Schemat blokowy. Jest przedstawieniem w sposób graficzny ciągu działań realizowanych w danym procesie, przepływy informacji, przepływy materiałów. W celu uzyskania przejrzystości schematu należy stosować w nim ogólnie przyjęte symbole. Schemat powinien być tworzony w postaci kolumnowej, przy czym w kolumnie głównej powinny znajdować się działania stanowiące istotę przedstawianego procesu, a w kolumnach pomocniczych odsyłacze i pętle. Przedstawienie ciągu działań w postaci schematu blokowego pozwala lepiej zrozumieć istotę procesu. Ważną rolę odgrywa już samo tworzenie schematu, gdyż podczas jego realizacji odkrywa się wiele zależności, normalnie słabo eksponowanych. Wykres przyczynowo-skutkowy Ishikawy. Stanowi graficzne przedstawienie powiązań między czynnikami działającymi na proces i skutkami, które one powodują. Wykres swym kształtem przypomina szkielet ryby (rys. 1.3). W pierwszej kolejności określa się przyczyny główne, które zapisuje się na osiach dochodzących do osi głównej wykresu. Najważniejsze grupy czynników związane są: z człowiekiem, maszyną, metodą, materiałem, środowiskiem i zarządzaniem. Diagram ten znany jest także jako „rybia ość" lub „diagram Ishikawy", od nazwiska swego twórcy. Przy tworzeniu diagramu należy przede wszystkim określić, jaki fakt (skutek) będzie poddany analizie. Może to być np.: charakterystyka jakości, problem, który wymaga rozwiązania, wynik, który wymaga poprawy sterowania lub jakikolwiek inny rezultat, który wynika z jakichś przyczyn. Skutek należy wpisać po prawej stronie arkusza i narysować strzałkę wskazującą ten fakt. Główne czynniki, które mają najistotniejszy wpływ na skutek są wpisywane na końcach odgałęzień. W przypadku produkcji najczęściej można zacząć od podstawowego podziału na pięć głównych przyczyn - tzw. 5M: - człowiek (Man), - maszyna (Machine), - materiał (Material), - metoda (Method), - zarządzanie (Management). Błąd! Nieprawidłowe łącze. Rys. 1.3 Diagram Ishikawy Diagram Pareto-Lorenza. Służy do identyfikacji przyczyn, które mają największy wpływ na proces. Opiera się na prawidłowości, że 20-30% przyczyn decyduje o 70-80% skutków. Wykres Pareto-Lorenza (rys. 1.4) - in. metoda ABC pozwala ujawnić główne przyczyny niezgodności. Zasady zbudowania diagramu są następujące: 1. zbieramy dane o procesie jako jego charakterystyki, 2. porządkujemy przyczyny niezgodności malejąco, 3. obliczamy udziały procentowe poszczególnych niezgodności, 4. rysujemy wykres słupkowy Pareto, 5. obliczamy wartości skumulowane, 6. oznaczamy na wykresie punkty odpowiadające wartościom skumulowanym i łączymy je, tworząc krzywą Lorenza, 7. w oparciu o przebieg krzywej Lorenza dokonujemy analizy procesu, wprowadzamy działania korygujące. Skumulowane wartości procentowe każdej z przyczyn nanosi się na wykres. Linią ciągłą łączy się punkty odpowiadające wartościom skumulowanym. Straty pozo stał© Rys. 1.4 Diagram Pareto - Lorenza Arkusze kontrolne. Pomagają w zbieraniu i porządkowaniu informacji dotyczących wyrobu lub procesu. Arkusz może być np. uproszczonym rysunkiem badanego wyrobu, na którym nanosi się odnotowane uszkodzenia w miejscach ich wystąpienia (rys. 1.5). 15 o 10 co ur 5 Razem 8,4 8,5 8,6 8,7 8,8 8,9 9,0 TOLE 9,1 RANC 9,2 JA 9,3 9,4 9,5 9,6 9,7 9,8 9,9 / j ; ; / / / / ; ; ; / ; / / ', / 1 2 2 4 7 9 13 11 10 6 2 3 1 2 Rys. 1.5 Arkusz kontrolny Arkusze mogą być stosowane do gromadzenia danych, np. dla potwierdzenia (lub zanegowania) koncepcji czy rozwiązań wyłonionych podczas analizy przyczyn i skutków. Są one także stosowane do gromadzenia danych w celu monitorowania procesu lub zmian, które pojawiają się w wyniku działań korygujących. Forma arkusza kontrolnego uzależniona jest od potrzeb i projektowania przez zespół. Do podstawowych arkuszy kontrolnych należą arkusze: - rozkładu liczbowego parametru, - rozkładu procesu (zbliżony do histogramu), - częstości występowania wad, - lokalizacji wad, - przyczyn wad. Arkusz kontrolny to proste, bardzo przydatne narzędzie, ułatwiające zbieranie i porządkowanie wszelkich danych. Może być zastosowany praktycznie na każdym stanowisku. Histogram. Stosuje się w celu graficznego przedstawienia częstości występowania wartości zmiennej losowej w określonym przedziale. Histogram jest rodzajem diagramu słupkowego (rys. 1.6). Histogramy są stosowane do demonstracji danych liczbowych w formie, która może być łatwiej zrozumiana niż tabela liczb. Histogram wykreślony jest przy pomocy słupków, pokazując częstość pojawiania się jednego przedziału wartości w porównaniu z częstością pozostałych. W histogram można też wrysować granice tolerancji, co może dać od razu informację o udziale sztuk wadliwych w całości produkcji. Histogramy mogą być skutecznie stosowane przez zespoły naprawcze podczas eliminowania wadliwości, poprawiania wydajności i jakości wyrobu. W tym celu bada się zależności między tolerancją, wymiarem nominalnym a osiąganymi wynikami, analizuje się nietypowe dane, sprawdza się i testuje przyczyny kształtu rozkładu danych. "I 3 1 2 1 1 1 O 9 3 1 6 ¦4 Dolna sra ni ca tolerancji, ^Górna granica tolerancji 3.3 a.s .3 X 1O. D 1O.2 10.3 1O.5 1O."7 -1CI.G Granice p i^ e c*^: 13^ ów Wartość norm ¦ Rys. 1.6 Histogram Wykresy korelacji. Służą do graficznej ilustracji związku zachodzącego pomiędzy dwiema zmiennymi. Sposób grupowania się punktów na wykresie uwidacznia zależności korelacyjne między badanymi zmiennymi (rys. 1.7). Rys. 1.7 Wykres korelacji Krzywą można aproksymować odpowiednią funkcją regresji ze wskazaniem siły związku między wielkościami w postaci współczynnika korelacji Często zachodzi konieczność zgromadzenia danych do przeanalizowania zależności między poszczególnymi czynnikami. Można tu analizować dane w celu potwierdzenia rozwiązań wynikających ze stworzonego diagramu przyczyn i skutków, dla stwierdzenia, czy istnieje jakakolwiek zależność pomiędzy skutkami i podejrzewaną przyczyną. Można też analizować np. zmiany różnych czynników w czasie, co jest bardzo pożądaną informacją w rozwoju jakości. Wykres x-y jest prostym wykresem, na którym wartości jednego czynnika są wykreślone w stosunku do zbadanych wartości drugiego czynnika. Tworzenie wykresu rozpoczynamy od zebrania danych. Dla różnych wartości x należy określić odpowiadające im wartości y. Wyniki najlepiej wstępnie zebrać w tabeli (pożądane jest posiadanie co najmniej 30 par danych). następnie określamy wartości maksymalne i minimalne y oraz rysujemy układ współrzędnych ze skalą wyznaczoną przez te wartości. Wrysowujemy punkty (x, y) w układ współrzędnych, możemy przystąpić do analizy wykresu. Jeśli istnieje zależność między dwoma mierzalnymi parametrami, między ich wartościami powinna występować liniowa zależność - wzrostowi jednej powinien towarzyszyć jednoznaczny wzrost lub spadek drugiej. Po stwierdzeniu jaka jest korelacja między czynnikami x i y można wyznaczyć prostą y = a + bx, wyznaczającą w przybliżeniu liniową zależność między czynnikami. Dzięki prostej regresji można określić przybliżone zależności x i y dla par wartości, które nie były objęte eksperymentem, co daje znakomite możliwości np. dla prognozowania wartości parametru y w przyszłości, jeżeli czynnikiem x jest czas. Karty kontrolne Shewharta. Prowadzenie karty kontrolnej polega na pobieraniu z procesu w ustalonych, regularnych odstępach czasu, próbek o określonej liczebności i ich dokumentowaniu. Karty kontrolne stosowane są do monitorowania procesu, by szybko stwierdzić kiedy proces uległ rozregulowaniu i zapobiegać produkowaniu wyrobów niezgodnych ze specyfikacją. Karty sterujące dzielą się na (rys. 1.8): - karty alternatywne (karty kontroli liczby sztuk wadliwych lub wadliwych w próbie), - karty liczbowe (karty kontroli liczbowych parametrów procesu posiadających rozkład normalny). Błąd! Nieprawidłowe łącze. Rys. 1.8 Przykład karty kontrolnej Każda karta sterująca zawiera linię centralną (LC), górną i dolną linię kontrolną (GLK i DLK), czasem także górną i dolną linię ostrzegawczą (GLO i DLO). Prowadzenie karty kontrolnej wymaga pobierania z procesu produkcyjnego, na bieżąco, w ustalonych, regularnych odstępach czasu, próbek wyrobów o ustalonej liczności (np. 5 sztuk co godzinę). Częstotliwość pobierania próbek powinna być taka, aby karta wskazywała wszelkie istotne zmiany zachodzące w procesie. Następnie oblicza się wartości badanych parametrów w każdej próbce (np. średnią i rozstęp). Obliczone wartości wrysowuje się w tor karty o uprzednio ustalonych granicach kontroli i analizuje się wyniki w celu stwierdzenia, czy proces jest pod kontrolą. W przypadku stwierdzenia zmian w procesie podejmuje się odpowiednie działania korygujące w celu wyeliminowania przyczyn i doprowadzenia procesu do właściwego stanu, a także (jeżeli jest to wskazane), dokonuje się przesortowania bieżącej produkcji i odrzucenia sztuk niedobrych, o ile takie się pojawiają. Do zestawu tradycyjnych narzędzi zarządzania jakością włącza się coraz częściej siedem nowych, do których należą do nich: diagram relacji, diagram pokrewieństwa, diagram systematyki, diagram matrycowy, matrycowa analiza danych, wykres programu decyzyjnego i diagram strzałkowy. 1.3.4 Dokumentacja Systemu Jakości Integralną część Systemu Zapewnienia Jakości, zgodnego z normami ISO serii 9000 jest jego dokumentacja. Zgodnie z normami ISO serii 9000 wszystkie elementy oraz wymagania i ustalenia dotyczące systemu jakości powinny być w sposób systematyczny i uporządkowany udokumentowane w formie ogólnej polityki i procedur. Typową hierarchię dokumentacji systemu jakości przedstawia rys. 1.9. Poziom 1 Przypisany najwyższemu kierownictwu, obejmuje wszystkie strategiczne decyzje materializujące się w planowaniu celów i zachowań firmy - w tym w jej polityce, co stanowi warunki brzegowe dla systemu jakości. Odpowiadający temu poziomowi dokument - Księga Jakości powinna zawierać: - politykę jakości przedsiębiorstwa, - informacje o przedsiębiorstwie (statut prawny, lokalizacja, wielkość, profil działalności itd.), strukturę organizacyjną, - syntetyczny opis systemu jakości, zgodnego z obranym modelem zapewnienia jakości (czyli normą ISO 9001, 9002, lub 9003), - postanowienia dotyczące przeglądu i aktualizacji oraz rozdzielnik wskazujący komórki organizacyjne, w których powinny się znajdować nadzorowane kopie. A______A POLITYKA I PLANOWANIE KSIĘGA JAKOŚCI ZARZĄDZANIE I PROCEDURY o 2 KSIĘGA PROCEDUR /________V__1/ VI Rys. 1.9 Dokumentacja systemu jakości Poziom 2 Poziom zarządzania operacyjnego angażuje ludzi odpowiedzialnych za wdrożenie i realizację polityk, czyli personel szczebla zarządzania, którym przypada istotna rola powiązania metod i organizacji pracy z efektem finansowym całego biznesu. Procedury - dokumenty odpowiadające temu poziomowi są zapisem praktycznej interpretacji polityk w odniesieniu do poszczególnych funkcji realizowanych w przedsiębiorstwie. Procedury wyrażają sposób wykonywania zadań. Wyjaśniają: cel, jaki sobie stawiamy i który chcemy osiągnąć dzięki opracowaniu i wdrożeniu danej procedury, - zakres stosowania - precyzuje zakład, komórkę, obszar stosowania dokumentu i proces, którego dotyczy, dokumenty związane - wskazuje dokumenty bazowe, na przykład ISO 9001 oraz inne instrukcje i plany związane z tą procedurą, - zawartość - zawiera załączniki, jeżeli je ma procedura, rozdzielnik - wskazuje miejsca nadzorowanych procedur, działania podejmowane w obszarze, którego dotyczy procedura, dokładnie opisane działania wraz z przypisaniem odpowiedzialności za ich przebieg, nadzór, kontrolę. Poziom 3 Poziom wykonawczych zdolności przedsiębiorstwa. Postawy i zachowania na stanowiskach pracy (regulowane procedurami) odnośnie jakości mają ostateczny wpływ na efekt końcowy czyli postać tego, co opuszcza firmę. Uzupełniające dokumenty takie jak instrukcje robocze, formularze, rysunki, karty operacyjne, plany kontroli itp. mają stanowić praktyczne wsparcie dla procedur, zapewniające właściwe wykonanie zadań. Instrukcje to dokumenty zawierające szczegółowy opis sposobu realizacji operacji. Mówią, jak powinny być realizowane działania o istotnym znaczeniu dla jakości i określają: sposób wykonania operacji, niezbędne materiały, narzędzia, maszyny, urządzenia, - osoby wykonujące poszczególne czynności, - warunki powtarzalności operacji, sposób dokumentacji wykonania i zasady oceny. 1.3.5 Kontrola systemu zarządzania jakością Audit wewnętrzny Audit wewnętrzny służy do oceny zgodności działań realizowanych w ramach systemu zarządzania jakością z zapisami dokumentacji oraz badania ich skuteczności, jak również do podejmowania ewentualnych działań korygujących i zapobiegawczych. Audit wewnętrzny nie jest specjalnym rodzajem kontroli. Jego zadaniem jest bezstronna ocena realizacji przyjętych założeń i zobowiązań. Dlatego powinien być on przeprowadzany przez osoby nie ponoszące bezpośredniej odpowiedzialności za realizację założeń systemu zarządzania jakością. Realizacja auditu, to badanie funkcjonowania systemu jakości, rozmowy z pracownikami obiektywne zobrazowanie wyników przeprowadzonych badań. Zespół auditujący po opracowaniu wyników auditu proponuje rozwiązanie wykrytych problemów i podjęcie działań korygujących. Przegląd Systemu Zarządzania Jakością Przegląd Systemu Zarządzania Jakością jest okresowym, zaplanowanym i dokumentowanym spotkaniem kierownictwa przedsiębiorstwa z osobami odpowiedzialnymi za realizację celów polityki jakości, poświęconym ocenie skuteczności systemu zarządzania jakością poprzez porównanie zamierzeń z rzeczywiście uzyskanymi wynikami. Wykonywanie przeglądów kierownictwa jest to najważniejsze narzędzie nadzoru nad systemem jakości. Najczęściej popełnianym błędem jest nie przygotowanie się kierownictwa do przeglądu. Należy zaznaczyć, że nadzór nad jakością w przedsiębiorstwie przypomina piramidę złożoną z narzędzi nadzoru patrząc kolejno od góry są to : - przegląd kierownictwa, audity wewnętrzne, kontrole dostaw, procesu i wyrobu, samokontrole i nie jest dopuszczalne żeby najlepsze narządzie, jakim jest przegląd systemu przez kierownictwo nie był wykorzystany we właściwy sposób. Bardzo istotną sprawą jest, aby obecni na spotkaniu kierownicy zgłaszali swoje problemy z utrzymaniem jakości w sposób komunikatywny i zrozumiały dla pozostałych uczestników spotkania, co jest szczególnie ważne jeżeli problemy te nie były wcześniej znane. 1.4 TQM - PROCESEM CIĄGŁEGO DOSKONALENIA Ważną strategią, która umożliwia osiągnięcie sukcesu przedsiębiorstwa jest TQM, będący pewną filozofią zarządzania, która znajduje coraz szersze uznanie, a opiera się na systematycznej poprawie, to proces pociągania ludzi za sobą przez naczelne kierownictwo. Total Quality Management -TQM - jest formą „zarządzania przez cele", gdzie celem jest ciągły wzrost jakości produktu. Oryginalna wersja TQM składa się z trzech słów, z których każde wyraża coś istotnego: Total - oznacza objęcie tym systemem całej organizacji (przedsiębiorstwa, urzędu, szkoły) oraz możliwości zastosowania we wszystkich rodzajach produkcji i usług, w każdej komórce organizacji, na każdym stanowisku, w sposób nie ograniczony. Quality - to spełnienie wymagań klientów wewnętrznych (w ramach organizacji) i zewnętrznych (poza nią) w sposób w pełni ich zadowalający. Management - to metoda rozwiązywania problemów i osiągania znacznej poprawy poprzez dążenie do wyższej jakości pracy i jej efektów, czyli podejmowania decyzji podporządkowanych ciągłej poprawie jakości produktów. Zarządzanie jest procesem podejmowania decyzji, wykorzystującym procedury i właściwe metody realizacji. 1.4.1 Charakterystyka TQM Do podstawowych elementów procesu (TQM) zarządzania przez jakość (rys. 1.10) zalicza się: S określenie polityki i celów jakościowych; S planowanie j akości; S zapewnienie jakości; ¦S sterowanie jakością; S doskonalenie czyli ciągła poprawa jakości. Polityka jakości- to ogół zamierzeń i kierunków działań organizacji dotyczących jakości w sposób jednoznaczny wyrażony przez najwyższe kierownictwo tej organizacji. Cele jakościowe- mogą być określone ogólnie werbalnie lub odniesione konkretnie do produkowanych wyrobów lub świadczonych usług poprzez określenie konkretnej klasy jakości w jakiej produkty będą wytwarzane. Klasa jakości- to wskaźnik kategorii lub stopnia jakości odnoszący się do cech lub właściwości, które odpowiadają różnym zbiorom potrzeb związanych z wyrobami lub usługami o tym samym przeznaczeniu funkcjonalnym. Klasy jakości kierowane są do klientów o różnych możliwościach ekonomicznych (np. dochodach). Wyroby w każdej klasie muszą być dobrej jakości, czyli posiadać wyznaczone i oczekiwane przez klientów określone właściwości i cechy. Klasa odzwierciedla zaplanowane zróżnicowanie wymagań, uwzględniające współzależność funkcjonalności i kosztu. Produkt o wysokiej zaplanowanej klasie może być nieodpowiedniej jakości z punktu widzenia zaspokojenia potrzeb i odwrotnie; np. luksusowy hotel ze złą obsługą lub mały turystyczny zajazd za znakomitą obsługą. Planowanie jakości- to opracowanie specyficznych sposobów postępowania, środków postępowania, środków i kolejności postępowania związanych z realizacją przyjętego poziomu jakości wyrobu, usługi, umowy lub przedsięwzięcia i całej jej poprawy. Zapewnienie jakości- to wszystkie planowane i systematyczne działania niezbędne do stworzenia odpowiedniego stopnia zaufania co do tego, że wyrób lub usługa spełni wymagania jakościowe. Zapewnienie jakości wewnątrz organizacji spełnia rolę narzędzia zarządzania. W przypadku zawiązania i realizacji umów zapewnienie jakości służy stworzeniu odpowiedniego stopnia zaufania do dostawcy. Sterowanie jakością- to najogólniej rzecz ujmując, metody i działania stosowane w celu spełniania wymagań jakościowych klienta poprzez nadanie produktowi odpowiednich cech i właściwości. W celu uzyskania ekonomicznej efektywności sterowanie jakością obejmuje monitorowanie procesu, jak i eliminowanie przyczyn niezadowalającego wykonawstwa na różnych etapach spirali jakości. ZARZĄDZANIE PRZEZ JAKOŚĆ POLITYKA JAKOŚCI Planowanie jako Produkt (wymagania jako ści, specyfikacja). Proces (parametry jako ści, plan badań, mechanizmy regulacji, dokumentacja). DOSKONALENIE JAKOŚCI Sterowanie jako ścią Sterowanie procesem (regulacja, dzia łania korygujące). Badanie jako ści. Przegl ądy. apewnienie jako ci Prowadzenie dokumentacji dowodowej. Dane o jako ści. Audity o jako ści. Rys. 1.10 Struktura TQM - elementy i ich integracja Celem TQM jest: • zapewnienie ciągłej poprawy jakości dziś i w przyszłości; • pozyskanie zaufania klientów do kompetencji producenta i usługodawcy oraz wyrobów i usług czyli wzbudzenie zaufania do organizacji i do jej logo, które staje się specyficznym znakiem jakości; • stworzenie przejrzystości i konkretności wewnętrznych procedur obejmujących swym zakresem całość firmy; • zabezpieczenie możliwości eksploatacji w przypadku postępowania z tytułu odpowiedzialności cywilnej za produkt. Najważniejszym w Total Quality Management jest człowiek współdziałający z innymi ludźmi, działający zespołowo, dzięki możliwości wspólnego dyskutowania, konsultowania i współdziałania w trakcie realizacji kolejnych problemów- zadań, umożliwia osiąganie lepszych wyników niż miałoby to miejsce gdyby członkowie zespołu działali w pojedynkę. Ludzie połączeni filozofią TQM w zespoły, działając pod przywództwem liderów, realizują strategię i cele firmy oraz przyjęte programy (plany) prowadzące do sukcesu, którym jest korzyść mierzona zadowoleniem klienta. Zmiana warunków funkcjonowania przedsiębiorstwa wymusza nakreślenie przez nie wizji, która stanowi ważny element zarządzania strategicznego. Istotnym podsystemem zarządzania jest zarządzanie przez jakość. Opiera się on na systemie zapewnienia jakości, który stanowi udokumentowany zbiór zasad i sposobów postępowania obejmujący wszystkie etapy powstawania i życia wyrobu, wszystkie funkcje i procesy w przedsiębiorstwie. Zarządzanie jakością to aspekt ogółu funkcji zarządzania, określający politykę jakości: 1. wymaga zaangażowania i udziału wszystkich członków jednostki gospodarczej, natomiast odpowiedzialność za zarządzanie spoczywa na ścisłym kierownictwie, 2. obejmuje planowanie strategiczne, rozmieszczenie zasobów i inne działania na rzecz jakości, takie jak planowanie jakości, przewodzenie pracom i ocena. Na system zapewnienia jakości składają się: struktura organizacyjna, zakres odpowiedzialności, procedury, procesy, zasoby. Zarządzanie przez jakość jest zbudowane z następujących filarów (rys.1.11): 1. przywództwo, 2. strategia i polityka, 3. zarządzanie ludźmi, 4. zasoby i procesy, 5. satysfakcja klientów i pracowników, 6. współpraca z otoczeniem. W oparciu o koncepcję TQM można sformułować misję przedsiębiorstwa oraz główne cele dla jej realizacji tj.: > pełne usamodzielnienie techniczne, ekonomiczne i organizacyjne; > powszechna ekonomizacja działalności i pracy w kierunku maksymalizacji zysku w długim okresie czasu oraz poprawa efektywności i rentowności; > podnoszenie poziomu jakości wyrobów oraz doskonalenie metod wytwarzania ; > silny i rozległy marketing dla rozpoznania potrzeb klientów; > obniżenie kosztów wytwarzania, wprowadzenie nowoczesnych zasad rachunkowości i analiz kosztów; > racjonalny podział zysku z przeznaczeniem jego części na modernizację, inwestycje, innowacje i szkolenia; > uproszczenie i usprawnienie struktury organizacyjnej dla uzyskania krótkich dróg przebiegu informacji i podejmowania racjonalnych decyzji; > rozwijanie wiedzy i umiejętności pracowników poprzez szeroko zakrojone szkolenia; > humanizacja pracy; > zbudowanie sprawnego systemu informacji, wspomaganego współczesnymi systemami informatycznymi, pełna komputeryzacja. TQM stawia na inwestowanie w ludzi mądrych, samodzielnych, kreatywnych, nie bojących się ryzyka, identyfikujących się z firmą. Określa nowe metody i styl pracy poprzez głęboko wdrożony proces humanizacji pracy: S uznanie każdej racji, szanowanie ludzi, odrzucanie emocji, obiektywizm ocen, S zarządzanie przez cele z udziałem pracowników, delegowanie decyzji, ¦S podejmowanie decyzji w oparciu o rzetelną diagnozę stanu faktycznego, częste oceny wyniku finansowego, kompleksowość ocen, S szukanie sukcesu a nie równanie do przeciętnego, S tworzenie dobrej atmosfery wśród załogi oraz współpracy z otoczeniem, S pełna i systematyczna informacja dla załogi oraz stałe komunikowanie się na wszystkich szczeblach organizacyjnych, ¦S stworzenie porozumienia wszystkich, którym zależy na rozwoju przedsiębiorstwa. Powyższa analiza pozwala na określenie mocnych i słabych stron przedsiębiorstwa oraz na zdefiniowanie głównych szans i zagrożeń zewnętrznych. Konfrontacja mocnych i słabych stron przedsiębiorstwa z szansami i zagrożeniami zewnętrznymi, ustalenie pozycji na rynku oraz samookreślenie się jest podstawą do sformułowanie celów strategicznych: S produkcja wyrobów spełniających oczekiwania klienta, elastyczne reagowanie na zmieniające się wymagania klientów; S systematyczny wzrost produkcji i zysku; ¦f obniżenie kosztów wytwarzania; ¦S wyprzedzenie konkurencji, działanie inaczej i na nowych segmentach rynku. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. POTENCJAŁ PRZEDSIĘBIORSTW EFEKTY PRZEDSIBIORSTWA Rys. 1.11 Osiem filarów jakości Dla osiągnięcia celów strategicznych należy określić strategię działania w zakresie: ¦S metod organizacji i zarządzania, S marketingu, S rozwoju wyrobu, S rozwoju technologii wytwarzania i potencjału produkcyjnego, S polityki personalnej i kształtowania płac. Zbudowanie sprawnego, zintegrowanego systemu informacji, zapewniającego właściwą informację dla każdego poziomu decyzyjnego, wspartego systemem informatycznym warunkuje poprawny przebieg realizacji TQM. Kierunki rozwoju komputeryzacji oparte są na założeniach: S komputeryzacja musi być kompleksowa, ¦S wszystkie informacje występujące w bazach danych muszą mieć znane miejsce powstawania i odpowiedzialnych za ich prawidłowość i kompletność, ¦S oprogramowanie musi być oparte na sieci LAN typu NOVELL. Informacje dotyczące wewnętrznej działalności przedsiębiorstwa, przekazywana za pomocą systemów informatycznych (modułów technicznych, kadrowych, inżynierskich i księgowych) obejmują: ¦S techniczne przygotowanie produkcji, S planowanie i realizację potrzeb materiałowych, S sterowanie produkcj ą i kontrolą przebiegu, ¦S rachunek kosztów i księgowość, S sprawy personalne i płacowe. Dalszy rozwój komputeryzacji zmierza do: > rozwoju technik sieciowych prowadzących do organizacji pracy w przedsiębiorstwie eliminującej dokumenty papierowe tworząc „firmę bez papieru", > rozbudowy sieci CAD dla wspomagania prac inżynierskich i analiz jakości, > otwarcie kont dostępu do światowych banków danych /INTERNET/. 1.4.2 Koszty jakości Jakość to także możliwość dostępu do towaru w określonym czasie oraz koszty. Przedsiębiorstwa, które chcą w przyszłości stawiać czoło konkurencji i odnieść sukces na rynku, muszą w strategii firmy uwzględnić wspomniane powyżej wymagania klienta, właściwe rozumienie pojęcia jakości oraz posiadać odpowiedni system zarządzania kosztami. Zmiany wymaga także przekonanie, że wysoka jakość nie idzie w parze z niskimi kosztami. Jednostki charakteryzują się wysoką jakością osiągają znacznie wyższe zyski z inwestycji niż jednostki o niskiej jakości. Było to pierwsze empiryczne i wiarygodne potwierdzenie tezy, że jakość wpływa na wzrost wskaźnika zwrotu, tzw. Return on Inwestment (ROI) i w związku z tym staje się istotną podstawą przyszłych sukcesów przedsiębiorstw. Badania ustaliły także zależność pomiędzy jakością a kosztami bezpośrednimi. Ich wyniki potwierdziły przypuszczenie, że jakość, jeśli nawet nie jest gratis, to na pewno kosztuje mniej niż każda inna alternatywa postępowania. Okazuje się wręcz, że zła jakość ma zdecydowany wpływ na wzrost względnych kosztów jednostkowych. Koszty braków, obróbki dodatkowej lub świadczeń w ramach gwarancji są bowiem znacznie wyższe niż koszty ponoszone w związku z zapewnieniem jakości. Podstawowym celem obliczania kosztów jakości jest dostarczenie zainteresowanym jednostkom (wszystkim działom odpowiedzialnym za realizację procesu, rachunkowości związanej z jakością i komórce ds. zapewnienia jakości) odpowiednio przygotowanych informacji, pomocnych przy podejmowaniu decyzji oraz stanowiących podstawę realizacji kontroli i sterowania procesami powiązanymi z zagadnieniami jakościowymi. Zrealizowanie tej koncepcji przynosi przedsiębiorstwu podwójną korzyść: S koniec problemów związanych z rosnącymi kosztami jakości, ¦S poprawę jakości pracy przedsiębiorstwa i jej wyników na skutek analizy przyczyn powstawania kosztów jakości (rys. 1.12). ustalona cena 1 koszty koszty nieplanowane \ l \ strat a cena / / / \ zys k Rys.1.12 Zależność kosztów i jakości. Koszty jakości definiuje się jako „wszystkie wydatki służące utrzymaniu, zapewnieniu i poprawie poziomu jakości produktów i usług, jaki jest przez klienta oczekiwany lub został z nim wiążąco ustalony. W każdym przedsiębiorstwie mogą powstawać pewne wady podczas realizacji procesów produkcji, stanowiące dla przedsiębiorstwa źródło wysokich kosztów określonych mianem kosztów wad. Podział kosztów jakości przedstawia się następująco (rys. 1.13): ¦S koszty związane z zapobieganiem powstawaniu wad, ¦S koszty badań, zwane też kosztami oceny lub kontroli, ¦S koszty wad wewnętrznych i zewnętrznych. Wysokość kosztów jakości wzrasta proporcjonalnie do przedziału czasu dzielącego moment ustalenia wady do jej usunięcia w procesie produkcji. Im później stwierdzona wada zostanie usunięta, tym większe istnieje niebezpieczeństwo niepożądanych skutków dla firmy. W związku z tym należy wprowadzić działania zapobiegawcze, mające na celu niedopuszczenie do powstawania wad lub umożliwić ich wczesne usuwanie. Ograniczenie kosztów wad jest bardzo istotne. Koszty te stanowią poważny udział w kosztach jakości. O globalnej wysokości kosztów jakości decyduje zatem moment rozpoznania i usunięcia wad. Koszty jakości Koszty zapobiegania (powstawaniu wad) Koszty badań (oceny, kontroli) Koszty wad wewnętrznych i Rys. 1.13 Ogólny podział kosztów jakości obowiązujący m.in. w normie ISO 9000. Zatem, na osiągane wyniki jakościowo, ekonomiczno- finansowe istotny wpływ mają: > precyzyjne określenie planu działania, ujęty w opracowanym i wzbogaconym o nowe elementy m.in. TQM i produktywność. > realizacja założonych zadań wynikająca z synergii działania wszystkich pracowników. > dalsze doskonalenie wdrożonego systemu jakości, co zostało potwierdzone podczas kolejnych auditów sprawdzających. > głębokie zmiany mentalności, transformacja postaw pracowników, zrozumienie filozofii działania, wzrost innowacyjności i kreatywności, kultura przedsiębiorstwa. > image firmy ułatwiający działanie na zewnątrz. Poszczególne elementy TQM mają istotny wpływ na proces zarządzania, a także kierowania jakością w różnych aspektach funkcjonowania przedsiębiorstwa, a przede wszystkim w aspekcie ludzkim i technologicznym. Współcześnie coraz bardziej doceniana jest rola i znaczenie w systemie jakości każdego pracownika. Zaczęto dostrzegać pracownika nie tylko w procesie wytwarzania, lecz zauważono jego współudział w procesie zarządzania, co spowodowało dążenie do doskonalenia kwalifikacji pracowników. A więc TQM nie skupia się tylko na kształtowaniu jakości wyrobu lub usługi i utrzymaniu jej na satysfakcjonującym poziomie. Przedsiębiorstwa mające ambicję wdrażać TQM stale poszukują nowych rozwiązań dzięki którym procesy stają się coraz doskonalsze, natomiast ich głównym zadaniem jest ciągły rozwój swoich produktów, co powoduje korzystniejszą dla siebie i zdobywanego rynku ekonomikę wytwarzania, coraz wyższą jakość, a także chodzi o wyprzedzenie potrzeb klienta i porównanie własnych osiągnięć z osiągnięciami konkurencji. 1.5 TPM - KOMPLEKSOWE UTRZYMANIE PRODUKTYWNOŚCI 1.5.1 Wstęp Współczesne przedsiębiorstwo jest poddawane znacznym naciskom zewnętrznym i wewnętrznym. Z jednej strony jest to nieustanny wzrost kosztów wytwarzania wynikający ze zwiększonych kosztów energii, materiałów, siły roboczej; z drugiej strony nasilenie konkurencji, wzrost wymagań klientów i rynku. Niepewność, jaką niosą ze sobą kurczące się rynki oraz chwiej ność kapitału sprawia, że współczesne przedsiębiorstwo musi szybko reagować na potrzeby rynku. Metoda TPM może być stosowana w dowolnym przedsiębiorstwie produkcyjnym, może ona działać na podstawie istniejącego systemu informatycznego, a ogólny koszt jej poprawnego przeprowadzenia jest rekompensowany przez korzyści, jakie można uzyskać. Komputeryzacja systemu zapewnienia jakości winna być tak realizowana, aby wprowadzane konfiguracje sprzętowe stwarzały w przyszłości możliwość łatwego wprzęgania do całego systemu informatycznego przedsiębiorstwa. Współczesną strategię komputeryzacji w inżynierii jakości można rozważać w odniesieniu do: > działań rozwojowych, > działań produkcyjnych, > zarządzania, > zintegrowanych systemów przyszłościowych. W sposób obrazowy pokazano poniżej strukturę powiązań informatycznych w systemie zapewnienia jakości przedsiębiorstwa, które jako pierwsze pojawiły się w problematyce restrukturyzacji. System kontroli jakości dobiera się z uwzględnieniem indywidualnych cech zakładu, biorąc pod uwagę takie czynniki jak: wielkość i strukturę organizacyjną zakładu produkcyjnego, wielkość i rodzaj produkowanego asortymentu, tolerancja wykonania wyrobu (rys. 1.14). W procesie produkcyjnym systemy kontroli jakości można podzielić na: > indywidualne (stacjonarne)- dla poszczególnych grup kontrolowanych wyrobów; > inspekcyjne- układy przenośne, których podstawą są odpowiednio dobrane narzędzia i przyrządy pomiarowe oraz urządzenia przetwarzające wyniki pomiarów; > zintegrowane (CAQ)- składające się z systemów pomiarowych od poziomu I poprzez wyższe poziomy, aż do jednostki centralnej (komputera głównego). System kontroli indywidualnej to stacjonarny system przeznaczony do pomiaru i analizy statystycznej zamierzonych cech wyrobu dla określonego stanowiska. Może on wchodzić w skład systemu zintegrowanego (rys. 1.15). Przez pomiarowy system inspekcyjny należy rozumieć system przenośny, składający się z narzędzi i przyrządów pomiarowych oraz urządzeń przetwarzających wyniki pomiarów. Z systemów kontrolnych (stacjonarnych i inspekcyjnych) można tworzyć systemy zintegrowane. Przy opracowywaniu zaawansowanych systemów SPC pod konkretne procesy produkcyjne konieczna jest ciągła współpraca specjalistów z dziedziny statystyki matematycznej (korelacja, analiza wariancji), analizy ekonomicznej (metoda Pareto), diagnostyki technicznej (wnioskowanie diagnostyczne) oraz innych działów wiedzy. W najprostszym przypadku SPC może być w postaci automatycznych stanowisk nie połączonych żadnymi magistralami komunikacyjnymi zainstalowanymi na wyższym poziomie organizacyjnym firmy. Moduły programów i baz danych zintegrowanego systemu CAQ (komputerowego wspomagania zarządzania jakością) Klienci Bank danych Opracowanie ofert Doliczanie kosztów jakości Bank danych specjalnych Bank danych materiałów Certyfikaty, świadectwa legalizacji środków pomiarowych Oferty Bank danych Planowani Nadzorowanie środków i narzędzi pomiarowych Bank danych dostawców Polecenia kontroli Kontrola wiadectwa dostawców Bank danych nominalnych i Zamówienia Opracowanie danych jakości Dane z programów CAD/CAPP/CAM SPC t wiadectwa pracowników Nadzór kwalifikacji personelu Wyniki świadectwa raporty ± Dane z maszyn pomiarowych, wyniki kontroli z produkcji, laboratoriów Rys. 1.14 Moduły programów i baz danych systemu CAQ Systemy kontroli jakości r r r Indywidualne (stacjonarne) Inspekcyjne Zintegrowane Sieć Rys. 1.15 Zasada tworzenia systemów zintegrowanych. W omawianym systemie wyróżnić można trzy poziomy. Poziom 1 związany jest bezpośrednio ze sferą produkcji i kontroli, może być reprezentowany np. przez krótką linię produkcyjną gniazdo obrabiarek lub pojedynczą obrabiarkę. Wyposażony jest w stacje SPC charakteryzujące się prostą konfiguracją przystosowaną do kwalifikacji operatora obrabiarki. Na ekranie stacji SPC wyświetlany jest plan kontroli, według którego operator pobiera próbki oraz karty sterowania. Jeśli któryś ze wskaźników jakości przekroczy granice kontrolne lub analiza kart kontrolnej wskaże na wystąpienie jego nieprzypadkowej zmiany, na monitorze stacji ukaże się odpowiedni komunikat. W rozwiązaniu zorientowanym na konkretny proces produkcyjny zestaw komunikatów może być bardzo duży, dlatego przy ich opracowywaniu wskazana jest współpraca zespołu fachowców znających proces. Jednym z zadań komputera zainstalowanego na poziomie 2 jest zarządzanie okresowym przeprowadzaniem pomiarów do wyznaczania wskaźników zdolności maszyn stosowanych w procesie produkcyjnym. Uzyskane podczas tych pomiarów dane wykorzystywane są do tworzenia planów kontroli zawierających wykaz wielkości kontrolowanych i przyrządów pomiarowych, częstość pobierania próbek oraz granice ostrzegawcze i kontrolne. W komputerze wydziałowym przechowywane są dane z dłuższych okresów, a uzyskiwane na ich podstawie dane syntetyczne przesyłane są do komputera zakładowego na poziomie 3. Na ich podstawie zarząd firmy może podejmować decyzje o charakterze strategicznym, np. o wymianie parku maszynowego. Na poziomie tym zbierane są również dane napływające od klientów, które pozwalają na weryfikację stosowanych w zakładzie metod produkcji. Dzięki automatyzacji i swobodnemu programowaniu procesów pomiarowych WMP stanowią element węzłowy systemu kontroli i sterowania jakością. WMP znajduje zastosowanie do kontroli wytwarzanych elementów, kontroli uniwersalnych narzędzi pomiarowych, wzorców i sprawdzianów. Istotą WMP jest zapewnienie komunikacji pomiędzy operatorem, komputerem i maszyną, czyli obsługa złączy pomiędzy tymi elementami. Dopiero na tej bazie można wprowadzać i wykorzystywać oprogramowanie pomiarowe. System CAQ (wspomaganie komputerowe zarządzania jakością) funkcjonuje w ramach istniejącego w przedsiębiorstwie systemu informatycznego. W systemie tym można wyróżnić następujące, zasadnicze składniki: 1. sprzęt komputerowy- komputery PC, przemysłowe i specjalne; 2. urządzenia wejścia, w tym urządzenia pomiarowo-kontrolne z kartami przetwarzającymi sygnały pomiarowe; 3. urządzenia wyjścia, w skład których wchodzą między innymi: drukarki, monitory, wyświetlacze; 4. oprogramowanie: > podstawowe, pozwalające na użytkowanie komputera (systemy operacyjne), > procesory tekstu, > systemy obsługi baz danych i arkusze kalkulacyjne, > programy specjalne do prowadzenia kart kontrolnych (SPC), do prowadzenia FMEA, > systemy bazujące na podejściu MRP, MRPII. 5. elementy łączące poszczególne jednostki systemu w sieć komputerową; 6. kadrę pracowniczą obsługującą system. Przy wysokim poziomie komputeryzacji systemu produkcyjnego, efektywność produkcji, szybkość i terminowość przetwarzania dokumentacji, jakość wyrobów w istotny sposób założą, od jakości stosowanego oprogramowania. Bardziej istotne wymagania odnośnie systemu informatycznego można rozpatrywać poprzez: > sprzęt komputerowy oraz sposób łączenia go w sieć w całym przedsiębiorstwie, > wprowadzanie do systemu informatycznego danych o jakości, > sposoby przetwarzania danych o j akości, > sposoby pamiętania oraz wyprowadzania danych (archiwizacji). Przy projektowaniu systemu informatycznego dla CAQ należy przestrzegać pewnych ogólnych zasad. Najważniejsze to: > zasada rozpoznawania potrzeb. Do realizacji systemu CAQ należy przystąpić po wystąpieniu rzeczywistej potrzeby jego wprowadzenia; > zasada decydującej roli syntezy. O tym czy system informatyczny będzie w pełni zaspokajał oczekiwania użytkowników decyduje faza projektowania, w której projektant i użytkownik systemu na podstawie wiedzy i doświadczenia wspólnie opracowują ogólną koncepcję systemu; > zasada wykonalności i celowości. Projekt musi uwzględniać możliwości realizacyjne przedsiębiorstwa; > zasada optymalności rozwiązań. Cele stawiane systemowi informatycznemu w SZJ powinny być osiągane przy możliwie najniższych kosztach; > zasada szerokiego stosowania oprogramowania standardowego; > zasada podejścia systemowego. Projektowany system należy widzieć jako system, który w przyszłości będzie rozwijany. Warunkiem efektywnego wykorzystania danych o jakości powstających w różnych miejscach, na różnych poziomach jest utworzenie dróg przepływu danych i informacji. Aby przepływ informacji w SZJ zrealizować praktycznie, konieczna jest integracja systemu innymi jednostkami i funkcjami przedsiębiorstwa poprzez utworzenie pomiędzy nimi odpowiednich interfejsów. 1.5.2 Filozofia metody TPM Postęp techniczny umożliwia zaprojektowanie systemów obniżających koszty obsługi eksploatacyjnej obiektów wraz z poprawieniem ich charakterystyki operacyjnej. Są to zwykle współpracujące z komputerem urządzenia umożliwiające wykrywanie niezdatności obiektów, zanim dojdzie do poważnych następstw, a nawet zniszczeń. Zmiany pewnych czynników wskazują często na zmiany stanu technicznego wyposażenia, mogą na czas ostrzec przed nadchodzącym uszkodzeniem. Podejście to, nazywane prewencyjnym, można pożytecznie stosować z profilaktyką naprawczą. W rzeczywistej działalności naprawczej komputery są stosowane do: - planowania obsługi eksploatacyjnej, - kontroli finansowej obsługiwania, - sterowania zapasami części wymiennych, - zbierania i analizy danych niezawodnościowych i o charakterze uszkodzeń, - zastosowania badań operacyjnych do modelowania zagadnień obsługi eksploatacyjnej. Nowoczesne zarządzanie obsługiwaniem to o wiele więcej niż dokonywanie napraw i konserwacji sprzętu. Perspektywa widzenia gospodarki naprawczej musi zostać rozszerzona w kierunku długofalowych aspektów działania całkowitego systemu zapewnienia jakości oraz obsługi klienta. Zdolność przetrwania całej organizacji zależy od efektywnych strategii obsługiwania i skutecznych sposobów wprowadzania ich w życie. Celami obsługi eksploatacyjnej są: umożliwienie osiągnięcie pożądanej jakości wyrobów, maksymalizowanie ekonomicznego okresu użytkowania wyposażenia produkcyjnego wraz z utrzymaniem warunków bezpiecznej eksploatacji i maksymalizacją ich zdolności produkcyjnych oraz minimalizacja kosztów produkcji przez zapewnienie nielicznych przerw w procesie produkcji. Osiągnięcie wyżej wymienionych celów możliwe jest przez zastosowanie metody TPM. Total Productive Maintentance (TPM) ma za zadanie zmienić sposób zarządzania systemem technicznym. Aby to osiągnąć, należy: - zmienić „maszyny", aby były bardziej: niezawodne, konserwowane, łatwiejsze w dostępie, bardziej zrozumiałe i „żywotne"; - zmienić zachowanie osób wobec maszyn, realizuje to zasadę: „prewencja lepsza od leczenia"; - zmienić organizację - w przyszłości oznacza to nowe role dla utrzymania ruchu i jego pracowników oraz większe pełnomocnictwa. Cele TPM to: - zredukowanie kosztów związanych z postojami nieprzewidzianymi z powodu usterek; - zredukowanie globalnych kosztów inwestycji dzięki przedłużeniu życia roboczego urządzeń; - zredukowanie jednostkowych kosztów produktu dzięki lepszemu wykorzystaniu maszyn; - poprawienie stabilności procesu produkcyjnego - proces pod kontrolą jest gwarancją jakości produktu i jego mniejszych kosztów. Do niewymiernych celów TPM należy: autonomiczne zarządzanie urządzeniem przez pracownika obsługującego, większe zaangażowanie w cele firmy, wzrost zaufania pracowników do samych siebie poprzez działania poprawy, przyjemne otoczenie miejsca pracy oraz wzrost bezpieczeństwa pracowników. Wprowadzenie metody TPM wymaga zaangażowania całej firmy oraz monitorowania procesu zmiany i ewentualnej korekty. Styl utrzymania ruchu propagowany przez TPM to działania planowane, podejmowane w razie awarii oraz działania prewencyjne. Operatywne cele TPM to: - zredukowanie istoty przyczyny awarii; - zredukowanie częstotliwości pojawiania się przyczyny awarii; - zredukowanie wzrostu stresu pracownika, wynikłego z awarii; - nauczenie się rozpoznawania i eliminowania przyczyn przed pojawieniem się awarii; - zredukowanie całkowitych kosztów zabiegu (łatwość utrzymania); - zwiększenie wytrzymałości komponentu (Robust Design). Wyżej wymienione cele i działania mają na celu poprawcze utrzymanie ruchu, a w perspektywie poprawę wydajności. Ważnym efektem powyższych działań jest wpływ na strukturę strat podczas operacji produkcji; w istotny sposób straty te są minimalizowane. Metoda TPM, aby była skuteczna, musi zostać zrozumiana i zaakceptowana przez całą załogę przedsiębiorstwa, zarówno kierowniczą jak i produkcyjną. Niezbędnym elementem wdrażania TPM są szkolenia. Na wstępie przeprowadza się szkolenie mające na celu zapoznanie pracowników z metodą, jej celami, sposobem realizacji. Główną rolę odgrywa tutaj lider grupy, który koordynuje późniejsze działania grupy. Pierwsze szkolenie organizowane jest dla dyrekcji firmy. Przedstawia się na min cele TPM, sposoby modernizacji organizacji w zakładzie, podstawowe zasady TPM. Szkolenie to można rozdzielić na dwa; ogólny czas poświęcony temu szkoleniu powinien wynosić 2,5 godziny. Następnie z metodą TPM należy zapoznać resztę załogi. Należy przedstawić główne działania TPM, etapy samodzielnej konserwacji, przykłady z innych przedsiębiorstw (najlepiej w postaci filmu), zadania grupy TPM, sposób prezentacji danych na tablicy TPM. Ogólny czas tego etapu szkolenia winien wynosić 6 godzin, powinien być on rozłożony na kilka szkoleń tematycznych. Kolejne szkolenia przeprowadza się systematycznie na miejscu pracy. W czasie odprawy na początku postoju linii należy zawsze przypominać zamierzone do osiągnięcia cele, odczytywać wskaźniki na tabeli, omawiać bieżące problemy. Szkolenia te prowadzi lider grupy lub referent zmiany roboczej. Wszystkie działania w metodzie TPM prowadzone przez grupę, etap, na którym grupa się znajduje z realizacją filozofii TPM, uzyskane wskaźniki oraz bieżące problemy grupy prezentowane są na „Tablicy TPM". Jest to narzędzie zarządzania wzrokowego. Ma za zadanie komunikować w celu: przekazywania pewności, ukierunkowania zachowań, przekazywania przekonań oraz ożywiania zaufania pracowników do zmian. Górna część tablicy (rys. 1.16) dotyczy grupy TPM, jej składu (pracownicy produkcyjni i pośrednio produkcyjni), lidera, obszaru funkcjonowania. Sektor wskaźników zawiera dane wynikające z założonych przez grupę celów. Plan roboczy określa ogólne zadania dla grupy i terminy ich realizacji. Sekwencja faz operacyjnych TPM 1. Przygotowanie. Celem tej fazy jest umieszczenie TPM w ramach projektów ukierunkowanych na odzyskanie wydajności produkcyjnej poprzez przyjęcie odpowiedzialności przez management zakładowy w stosunku do: > celów, > sposobów, > zaangażowania ekonomicznego, > zaangażowania zasobów. Zintegrowanie projektu TPM w powiązaniu ze strategią rozwojową systemu produkcyjnego w optyce „fabryki zintegrowanej" następuje poprzez: > połączone określenie celów i działań niezbędnych do uzyskania żądanych wyników (np. obniżenie kosztów produkcji o 20%); > powiązania z planami jakościowymi; > analiza powodzenia lub porażki bieżących i minionych programów poprawy; > działalność typu benchmarking ukierunkowana na doświadczenia, które odniosły sukces. TABLICA TPM GRUPA LOGO CELE GRUPY KARTA CERTYFIKACJI WSKAŹNIKI TPM WYDAJNOŚĆ TECHNICZNA WYDAJNOŚĆ GLOBALNA PLANOWANIE PARETO STRAT JAKOŚCIOWYCH PARETO STRAT TECHNICZNYCH PLAN ROBOCZY ZATRZYMANE PRACE KONTROLA DZIAŁAŃ i r INNE WSKAŹNIKI j CHECK IST KOSZTY/ KORZYŚCI KARTA POPRAWY KARTA PRZEBIEGU INTERWENCJI WYKRES KONROLI KART Rys. 1.16 Wzór Tablicy Zarządzania Wzrokowego TPM 2. Plan operacyjny. Celem fazy drugiej jest stworzenie ogólnego programu realizacji TPM. Aby ten cel osiągnąć należy określić i powiązać miedzy sobą: > zakładowe cele dotyczące poprawy (wymierne); > role i mechanizmy działania; > strukturę organizacyjną (komitet TPM); > pierwszy, doświadczalny obszar wzorcowy dla TPM; > cele dotyczące poprawy dla obszarów wzorcowych; > system przyswajania wiedzy; > system obliczania i rozpoznawania kosztów. 3. Wprowadzenie. Celem jest komunikat informujący poszczególnych pracowników przedsiębiorstwa, tj. dyrektorów, kierowników, robotników, związki zakładowe, przedstawiający: > cele, które należy osiągnąć poprzez TPM; > metody działania; > system mierzenia wyników; > zaangażowane osoby; > pierwsze zaangażowane obszary; > strukturę organizacyjną stanowiącą odniesienie. 4. Początek. W fazie czwartej głównym celem jest operacyjne rozpoczęcie działań w pierwszych obszarach wzorcowych. W celu rozpoczęcia działań należy: > określić osoby, które powinny być zaangażowane; > zdefiniować metody komunikacji; > zorganizować udział wszystkich odniesień organizacyjnych w pracach TPM; > poinformować i „poświadczyć" podając przykłady managementu zakładowego, że przedsiębiorstwo jest zainteresowane projektem TPM; > zdefiniować i poinformować o terminach „przystanków TPM"; > zorganizować szkolenie osób (powinno być przeprowadzane w pobliżu maszyn); > określić system zarządzania wzrokowego (tabele TPM); > udostępnić niezbędny materiał podlegający zużyciu (ubrania robocze, rękawice). 5. Kontrola operacyjna. Na tym etapie należy skontrolować skuteczność uprzednio określonych metod organizacyjnych. Po upływie około 1-2 miesięcy od rozpoczęcia pierwszych działań TPM, skierowanych na obszary wzorcowe, należy sprawdzić: > zorganizowanie działań TPM przez pracowników (np. przestoje linii); > „reżyserię organizacyjną" wykonaną przez czynniki ułatwiające; > zaangażowanie pomocy organizacyjnych; > jasność, przejrzystość systemu zarządzania wzrokowego (tabele TPM); > metody komunikacji. 6. Definicja modelu - zarządzania, czyli określenie modelu, za pomocą którego należy zarządzać działaniami TPM w jego różnych obszarach. Po wykonaniu weryfikacji operacyjnej działań TPM, określa się kolejność powiązanych ze sobą czynności, których celem jest umożliwienie stopniowego rozszerzania programu TPM na różne obszary wydziałów produkcyjnych. Wzorzec powinien być ciągle weryfikowany i ewentualnie korygowany z wykorzystaniem codziennych doświadczeń. W następnej kolejności przedstawia się przykład modelu zarządzania dla działań TPM na wydziale. 7. Rozszerzanie - rozpowszechnienie projektu TPM w całej fabryce poprzez: > zgodne z celami planu określenie programu rozszerzania TPM; > sprawdzenie zgodności z planami produkcyjnymi; > skoordynowanie działania TPM w taki sposób, aby umożliwić zaangażowanie wyznaczonych pomocy organizacyjnych (metody, urządzenia); > rozszerzenie systemu wskaźników, które mogą potwierdzić wydajność oraz ciągłą i rozpowszechnioną poprawę; > w świetle osiągniętych wyników określenie ponownie dla całego zakładu nowych celów dotyczących poprawy. 1.5.3 Zakresy metody TPM 1. Autonomiczne utrzymanie ruchu. Autonomiczne utrzymanie ruchu jest to część utrzymania ruchu wykonywana przez pracowników produkcji. Przed rozpoczęciem działalności należy określić skład grupy TPM, cele i wskaźniki monitorowania głównych strat technicznych i jakościowych. Jeśli nie są znane, należy rozpocząć monitorowanie wyżej wymienionych strat, a następnie określić Pareto strat. Etapy autonomicznego utrzymania ruchu: Kroki Głównym celem pierwszego kroku autonomicznego utrzymania ruchu jest oczyszczenie urządzenia i stanowiska pracy, aby dokonać przeglądu urządzenia. W trakcie czyszczenia należy usunąć całkowicie kurz, brud, plamy oleju i odpady, które nagromadziły się w trakcie eksploatacji na korpusie i instalacjach urządzenia. Należy wyeliminować wszystkie zbędne przedmioty, szafki, palety, wózki i narzędzia. Czyszczenie wykonuje się, aby odkryć wszelkiego typu usterki i anomalie oraz odkryć źródła zanieczyszczeń urządzenia i stanowiska pracy. Bardzo ważnym jest zapisywanie przez pracowników wszystkich odkrytych usterek na „Kartach Anomalii". Mimo, że usterki mogą być usunięte przez pracowników produkcji od razu, anomalie winny być zawsze zapisywane i w miarę możliwości przywieszane w miejscu zaistnienia. Usterki, które wymagają interwencji Utrzymania Ruchu winny być zgłaszane przez lidera grupy TPM na „Kartach Interwencji". Po wykonaniu czyszczeń należy skontrolować stan połączeń śrubowych, dokręcić i uzupełnić śruby, skontrolować stan i stabilność mocowania maszyny (urządzenia). Przewody i rury zasilające należy oczyścić i ułożyć. Bardzo ważnym elementem pierwszego przeglądu maszyny jest kontrola stanu osłon, blokad i innych zabezpieczeń BHP. W przypadku odkrycia jakichkolwiek usterek, które wiążą się z bezpieczeństwem pracy na stanowisku, winny być natychmiast usunięte. W trakcie realizacji pierwszego kroku należy skontrolować stan techniczny układu smarowania, tj. określić punkty smarowania maszyny zgodnie ze schematem punktów smarowania, skontrolować stan techniczny smarownic, przewodów olejowych, poziom oleju (wskaźniki oleju powinny być czyste). Przyrządy kontrolno - pomiarowe używane na stanowisku winny być kompletne, sprawne i zalegalizowane. Powinny być odpowiednio ułożone w ściśle określonym miejscu. W pierwszym kroku nie czyści się dla czyszczenia samego w sobie i nie powinno stać się to przyzwyczajeniem. Usuwa się brud, aby móc określić jego źródła (problemy), a co za tym idzie zlikwidować je lub przynajmniej zredukować. Po zakończeniu kroku pierwszego należy wykonać autocertyfikację posługując się check - listą kroku pierwszego. Check - lista jest to lista kontrolna, zawierająca szereg pytań dotyczących działań wykonanych na poszczególnych etapach TPM. Uzyskanie 85 - 100 punktów daje certyfikację danego kroku i pozwala na rozpoczęcie kroku następnego. Krok 2 Głównym celem drugiego kroku autonomicznego utrzymania ruchu jest usunięcie odkrytych usterek oraz ułatwienie czyszczenia i przeglądów urządzenia dzięki wyeliminowaniu przyczyn powstawania kurzu i brudu w obszarach, gdzie czyszczenie i przegląd są utrudnione. Po zebraniu wszystkich kart anomalii lider grupy powinien przeanalizować, a następnie podzielić naprawy na te, które mogą wykonać pracownicy grupy TPM i te, które wykonają po zgłoszeniu na „Karcie Interwencji" pracownicy utrzymania ruchu. Każda usterka winna być przeanalizowana i usunięta. W przypadku awarii wymagających dużych nakładów finansowych lub dłuższego zatrzymania maszyny, temat należy zgłosić do analizy w Inżynierii Produkcji Jednostki Produkcyjnej. Wszyscy pracownicy grupy winni brać czynny udział w działaniach naprawczych i wysuwać nowe pomysły poprawy, które powinny być analizowane bez względu na wagę i przewidywane wstępnie koszty. Po fizycznym wdrożeniu, poprawy (Kaizen) winny być dokumentowane na „Kartach Poprawy", które stanowią dowód wykonania poprawy (aktywność grupy), a jednocześnie są doświadczeniem, które trzeba przekazywać innym grupom. Ewentualne oszczędności finansowe wynikłe z wdrożonych ulepszeń powinno się obliczać i podawać raz na sześć miesięcy odpowiedzialnemu za projekt w danym obszarze. Wszystkie problemy, których usunięcie wymaga planowania interwencji różnych służb i monitorowania wyników np. nadmierne zużycie oleju, należy prowadzić na „Karcie Przebiegu Interwencji TPM". Działania kroku drugiego winny zakończyć się minimalizacją strat oleju, wody, powietrza, gazu i pary. Tak jak w kroku pierwszym powinny być zachowane warunki czystości maszyny i stanowiska. Zachowanie czystości i wykonywane przeglądy wymagają systematycznych działań, które w kroku trzecim staną się standardem. Podczas realizacji kroku drugiego należy rozpocząć działania w celu poprawy zarządzania wzrokowego, ułatwiającego przegląd poprzez oznakowanie nalepkami prawidłowych wskazań manometrów, poziomów oleju i chłodziwa, kierunków przepływu i obrotów i innych parametrów pracy. Efekty uzyskane podczas etapu drugiego, który może okazać się długi, podzielić można na: a) rozwiązania czasowe: > ukierunkowane na usunięcie anomalii; > przywraca stan początkowy urządzenia; > przywraca na krótko wydajność; > wspomaga tradycyjne utrzymanie; > nie wprowadza żadnych modyfikacji w sposobie działania lub zarządzania; b) rozwiązania poprawiające: > ukierunkowane na usunięcie przyczyny wyzwalającej; > poprawia warunki operatywne części uszkodzonej; > redukuje brak wydajności w terminach średnio- długich; > wspomaga utrzymanie poprawiające. Po zakończeniu kroku drugiego należy przeprowadzić auto certyfikację, posługując się check - listą kroku drugiego. Uzyskanie 85 - 100 punktów daje certyfikację kroku drugiego i pozwala na rozpoczęcie kroku trzeciego. Krok 3 Głównym celem trzeciego kroku autonomicznego utrzymania ruchu jest opracowanie i zapisanie jako standardu wszystkich czynności utrzymania ruchu systematycznie wykonywanych, zapobiegających niszczeniu urządzeń. Realizacja tych czynności powinna zagwarantować bezawaryjną pracę i dobry stan techniczny urządzenia. Opracowanie standardów czyszczenia, smarowania i przeglądów jest jednym z głównych celów autonomicznego utrzymania ruchu. Realizacja utrzymania ruchu zgodnie z dobrze opracowanym standardem zdecydowanie wydłuża żywotność urządzenia i ogranicza koszty eksploatacji. Wszystkie czynności utrzymania ruchu wynikające z doświadczenia, dokumentacji techniczno - ruchowej oraz instrukcji obsługi i innych norm powinny zostać przeanalizowane i zapisane w druku standardu. Za powstanie standardu odpowiada lider grupy TPM, który przy opracowywaniu powinien współpracować z członkami grupy, specjalistą utrzymania ruchu, metodologami Inżynierii Produkcji. Fizycznie druk standardu wypełnia technik. Fragmenty dotyczące specjalistycznego utrzymania ruchu opracowuje specjalista Global Service. Całość prac i odpowiedzialność za powstanie standardu opisuje procedura ISO JP09 - 003. Metodologia TPM jest całkowicie zgodne z ISO i wypełnia ją w zakresie zarządzania maszynami. Jednym z celów opracowania standardu jest podział czynności utrzymania ruchu pomiędzy autonomiczne i specjalistyczne utrzymanie ruchu. Zadaniem autonomicznego utrzymania ruchu jest przejęcie jak największej liczby prostych czynności utrzymania ruchu w celu odciążenia specjalistycznego utrzymania ruchu. Zaoszczędzony czas specjalistyczne utrzymanie ruchu może przeznaczyć na wzrost przeglądów prewencyjnych urządzeń. Dlatego bardzo ważnym jest zakończenie w kroku trzecim oznakowania prawidłowych wskazań przyrządów kontrolnych, by każdy pracownik mógł całkowicie przejąć pierwszy poziom utrzymania ruchu, tj. czyszczenia, przegląd wizualny i manualny parametrów pracy urządzenia, drobne naprawy, dolewanie oleju do zespołów przygotowania powietrza, wymiana elektrod itd. Prawidłowo wypełniony druk musi określać działania utrzymania ruchu tak pod względem czynności, jak i czasów i częstotliwości ich wykonania. Integralną częścią druku są harmonogramy realizacji, na których wykonane czynności winny być potwierdzane. Po opracowaniu i zatwierdzeniu druku standardu należy wykonać auto certyfikację posługując się check - listą kroku trzeciego. Uzyskanie 85 - 100 punktów daje certyfikację kroku trzeciego i pozwala na rozpoczęcie kroku czwartego. Krok 4 Głównym celem czwartego kroku TPM jest zapoznanie teoretyczne i praktyczne wszystkich pracowników grupy z czynnościami związanymi ze standardem utrzymania ruchu oraz ich praktyczna weryfikacja. Prawidłowo i systematycznie wykonywane przeglądy głównych zespołów maszyn winny spowodować spadek strat technicznych i jakościowych. Trzy pierwsze kroki TPM były ukierunkowane na zdecydowaną poprawę stanu technicznego maszyny /stanowiska pracy. Krok czwarty rozpoczyna etap skierowany na podniesienie umiejętności technicznych pracownika, przy szeroko pojętej obsłudze maszyny. Oznacza to, że po wykonaniu czwartego kroku każdy pracownik powinien potrafić samodzielnie i sprawnie realizować czynności autonomicznego utrzymania ruchu. W celu zapoznania pracowników z czynnościami standardu, które będą systematycznie wykonywane należy przeprowadzić szereg krótkich, udokumentowanych szkoleń. Szkolenia powinni przeprowadzać liderzy grup TPM, technicy lub specjaliści utrzymania ruchu. Podczas szkoleń należy posługiwać się drukami lekcji tematycznych. Po przeszkoleniu pracowników winno rozpocząć się realizację czynności standardu zgodnie z harmonogramami w celu fizycznej ich weryfikacji. Standardy muszą być weryfikowane pod względem czynności, czasów jak i częstotliwości. Ewentualne zmiany technik grupy winien odnotować na karcie zmian, która jest integralną częścią druku standardu. W trakcie weryfikacji grupa winna analizować i przejmować proste czynności utrzymania ruchu, które w trzecim kroku zostały przydzielone specjalistycznemu utrzymaniu ruchu. W trakcie kroku czwartego należy zakończyć oznakowanie przyrządów kontrolnych i innych wskaźników określających parametry pracy maszyny. W kroku czwartym pracownicy grupy TPM winni znać wartości i przyczyny strat jakościowych i technicznych, które należy przedstawić w postaci Pare ta.. Po określeniu głównej przyczyny strat, grupa powinna rozpocząć analizę i podjąć działania w celu jej minimalizacji, wykorzystując karty przebiegu interwencji. Jeśli pracownicy zostali przeszkoleni i samodzielnie wykonują systematycznie czynności zapisane w standardach należy wykonać auto certyfikację posługując się check -listą kroku czwartego. Uzyskanie 85 - 100 punktów daje certyfikację kroku czwartego i pozwala na rozpoczęcie kroku piątego. Krok 5 Krok piąty skierowany jest na podniesienie umiejętności technicznych pracownika i świadomości wpływu staranności pracy oraz dbałości o stan techniczny maszyny na jakość wyrobu. TPM powinien stać się metodą - wysoką techniczną kultura pracy. Głównym celem piątego kroku TPM jest znaczne ograniczenie strat technicznych i jakościowych. Cel zmniejszenia strat technicznych i jakościowych (awarie, mikro postoje) jest wspólnym celem autonomicznego i specjalistycznego utrzymania ruchu. Podstawą do analizy strat technicznych jest karta tygodniowa produkcji oraz system zbierania danych specjalistycznego utrzymania ruchu, oparty na „Karcie Interwencji". Dlatego bardzo ważne jest prawidłowe wypełnianie wyżej wymienionych kart. Baza danych utrzymania ruchu daje możliwość analizy awarii i przyczyn postojów maszyn. Prowadzone systematyczne analizy i działania powinny zmniejszyć straty techniczne. Warunkiem uzyskania tego celu jest współpraca ze specjalistami utrzymania ruchu oraz systematyczne szkolenia. Bardzo ważnym celem kroku piątego jest poprawa jakości produkowanych wyrobów. W kroku czwartym zostały rozpoznane przyczyny największych strat jakościowych, rozpoczęto analizę i działania poprawcze. W kroku piątym należy w dalszym ciągu kontynuować poprawę jakości poprzez: systematyczne szkolenia (podnosić umiejętności i uniwersalność pracowników), próby nowych narzędzi i oprzyrządowania. Problemy jakościowe powinny być analizowane oraz monitorowane na „Kartach Przebiegu Interwencji". Monitorowanie wskaźników jakościowych jest bardzo istotne, gdyż daje pewność, ze problem został ostatecznie usunięty. Nie należy zajmować się różnymi problemami jakościowymi jednocześnie. W kroku piątym należy wykonać przegląd kroków 1-4 potwierdzony auto certyfikacją. Jeśli nastąpiła wyraźna poprawa jakości oraz obniżą się straty techniczne, należy wykonać auto certyfikację posługując się check - listą kroku piątego. Uzyskanie 85 - 100 punktów daje certyfikację kroku piątego i pozwala na rozpoczęcie kroku szóstego. Krok 6 Ogólnie krok szósty to działania zwrócone w stronę ergonomii na stanowisku pracy. Polega on na analizie zabezpieczeń dotyczących bhp, oraz zabezpieczeń przed powstawaniem błędów montażowych. 2. Specjalistyczne utrzymanie ruchu. Specjalistyczne utrzymanie ruchu to prewencja i utrzymanie ruchu należące do specjalistów, np. mechaników, elektroników. Należą tutaj czynności, które wymagają fachowej wiedzy lub są bardzo pracochłonne. Specjalistyczne utrzymanie ruchu zajmuje się także tworzeniem i aktualizacją informatycznych baz danych na temat utrzymania ruchu w całym przedsiębiorstwie. Do podsystemów poprawy specjalistycznego utrzymania ruchu należą: > system stylów utrzymania ruchu; > standaryzacja metod utrzymania ruchu; > system informatyczny dla utrzymania ruchu; > system zarządzania materiałami utrzymania ruchu; > system kontroli kosztów utrzymania ruchu. 1.5.4 Techniki poprawy wydajności urządzeń w TPM 1. Metoda pojedynczej części. 2. Metoda SMED. 3. Techniki niezawodności: > Diagram Ishikawy i FTA > FMEA 4. POKAYOKA. 5. Analiza P - M. Podejście do pojedynczego detalu to metoda, według której każda wada powstaje z winy jakiegoś komponentu. Cechy charakterystyczne metody to: > uwaga skoncentrowana na zapobieganiu wadom; > podstawowa logika; > praca zespołowa; > zbieranie informacji; > dotyczy wszystkich komponentów krytycznych; > działania korygujące w stosunku do wszelkich wykonywanych czynności: produkcja komponentu, jego odbiór kontrolny, utrzymanie ruchu urządzenia, inspekcja urządzenia, itd. Etapy przeprowadzania metody pojedynczej części: 1. Określenie komponentów krytycznych. 2. Szkic części. 3. Wykaz części. 4. Wypełnienie kart diagnostycznych dla każdej części i ustawienie ich w pobliżu danej części. 5. Określenie czynności, które należy wykonać: > standard produkcji komponentu; > standard odbioru komponentu; > standard konserwacji komponentu; > standard inspekcji komponentu. 6. Określenie nowych standardów. 7. Określenie wszystkich urządzeń i wszystkich miejsc, w których montowany jest komponent. 8. Akceptacja. Metoda SMED ( ang. Single Minute Exchange of Die), czyli przezbrojenie wykonane w ciągu jednocyfrowej ilości minuty, czyli podejście technologiczne do jednej partii poprzez skrócenie czasu przezbrajania. Rodzaje czynności: > przezbrajanie wewnętrzne - powinno być wykonywane przy zatrzymanej maszynie, (np. zakładanie tłoczników); > przezbrajanie zewnętrzne - może być wykonywane podczas pracy maszyny, (np. odbieranie i dostarczanie tłoczników do magazynu). Koncepcyjne etapy poprawy według metody SMED: Faza wstępna - nie ma żadnego zróżnicowania pomiędzy dwoma rodzajami przezbrajania. Faza pierwsza - zastosowanie pierwszego prawa SMED: oddzielić czynności przezbrajania wewnętrznego od zewnętrznego. Faza druga - zastosowanie drugiego prawa SMED: przesunąć wszystkie możliwe czynności z przezbrajania wewnętrznego na przezbrajanie zewnętrzne. Faza trzecia - poprawiać ograniczając maksymalnie zarówno czynności przezbrajania wewnętrznego jak i zewnętrznego. Wykres przyczynowo skutkowy Ishikawy to diagram używany do ilustrowania związków przyczynowo- skutkowych. Jest to technika, która pozwala wytypować i pogrupować znaczące czynniki albo przyczyny wpływające na założony skutek. Technika ta polega na wykorzystywaniu wiedzy ekspertów, operatorów i zatrudnionych pracowników dla sporządzenia diagramu, który porządkuje wiedzę o specyficznym, ściśle sprecyzowanym problemie i nadaje jej przejrzystą strukturę. Diagram ten znany jest jako diagram Ishikawy lub „diagram rybiej ości". Głowa rybiej ości oznacza cel, jaki mamy osiągnąć, a przyczyny, które przeszkadzają bądź pomagają go osiągnąć są pogrupowane w grupy wzajemnych powiązań. Etapy konstruowania diagramu Ishikawy: > wyraźne określenie skutku; > określenie celu; > zbudowanie diagramu strukturalnego. FTA - (ang. Fault Tree Analiysis) analiza według drzewa usterek. Jest to metoda analityczna służąca wyszukiwaniu przyczyn usterek danego produktu gotowego poprzez wsteczne określenie przebiegu usterki, zgodnie z wykresem w kształcie drzewa. Należy postawić sobie pytanie: „co jest przyczyną usterki". W wyniku takiej analizy określony zostanie ten element, który spowodował powstanie wady. Metoda FMEA - (ang. Failure Mode and Effect Analysis) to analiza przyczyn i skutków możliwych błędów, wykorzystywana do zapobiegania i niwelowania skutków wad, jakie mogą wystąpić w procesach konstrukcyjnych i wytwórczych. FMEA jest metodą wykrywania możliwych błędów i ich skutków wpływających na jakość. Metoda FMEA spełnia podobną funkcję jak analiza Pareto. Metoda FMEA umożliwia wykorzystanie doświadczenia i wiedzy pracowników z działu marketingu, projektowania, technologii produkcji w celu zidentyfikowania obszarów występowania potencjalnych problemów i błędów oraz w celu stymulowania działań redukujących te problemy. Metoda ta jest stosowana głównie w gałęziach o specjalnych wymaganiach bezpieczeństwa, np. przemysł motoryzacyjny. Cele metody FMEA są również zgodne z zasadą ciągłego doskonalenia (Kaizen), gdyż pozwala poddawać zarówno wyrób jak i proces kolejnym analizom, a następnie na podstawie uzyskanych wyników, wprowadzać poprawki i nowe rozwiązania, skutecznie eliminujące źródło wad. Istota FMEA sprowadza się do następujących kroków: > zidentyfikowanie wszystkich elementów wyrobu lub funkcji procesu w kolejności technologicznej; > sporządzenie listy możliwych błędów; > sporządzenie listy prawdopodobnych skutków tych błędów; > sporządzenie listy przyczyn możliwych błędów; > przyporządkowanie możliwym błędom wartości ryzyka; > obliczenie wskaźnika oceny i uporządkowanie możliwych błędów wg ich rangi; > wskazanie działań naprawczych. FMEA procesu jest przeprowadzana w celu rozpoznania czynników, które mogą utrudniać spełnianie wymagań zawartych w specyfikacji konstrukcji lub dezorganizować przebieg procesu wytwarzania. Analiza FMEA przeprowadzana jest przez liderów grupy TPM, na początku kolejnych etapów metody TPM. Linie operacyjne POKA YOKA to przeciwdziałanie wystąpieniu błędów podczas produkcji, a w przypadku ich pojawienia się - szybkie przeciwdziałanie. Obecność usterek, zarówno, jeśli mogłyby nastąpić (przewidywane) lub już nastąpiły (stwierdzone), powinna spowodować trzy możliwe działania: • zatrzymanie procesu po stwierdzeniu usterki; • sygnalizacja usterki: - zasygnalizować nienormalną sytuację lub błędy przed wystąpieniem usterki, - zasygnalizować zaistniałą usterkę, • kontrola produkcji: - spowodować, aby błędy powodujące usterki były niemożliwe do wykonania, - wadliwe detale nie mogą przejść do kolejnej fazy obróbki lub montażu. Trzy sugestie POKA YOKA: > określić detale poprzez ich charakterystyki: • wymiarowe - określając standardy wymiarowe i ustalając odchyłki w stosunku do standardów przy użyciu sworzni, krańcówek itp., • wagowe - określając standardy wagowe i mierząc różnice za pomocą wag lub podobnych przyrządów, • kształtu - określając standardy kształtu i kontrolując odchylenia od standardów za pomocą wzorców stałych, krańcówek, fotokomórek; > określić każdą odchyłkę od optymalnych sekwencji: • fazy cyklu - nie należy kontynuować cyklu, jeśli nie jest realizowana poprawna metoda z cyklu na cykl, • proces - nie można przechodzić do procesu lub kolejnego cyklu, jeśli nie wykonano poprawnie bieżącego, > określić każdą odchyłkę od innych parametrów standardowych: • stosując liczniki, które w przypadku ilości różniących się od standardów, uruchamiają alarmy dźwiękowe lub świetlne, • stosując metodę pozostałości w celu obliczenia nadmiernej ilości w stosunku do programu, • stosując systemy porównawcze zbilansowanych wartości procesu wraz z przyjętym rozrzutem i uruchamiając, w przypadku istnienia odchyłek, systemy alarmowe lub zatrzymując proces. Analiza P - M to analiza zjawiska - człowiek, maszyna, materiał, metoda. Wykresy przyczyn i skutków, które są powszechnie używane do działań mających na celu poprawę, podają wykaz przyczyn nie rozumiejąc dogłębnie określonego zjawiska. Analiza P - M pokonuje te ograniczenia analizując 4M (człowiek, maszyna, materiał, metoda) poprzez siedem kroków (rys. 1.17): Krok1 Wyjaśnić zjawisko: > przeanalizować sposób pojawiania się zjawiska; > zbadać warunki środowiska roboczego, elementy, których zjawisko dotyczy, różnice pomiędzy urządzeniami; > podzielić czynniki na kategorie i zorganizować je według przykładów. Krok 2 Wykonać fizyczną analizę zjawiska: > obserwować zjawisko z różnych punktów widzenia; > zrozumieć zasady fizyczne, które leżą u jego podstaw. Krok 3 Określić warunki, które powodują powstanie zjawiska: > zapytać, które warunki są niezbędne do tego, aby zjawisko zaistniało; > określić dominujące uwarunkowania. Krok 4 Wymienić czynniki, które powodują każde uwarunkowanie: > określić i wymienić czynniki, które powodują każdy warunek wymieniony w kroku 3, a dotyczący urządzeń, materiałów, metod i personelu (4M); > brać systematycznie pod uwagę i wymienić wszystkie czynniki, które powodują powstawanie warunków. Krok 5 Zaplanować analizę: > dokładnie zaplanować metodę analizy i badania oraz cel analizy uprzednio określonego czynnika. Krok 6 Określić specyficzne anomalie: > określić wszystkie anomalie związane z danym czynnikiem; > wziąć pod uwagę warunki optymalne i możliwości drobnych błędów; > zachować krytyczną postawę przy wyszukiwaniu anomalii; > wykonać kompletne dochodzenie dotyczące czynników. Krok 7 Założyć plany dotyczące poprawy: > ustalić plany poprawy dotyczące stwierdzonych anomalii; plany te mogą pociągać za sobą konieczność wykonania poprawek i wymiany pewnych elementów.. SCHEMAT ORGANIZACJI PROJEKTU TPM Komitet dyrekcyjny Komitety dyrekcyjne Zakładów Komitety jednostek produkcyjnych Grupy TPM Rys. 17 Struktura TPM 1.5.5. System informatyczny a jakość produkcji Zajmuje się on synchronizacją pracy wszystkich komputerowych systemów jakości, tworzeniem i aktualizacją baz danych, dostarczaniem przetworzonych informacji. Podstawowym środkiem technicznym do realizacji systemów informatycznych jest sprzęt komputerowy i oprogramowanie. Dwa najważniejsze programy to: program do analizowania opisów pochodzących z metody TPM oraz program do prowadzenia analizy statystycznej. Dane wprowadzane do systemu informatycznego mają różny charakter. W metodzie TPM są to najczęściej słowne opisy zdarzeń. W przypadku metody SPC są to parametry techniczne. Procedura wprowadzania danych jest taka, że pracownik dokonuje pomiarów lub opisu, który następnie jest wprowadzany do komputera za pomocą klawiatury. Dane w systemie są przetwarzane za pomocą wyżej opisanego oprogramowania. W informatycznym systemie zarządzania jakością produkcji FAP stosuje się dane pochodzące z różnych źródeł. Najważniejszymi z nich są informacje pochodzące z „Kart Interwencji" metody TPM oraz dane ze Statystycznej Kontroli Procesu (SPC). Techniki SPC są więc wdrażane równolegle obok innych metod doskonalenia jakości. Powiązanie systemu informatycznego z metodą TPM Z Kart Interwencji, ręcznie za pomocą klawiatury przenosi się dane do specjalnego programu, który przetwarza je, dostarczając informacji o liczbie postojów i awarii, miejscu awarii, czasie interwencji, ilości braków. Dane te są podstawą do obliczeń dotyczących wydajności produkcji, przyczynie powstania, metodzie przeciwdziałania i kosztu braków, awarii, przestojów maszyn. Przetworzone informacje wracają do ródła powstania w formie konkretnych decyzji dotyczących jakości produkcji. Mimo, że TPM dostarcza głównie informacji o procesie, to jednak jest to nieoceniona metoda sterowania jakością produkcji, szczególnie w przedsiębiorstwie, w którym jakość wyrobu, dokładność i precyzja wykończenia oraz przyszłe bezpieczeństwo użytkowników samochodów założą, od sprawnego i niezawodnego parku maszynowego. Statystyczna Kontrola Procesu w systemie komputerowym i jej oddziaływanie na jakość produkcji. Techniki statystyczne takie jak SPC nastawione są na wyeliminowanie usterek i nieustanne doskonalenie jakości. Pozwalają również zredukować czynnik zmienności w odniesieniu do produkowanych wyrobów, terminów dostaw, terminów ukończenia produkcji, nastawienia pracowników, sprzętu i materiałów. Metoda SPC jest tak zaprojektowana, aby wykorzystać znane charakterystyki gotowych produktów danego procesu do jego opisu. Informacje o jednostkowych produktach są gromadzone jako baza danych, którą następnie transformuje się w syntetyczną informację o procesie, aby później wykorzystać ją do ciągłego poprawiania jego przebiegu. SPC oznacza Statystyczną Kontrolę Procesu rozumianą jako zarządzanie procesem poprzez systematyczną działalność prewencyjną na czynnikach wpływających na proces. U podstaw SPC leży konieczność rozróżnienia przyczyn zmienności w czasie realizacji procesu. Wyróżniamy dwie kategorie przyczyn: > przyczyny identyfikujące się (szczególne, systematyczne); > przyczyny przypadkowe. Odchylenia przypadkowe najczęściej są złożone i żadne z nich nie są dominujące, leżą one w sferze produkcji, testowania i pomiaru. Proces jest kontrolowany statystycznie wówczas, gdy na jego przebieg i wynik wpływają tylko odchylenia przypadkowe. Przyczyny znacznych odchyleń procesu lub produktu od założonej normy są wywołane zmiennością systematyczną lub powodami specjalnymi. Mogą to być różnice pomiędzy produktami otrzymanymi z różnych fabryk, z różnych surowców technologicznych. Informacje o zmienności procesu są w różny sposób pozyskiwane, w zależności od wydziału produkcyjnego lub gniazda technologicznego. Najczęściej jest to informacja numeryczna pochodząca ze zliczania lub pomiarów. Dane będące efektem zliczania mogą pojawić się w określonych punktach mają charakter skokowych zmian. Są one określane atrybutami. Dane pochodzące z pomiarów mogą pojawić się gdziekolwiek na skali ciągłej i są nazywane zmiennymi. Dane te są gromadzone przez system informatyczny, który przetwarza je na wskaźniki, np. możliwości procesu, wydajności maszyn. Wskaźniki te są określane na podstawie kart kontrolnych. Karta kontrolna jest rodzajem ulicznego sygnału świetlnego, a jej prowadzenie oparte jest na informacjach losowo pobranych próbek podczas trwania procesu. Obliczenia na kartach są oparte na różnych funkcjach rozkładu prawdopodobieństwa. Istnieją dwa różne rodzaje kart kontrolnych: dla zmiennych i atrybutowych. Karty z liczby wad w próbce oraz karty kontrolne wadliwości w próbce są najczęściej stosowane dla atrybutów. Służby informatyczne zajmujące się opracowywaniem kart kontrolnych dbają, aby były one łatwe do zrozumienia i odczytywania. W miarę nabywania przez operatorów i bezpośrednich nadzorców doświadczenia, stały się one czułymi narzędziami diagnostycznymi, które są wykorzystywane przez nich do zapobiegania kontynuowanej produkcji. Narzędzia SPC są przydatne, ponieważ dzięki redukowaniu zmienności umożliwiają ciągłą poprawę wyników jakościowych produkcji. Niemożliwe jest wdrożenie i prowadzenie tej metody bez wspomagania komputerowego, gdyż zachodzi konieczność zgromadzenia, statystycznego przetworzenia oraz przechowywania ogromnej ilości danych. Natomiast system informatyczny pozwala konkretne informacje szybko przekazać w dowolne miejsce przedsiębiorstwa i efektywnie z nich skorzystać. Statystyczna Kontrola Procesu jest prowadzona znacznie dłużej niż metoda TPM, jednak obie techniki uzupełniają się i wspierają w ciągłym kontrolowaniu i podnoszeniu jakości. Analiza kosztów wprowadzenia informatycznego systemu zarządzania przez jakość Do podstawowych kosztów jakości zaliczyć należy: > koszty prewencji, czyli wszelkie wydatki w sferze projektowania, zaopatrzenia i produkcji, których celem jest zapobieganie stratom na brakach; Należą tutaj koszty: planowania produkcji, prewencji i realizacji systemów i procedur sterowania jakością, szkoleń pracowników w sferze jakości; > koszty badań i oceny, czyli wydatki na eksploatację systemu jakości. Koszty wprowadzania dobrych systemów zarządzania jakością są kompensowane przez uzyskane oszczędności oraz efektywne działanie tych systemów w przyszłości. Zmniejszenie strat i kosztów ponownych napraw, wraz ze wzrostem wykorzystania zdolności zasobów, bezpośrednio wpływa na spłatę inwestycji. Wzrost zaufania i sprawności działania wynikający z lepszej znajomości procesu przenika całą strukturę organizacyjną. Wiele efektów wprowadzanych innowacji i ulepszeń w zakresie zarządzania jakością ma charakter długoterminowy, a uzyskane rezultaty można odczuć w przyszłości. Zestaw najważniejszych zaleceń podczas wprowadzania TPM można ująć następująco: > realizacja informatycznego systemu zarządzania jakością produkcji musi być rozpatrywana w kategorii złożonego przedsięwzięcia informatycznego, traktowanego jako inwestycja strategiczna; > wdrożenie omawianego systemu wymaga zaangażowania kierownictwa oraz całej załogi; > wdrażanie systemu informatycznego musi poprzedzić restrukturyzacja informatyzowanego przedsiębiorstwa; > należy wybrać najbardziej optymalne metody i narzędzia zarządzania jakością oraz odpowiednio skompletowany sprzęt i oprogramowanie; > należy sprawnie i kompleksowo przeprowadzić szkolenia kierownictwa i wszystkich przyszłych użytkowników; > monitorowanie postępu działania systemu, harmonogramu i budżetu całego przedsięwzięcia powinno uwzględniać wymogi systemu jakości prowadzonych prac; > rezultat wprowadzenia komputerowego systemu zarządzania jakością produkcji uzyskuje się na zasadzie synergii tego systemu z pozostałymi podsystemami informatycznymi przedsiębiorstwa; > z uwagi na duży ciężar finansowy projektu należy pamiętać, że istnieje ścisły związek pomiędzy kondycją finansową firmy a powodzeniem działania komputerowego systemu zarządzania jakością produkcji; system na pewno nie przyczyni się do radykalnej poprawy kondycji finansowej przedsiębiorstwa w stosunkowo krótkim czasie. 2. INFORMATYCZNE SYSTEMY ZARZĄDZANIA 2.1 Technologie informatyczne w eksploatacji maszyn Złożoność współczesnych systemów eksploatacji maszyn wymusza potrzebę stosowania osiągnięć teorii eksploatacji, szczególnie z zakresu badań tych systemów i procesów w nich zachodzących. Zasadniczą rolę w potrzebie nowoczesnego kształtowania systemu eksploatacji maszyn odgrywają następujące czynniki: * złożoność problematyki eksploatacji, jej bardzo duży ciężar gospodarczy i społeczny; * doskonalenie jakości produkcji, podnoszenia jej efektywności, gotowości i niezawodności; * oszczędność surowców, energii i czasu oraz maksymalizacja osiągnięć przy minimalizacji nakładów; * przestrzeganie zasad ochrony środowiska wraz z postulatami humanizacji techniki; * wprowadzanie technologii informatycznych w zarządzaniu systemem eksploatacji. Według badań przeprowadzonych w przemyśle amerykańskim wprowadzenie systemu komputerowo wspomaganego zarządzania sprzyja między innymi: - zmniejszeniu o około 17% nakładów inwestycyjnych na nowe części zamienne; - zmniejszeniu kosztów materiałowych o około 19%; - poprawie o ok. 20% wykorzystania urządzeń produkcyjnych; - poprawie o około 28% efektywności działania pracowników zajmujących się przeglądami, konserwacją oraz naprawami maszyn. Na poprawę wskaźników ekonomicznych przedsiębiorstwa wpływa redukcja kosztów gospodarki magazynowej, robocizny oraz nieplanowanych przerw w pracy. 2.1.1 Technologie informatyczne w przemyśle Początki komputeryzacji krajowej przemysłu tkwią w okresie braku sprzętu i stosownego oprogramowania, kiedy to powstały dziedzinowe podsystemy informatyczne wspomagające np.. gospodarkę materiałową, rozliczenia odbiorców i inne. Te systemy pierwszej generacji uległy modyfikacjom w wyniku zmian przepisów lub pojawiania się nowych narzędzi, utrwalały jednak takie właściwości, jak np. niekompatybilność narzędziową. Z drugiej strony przemysł poniósł duże nakłady, zlecając firmom zagranicznym oraz krajowemu konsorcjum, opracowanie systemów informatycznych zarządzania; działania te nie doprowadziły do utworzenia oczekiwanego systemu. Potrzeba nowoczesnego zintegrowanego informatycznego systemu jest szczególnie ważna dla zakładów, których działanie na powstającym nowoczesnym rynku uwarunkowane jest wdrożeniem takiego systemu. Znamienna, zwłaszcza w pierwszej połowie lat dziewięćdziesiątych, jest penetracja przemysłu przez niekompetentne firmy consultingowe, których kosztowne ekspertyzy zawierają banalne wnioski, niejednokrotnie sprzeczne z rzeczywistością. Z drugiej strony niektóre zakłady zlecały opracowanie podsystemów informatycznych, których koszty i terminy wykonania znacznie przekroczyły ustalenia umowne. Trudności projektowania i wdrażania Trudności w zaprojektowaniu i wdrożeniu systemu informatycznego wynikają m.in. z następujących okoliczności: - wysoki koszt opracowania takiego systemu, przekraczający możliwości finansowe jednego zakładu; - brak zespołu krajowego zdolnego zaprojektować i wdrożyć taki system (import nie wchodzi w rachubę, gdyż koszty związane z zakupem i adaptacją do warunków krajowych jest wielokrotnie za wysoki); - odmienny stan komputeryzacji każdego z przedsiębiorstw utrudniający ustalenie wspólnej płaszczyzny wymagań pod adresem takiego systemu. Z drugiej strony należy zauważyć, że zakłady przemysłowe wykonały szereg zadań związanych z komputeryzacją takich, jak np.: - powszechne wprowadzenie komputerów osobistych pracujących w sieci, - rozwinięcie sieci łączności, w tym z zastosowaniem światłowodów, - szerokie wprowadzenie automatyzacji i elektronizacji stanowisk. System informacyjny Ze względów metodycznych przyjmuje się, że w obszarze rozpatrywanego systemu informacje przemieszczają się w tzw. podsystemie informacyjnym. Sposób organizacji tego podsystemu decyduje o efektywności procesów informacyjnych, a przez to i o efektywności całego systemu. Warunki budowy systemu informacyjnego Warunki wstępne budowy systemu informacyjnego to przede wszystkim uwzględnienie następujących zasad: - budowa systemu informatycznego jest w 90% przedsięwzięciem organizacyjnym, a jedynie w 10% przedsięwzięciem informatycznym, - przed przystąpieniem do prac projektowych cały obszar funkcjonowania przedsiębiorstwa powinien być poddany procesom weryfikacji i standaryzacji, - typową cechą budowy dużych systemów informatycznych jest ich wyjątkowa złożoność i wielowątkowość (koszty, zagrożenia) powodująca, że do ostatniej chwili liczba przeciwników nowego systemu może wielokrotnie przewyższać liczbę zwolenników nowego rozwiązania, - budowa systemu informatycznego powinna być poprzedzona szczegółowo opracowaną strategią rozwoju jednostki; system informatyczny powinien być tworzony pod przyszłe zadania - a nie pod mechanizację bieżących operacji. Model procesów zarządzania Konceptualny model procesów zarządzania, budowanych w oparciu o system informacyjny, powinien zawierać takie elementy jak: - określenie modelu otoczenia, - określenie strategii przedsiębiorstwa, - określenie modelu realizacji funkcji zarządzania, - określenie modelu jednostek wewnętrznych i ich zadań, - określenie modelu obiektów, procesów i ich związków ze strukturami danych, - określenie modelu przetwarzania danych. Elementy systemu informacyjnego System informacyjny przedsiębiorstwa powinien więc zawierać takie elementy jak: - regulamin organizacyjny jednostki (struktura organizacyjna i kompetencyjna), - procedury realizacji funkcji zarządzania (w zakresie realizowanych zadań), - konceptualny model procesów zarządzania, - metody gromadzenia, przetwarzania i przesyłania danych, - bazę danych jednostki organizacyjnej, - profile użytkowników systemu informatycznego, - informatyczny system wspomagania funkcji zarządzania. Projektowanie systemu informacyjnego Podstawowe problemy projektowe systemów informacyjnych to: - projektowanie systemu informacyjnego jest złożonym przedsięwzięciem, w trakcie którego, w pewnej rzeczywistości, nazywanej obszarem przedmiotowym, rozwija się nowa rzeczywistość nazywana systemem informacyjnym, - proces tworzenia systemu informacyjnego trwa tak długo jak długo istnieje obszar przedmiotowy, - w systemie informacyjnym można wyróżnić podsystem przetwarzania danych i podsystem interpretacji; oba te podsystemy mogą mieć różne lub wspólną warstwę organizacyjno-techniczną oraz różne lub wspólną warstwę proceduralno- metodyczną. Aspekty metodyczne projektowania systemu informacyjnego to: - projektując system informacyjny wydzielamy i tworzymy "układ nerwowy" obszaru przedmiotowego, - system informacyjny może być zrealizowany na wiele różnych sposobów, za pomocą różnych rozwiązań technologicznych, - proces projektowania systemu informacyjnego zmierza do dokonania możliwie najpełniejszej specyfikacji dwóch podsystemów: podsystemu przetwarzania danych i podsystemu interpretacji, - podsystem przetwarzania danych jest odpowiedzialny za procesy zbierania, obróbki i przechowywania danych na dopuszczalnych nośnikach danych, - podsystem interpretacji danych jest odpowiedzialny za procesy wnioskowania i sterowania przetwarzaniem danych na określonym poziomie języka informacji symbolicznej. Oprogramowanie narzędziowe W projektowaniu systemów informacyjnych istotną rolę odgrywają programy komputerowe (programy narzędziowe) wspomagające proces specyfikacji i konstruowania systemu. W procesie tym powinno się zapewnić adekwatne odwzorowanie związków funkcjonalno-strukturalnych charakterystycznych dla projektowanego systemu. Związki te powinny być wyrażone w sposób zapewniający poprawną interpretację projektu systemu przez ludzi i programy w trakcie jego modyfikacji lub rozbudowy. Opracowanie metodologicznie skutecznego sposobu modelowania systemu informacyjnego jest zadaniem trudnym ze względu na wielowymiarowość zjawisk i uniwersalność oczekiwań. System informatyczny Systemu informacyjnego przedsiębiorstwa nie należy utożsamiać z systemem informatycznym. Typowe elementy i zjawiska w systemie informacyjnym to: - dane i nośniki danych, - strumienie danych (źródła i kanały), - procesy informacyjne (transport i transformacja danych), - informacyjne związki struktualno-funkcjonalne danych. Systemy informatyczne zarządzania są przykładem zastosowania technicznych i programowych środków informatyki jako narzędzi wspomagających przetwarzanie danych w procesach modelowania i sterowania systemami gospodarczymi. Idealny system informatyczny Informatyczny system wspomagania funkcji zarządzania przedsiębiorstwa powinien w wersji idealnej: - być zorientowanym na procesy obsługi obiektów systemu informacyjnego, - tworzyć strukturę sieci lokalnych koherentnych z siecią internetową, - wykorzystywać nowoczesną platformę sprzętową i operacyjną, - być zrealizowanym w oparciu o profesjonalne oprogramowanie narzędziowe przy projektowaniu rozległych aplikacji systemów czasu rzeczywistego. Strategia informatyzacji Strategia informatyzacji powinna wyznaczać cele oraz realne sposoby ich osiągnięcia w wyznaczonym czasie. Za istotne zasady, należące do strategii informatyzacji, należy uznać: - nieuchronność wprowadzenia nowego systemu, - zatrzymanie prac rozwojowych nad lokalnymi programami, - zamiana wdrożeń pilotowych na wdrożenie powszechne, - programy powinny korzystać ze wspólnej bazy danych, - zbudowanie modeli informacyjnych opisujących potrzeby informacyjne, produkty ubezpieczeniowe i procesy realizacji na wszystkich poziomach struktury organizacyjnej, - planowanie i systematyczne rozliczanie prac informatycznych, - wprowadzenie szkoleń z zakresu strategii rozwoju przedsiębiorstwa. Strategia informatyzacji powinna być zorientowana: - w pierwszej kolejności na rozwiązania organizacyjne i kadrowe, - w drugiej kolejności na rozwiązania informacyjne i proceduralne, - w trzeciej kolejności na rozwiązania informatyczne. Strategia informatyzacji powinna być konstruowana w oparciu o strategię działania przedsiębiorstwa, gdzie będzie funkcjonować projektowany system informatyczny. W budowaniu strategii informatyzacji należy zwracać uwagę na: - rozróżnienie infrastruktury informatycznej ( sprzęt i oprogramowanie operacyjne) od systemu informacyjnego i informatycznego systemu zarządzania (bazy danych, programy narzędziowe, programy aplikacyjne, procedury i metody postępowania), - konieczność systematycznego identyfikowania potrzeb informacyjnych w przekroju pionowym i poziomym struktury organizacyjnej, konieczność opracowania wielopoziomowego zintegrowanego modelu systemu informacyjnego oraz modelu systemu informatycznego, - konieczność śledzenia i analizowania planów oraz przedsięwzięć rozwojowych konkurencji, a także zbierania informacji o systemach i technologiach informatycznych. Przykłady przedsięwzięć techniczno-organizacyjnych, które powinny zostać uwzględnione w strategii informatyzacji: - budowa i rozwój zintegrowanego systemu informacyjnego, - systematyczna identyfikacja potrzeb informacyjnych jednostek organizacyjnych, - budowa i rozwój zintegrowanego systemu informatycznego. Za istotne zasady, należące do strategii informatyzacji należy uznać: - nieuchronność wprowadzenia nowego systemu, - zbudowanie modeli informacyjnych opisujących potrzeby informacyjne, produkty i procesy realizacji na wszystkich poziomach struktury organizacyjnej, - planowanie i systematyczne rozliczanie prac informatycznych na wszystkich poziomach struktury organizacyjnej, - wprowadzenie we wszystkich jednostkach organizacyjnych przedsiębiorstwa szkoleń poświęconych, poza informatyką, również strategii rozwoju (realizowanej poprzez wspomaganie procesów informacyjnych odpowiednimi narzędziami informatycznymi). Program informatyzacji Program informatyzacji powinien określać: - założenia, tzn. ograniczenia (przestrzenne, finansowe, kadrowe, czasowe ) oraz parametry docelowe (przepływy, pojemności i moce obliczeniowe), - konieczne zasoby informacyjne (modele, metody), programowe (systemy operacyjne, programy narzędziowe) oraz sprzętowe, - operacje i procesy projektowania oraz metody zarządzania przedsięwzięciem projektowym (w tym wymagania odnośnie elastyczności i jakości rozwiązań), - alternatywne rozwiązania, ścieżki dojścia, kryteria ilościowe i jakościowe oraz gwarancje rozwoju systemu. Kryzys rozwoju zastosowań informatyki charakteryzuje się: - brakiem strategii informatyzacji w większości przedsiębiorstw, - dostarczaniem systemów ze znacznym opóźnieniem w stosunku do terminów zaplanowanych; - kosztami większymi niż zaplanowane; - niezgodnością z założeniami. Problemy projektowe dużych systemów informacyjnych i informatycznych występują we wszystkich fazach cyklu projektowego. Ich rozwiązanie leży w tworzeniu i realizacji metod zarządzania projektami, a także w stosowaniu zaawansowanych narzędzi prototypowania systemów. 2.1.2 System informatyczny przedsiębiorstwa Popularne systemy informatyczne przedsiębiorstw są integralną częścią systemów zarządzania, szczególnie w zakresie technicznym i mikroekonomicznym. System informatyczny (informacji techniczno-ekonomicznej) to zespół metod i urządzeń technicznych, przy pomocy których gromadzi się i weryfikuje dokumenty ródłowe, przetwarza zawarte w nich dane na informacje techniczne i ekonomiczne, prezentuje się tę informację i wykorzystuje bezpośrednio do celów zarządzania przedsiębiorstwem. Takie systemy uwzględniające szczególnie potrzeby zarządzania służą do strategicznego sterowania wieloma procesami. Szczegółowe zadania praktycznej realizacji takiego systemu informatycznego przedsiębiorstwa można ująć w następujące grupy problemowe : * podsystem gromadzenia i weryfikacji danych: - wystawianie dokumentów księgowych, - wystawianie dokumentów źródłowych pozaksięgowych, - przyjmowanie dokumentów zewnętrznych, - kontrola dokumentów, - tworzenie technicznych nośników danych, - przekazywanie nośników danych do przetwarzania; * podsystem przetwarzania danych: - opracowywanie programów, - przyjmowanie danych do przetwarzania, - kontrola kompletności, - przetwarzanie ukierunkowane danych, - otrzymywanie informacji bezpośrednio użytecznej; * podsystem prezentacji i wykorzystania informacji: - sporządzanie wydruków, - przekazywanie kierunkowe wydruków, - kontrola wykonania poleceń, - sporządzanie sprawozdań, - prowadzenie kontroli ekonomicznej. Oczywiście, nie zawsze wszystkie elementy omawianego systemu informatycznego są wykorzystywane w przedsiębiorstwie, lecz ich tu wyróżnienie daje przegląd ogromnych możliwości technologii informatycznej w sterowaniu działalnością dobrze zorganizowanego zakładu. Poza tym, na tle tej struktury informatycznej zakładu łatwiej umiejscowić i wskazać zadania informatycznego wspomagania eksploatacji maszyn w przedsiębiorstwie. 2.1.3 Właściwości systemu informatycznego eksploatacji Rozwój technologii informatycznej powoduje coraz szersze przenikanie jej do różnych dziedzin techniki zarówno całych systemów informatycznych, w tym szczególnie rozpowszechnionych już komputerów jak i ich elementów, takich jak mikroprocesory, pamięci, układy wejściowe i wyjściowe, itp. W eksploatacji maszyn istnieje wiele różnych możliwości wykorzystania komputerów w zależności od sytuacji oraz stopnia automatyzacji procesu i systemu eksploatacji. Najczęściej na początku jest to konwencjonalne wykorzystanie komputera, umożliwiające szybszą realizację zadań eksploatacyjnych, optymalizację działania podczas użytkowania i obsługiwań technicznych, czy w końcu wspomaganie badań w eksploatacji (modelowanie, symulacja, systemy doradcze, opracowania statystyczne). Podstawowym zadaniem systemu informatycznego jest wykonywanie obliczeń i przedstawianie ich wyników w dogodnej dla użytkownika postaci. Stąd najprostsze a jednocześnie bardzo efektywne zastosowanie tej technologii w początkowym etapie jej wdrażania w procesie eksploatacji to wykorzystanie jej tylko do celów obliczeniowych, realizowanych tradycyjnie za pomocą komputera. Elementem sprzęgającym komputer z pozostałymi elementami systemu eksploatacyjnego, jest w tym przypadku pracownik obsługujący komputer. Zbieranie i analiza danych eksploatacyjnych należą do podstawowych przedsięwzięć organizacyjnych, pozwalających na: - porównanie jakości eksploatacji tych samych urządzeń przez różne zespoły; - wyznaczenie okresu adaptacji, normalnej eksploatacji oraz zużycia i starzenia, - dobór modelu matematycznego rozkładów czasu poprawnej pracy między uszkodzeniami, czasu naprawy i czasu przeglądów profilaktycznych, - oszacowanie intensywności uszkodzeń poszczególnych maszyn (elementów, zespołów) i na tej podstawie wykrycie słabych ogniw, - analizę przyczyn uszkodzeń maszyn, - optymalizację obciążeń eksploatacyjnych dla zmniejszenia liczby uszkodzeń, - wypracowanie zaleceń doskonalących konstrukcję maszyn, - określenie racjonalnych zestawów części zapasowych i planów zaopatrzenia, - wyznaczenie okresów przeglądów profilaktycznych i napraw, - wymianę doświadczeń w zakresie poprawnego wykorzystywania maszyn. Przedstawione przedsięwzięcia organizacyjne wyróżniają problemy podatne na technikę komputerową, przy czym w ujęciu eksploatacyjnym określają one problematykę systemu realizacji eksploatacji jak i systemu kierowania eksploatacją. System kierowania inicjuje celowe działanie i kontroluje stan procesu, zaś system realizacji eksploatacji jest elementem wykonawczym. W systemie realizacji eksploatacji mają miejsce fizyczne procesy przetwarzania energii i masy, którym towarzyszy proces starzenia i zużywania maszyn, prowadzący do całkowitej lub częściowej utraty ich własności użytkowych, co uzasadnia potrzebę badań diagnostycznych. W systemie kierowania eksploatacją mają więc miejsce procesy zbierania i przetwarzania informacji, niezbędne do zapewnienia optymalnego przebiegu procesu eksploatacji. Procesy informacyjne systemu eksploatacji maszyn obejmują: - zbieranie danych, - przygotowanie danych, - przekazywanie danych, - przetwarzanie danych, - gromadzenie danych. Poszczególne składowe procesów informacyjnych realizowane są na różne sposoby, wykorzystując do tego celu środki tradycyjne, środki łączności, urządzenia do mechanizacji i automatyzacji prac biurowych, aż do najnowszej generacji komputerów ze sztuczną inteligencją włącznie. Systemy informacyjne w eksploatacji maszyn przedsiębiorstwa skutecznie wspomagają trzy podstawowe grupy problemowe: 1. problemy optymalnego kierowania eksploatacją maszyn; 2. problemy optymalizacji struktur organizacyjnych systemu eksploatacji maszyn; 3. problemy optymalizacji własności eksploatacyjnych maszyn. Wśród problemów kierowania eksploatacją maszyn można wyróżnić następujące: - zasady planowania użytkowania maszyn, - planowanie terminów obsługiwań technicznych i napraw oraz program obciążenia obiektów zaplecza technicznego, - organizacja systemu zbierania i przetwarzania informacji dla potrzeb racjonalnego kierowania eksploatacją maszyn, - zasady odnowy potencjału eksploatacyjnego bazy użytkowej, - kształtowanie rozkładów intensywności użytkowania poszczególnych maszyn. Problemy optymalizacji struktur organizacyjnych systemów eksploatacji są następujące: - zasady dopasowania struktury systemu obsługi do struktury systemu użytkowania, - dobór struktury obiektów zaplecza technicznego systemu eksploatacji (wielkość obiektów, wyposażenie, wydajność, technologia), - zasady organizacji serwisu obsługowego. W zakresie optymalizacji własności eksploatacyjnych maszyn do problemów głównych należą: - sposób badania i kryteria oceny aktualnego stanu technicznego maszyn, - wybór częstości i zakresu obsługiwań technicznych, - wybór miar trwałości maszyn oraz sposoby jej zwiększania bez zmian konstrukcyjnych i technologicznych, - ocena niezawodności maszyn oraz sposoby jej badania i podwyższania. Rozwiązywanie tych problemów wymaga prowadzenia zorganizowanych badań eksploatacyjnych maszyn i ich systemów eksploatacji oraz tworzenia modeli decyzyjnych, które po zasileniu w informacje o aktualnym stanie procesu eksploatacji pozwolą na wybór optymalnego rozwiązania. Realizacja tak sformułowanych zadań systemu eksploatacyjnego jest możliwa przy dostępie do właściwie zorganizowanego, wyposażonego i funkcjonującego (według zasad informatyki wraz z zastosowaniem technicznych środków) systemu informatycznego. 1. Baza informatyczna systemu kierowania eksploatacją maszyn Bazę informatyczną systemu kierowania eksploatacją tworzą: - środki i technologie informatyczne, - zbiory danych (baza danych, baza wiedzy, dostęp do Internetu), - algorytmy przetwarzania danych, - techniczne środki przygotowania, przetwarzania, przekazywania i magazynowania danych. Zbiory danych występują w postaci dokumentów pisanych tradycyjnie lub maszynowych nośników informacji. W zbiorze danych wyróżnia się informacje obligatoryjne, o mocy obowiązującej (zarządzenia, decyzje) oraz informacje fakultatywne, służące informowaniu danego decydenta. Oba rodzaje informacji mogą służyć każdemu uczestnikowi systemu eksploatacji maszyn, według potrzeb. Przykład modelu informatycznego zarządzania eksploatacją przedstawia rys.4 Głównym elementem systemu informatycznego zarządzania eksploatacją jest algorytm przetwarzania danych, jako uporządkowany zbiór instrukcji przekształcania danych wejściowych w informacje obligatoryjne lub fakultatywne. Algorytmy przetwarzania danych w zbiór informacji decyzyjnych opisane są na matematycznym modelu decyzyjnym. Proste modele decyzyjne mogą być rozwiązywane metodami tradycyjnymi, zaś złożone wymagają stosowania środków techniki obliczeniowej. Na techniczne środki przygotowania, przetwarzania, przekazywania i magazynowania danych składają się: - materiały biurowe, - środki mechanizacji prac biurowych (ETO), - techniczne środki łączności (przewodowej, bezprzewodowej), - urządzenia transmisji danych. W zależności od zakresu przetwarzania oraz wielkości zbiorów danych, organizuje się różne warianty bazy informatycznej. W warunkach rozbudowanej struktury systemu kierowania, organizowane są systemy abonenckie, w których jest jeden centralny procesor wykonujący operacje przetwarzania danych. Dostawcy i odbiorcy informacji dysponują środkami technicznymi zapewniającymi komunikowanie się z procesorem i przepływ informacji źródłowych oraz wynikowych. Takie rozwiązanie bazy informatycznej zapewnia dużą sprawność poszczególnych ogniw systemu kierowania. Problemy decyzyjne realizowane są w oparciu o wiedzę i doświadczenie decydenta, instrukcje i zasady eksploatacji, normy eksploatacyjne i algorytmy decyzyjne. Ze względu na strukturę systemu eksploatacji i jego otoczenia zabezpieczającego, wyróżnia się procesy kierowania: użytkowaniem, obsługiwaniem i zaopatrywaniem. Bezpośrednie podporządkowanie zarządzania eksploatacją jednemu decydentowi (najczęściej zastępcy dyrektora) stwarza dogodne warunki dla sprawnego kierowania procesami eksploatacyjnymi w przedsiębiorstwie. 2. Komputery w użytkowaniu maszyn W podsystemie użytkowania maszyn problemem głównym są decyzje alokacji zadań produkcyjnych między obiekty techniczne. Są to problemy decyzyjne dotyczące sposobów realizacji zadań produkcyjnych za pomocą przydzielonego zbioru maszyn, zdatnych do wykonania zadań w dostępnym obszarze obciążeń. Proces użytkowania maszyn obejmuje wszystkie zdarzenia uporządkowane działalnością ludzi z maszynami zdatnymi. Podstawowe procesy kierowania użytkowaniem obejmują: - stan i strukturę środków trwałych, - planowanie użytkowania maszyn, - organizacja systemu użytkowania, - dopasowanie struktury rodzajowej i ilościowej maszyn do zadań, - sterowanie utrzymaniem zdatności maszyn, - diagnozowanie maszyn, - miary użytkowania maszyn, - ewidencja pracy maszyn i ludzi, - badanie procesu użytkowania maszyn, - symulacja procesu użytkowania maszyn, - przetwarzanie danych w aspekcie podejmowania decyzji. Pełna analiza materiałów źródłowych przedstawionych problemów, przyśpieszona przez maszynowe przechowywanie i przetwarzanie danych, pozwala na racjonalne wyznaczanie możliwych do osiągnięcia efektów użytkowania maszyn. 3. Komputery w obsługiwaniu maszyn Proces obsługiwania maszyn obejmuje wszystkie zdarzenia uporządkowane działalnością ludzi z maszynami niezdatnymi. W tym procesie celowe działanie ludzi prowadzi do wykonania zadań podtrzymania lub odtworzenia zdatności maszyn niezdatnych. W zakresie obsługiwania maszyn procesy informacyjne obejmują: - organizację podsystemu obsługiwania maszyn, - planowanie obsługiwań maszyn, - ewidencję wykonanych obsługiwań, - sterowanie obsługiwaniem maszyn, - nadzór diagnostyczny (terminy, metody, środki, dane), - podział czynności obsługowych na stanowiska pracy i kontrola ich realizacji, - ewidencję zużytych części wymiennych i materiałów eksploatacyjnych, - przetwarzanie danych dotyczących obsługiwania maszyn. Planowanie obsługiwań oraz podział czynności obsługowych stanowią istotny element decyzyjny procesu kierowania obsługiwaniem. Odrębnym problemem decyzyjnym jest dopasowanie struktury systemu obsługiwania do potrzeb systemu użytkowania maszyn. 4. Procesy informacyjne zaopatrzenia Na proces kierowania zaopatrywaniem w części wymienne i materiały eksploatacyjne składają się: - ewidencja strumieni potrzeb i zamówień, - ewidencja obrotów materiałowych, - planowanie norm i normatywów materiałowych, - planowanie potrzeb i dostaw, - bieżąca dyspozycja zapasami magazynowymi, - kontrola realizacji zamówień, - wskaźniki zasilania, - przetwarzanie danych w aspekcie podejmowania decyzji. Podstawowym elementem decyzyjnym jest planowanie norm i normatywów materiałowych, które mają wpływ na kształtowanie się zapasów magazynowych. Istotnym też problemem decyzyjnym jest dopasowanie struktury bazy magazynowej i rodzajowej do potrzeb bazy eksploatacyjnej. 5. Projektowanie systemu informatycznego eksploatacji W rozwoju zastosowań informatyki dla potrzeb eksploatacji maszyn można wyróżnić trzy główne etapy związane z budową i wykorzystaniem systemu informatycznego: - etap pierwszy obejmujący systemy budowane wokół pojedynczego komputera, - etap drugi obejmujący systemy pracujące na podstawie komputera, do którego dołączone są zdalne urządzenia końcowe (sieć końcówek), co stało się możliwym dzięki udoskonalonemu oprogramowaniu, wykorzystaniu teletransmisji i rozwojowi sprzętu komputerowego, - etap trzeci obejmujący sieci komputerowe, w których elementy "inteligencji" systemu i jego zasoby są rozproszone. Motorem rozwoju systemów informatycznych są dokonania w zakresie wymiany i przesyłania informacji (zarówno danych źródłowych jak i oprogramowania) między elementami nowoczesnych środków informatyki. System informatyczny eksploatacji powinien umożliwiać realizację następujących zadań: - zarządzanie procesem produkcyjnym, - zarządzanie eksploatacją (użytkowaniem i obsługiwaniem) maszyn, - zarządzanie zaopatrywaniem, - zarządzanie kadrami, - zarządzanie inwestycjami, itd. Projektowanie systemów informatycznych eksploatacji przebiega według określonej metodyki, która powinna zapewnić racjonalne działanie systemu. Dotychczasowe doświadczenia z zakresu opracowywania i wdrażania systemów informatycznych wskazują na szereg trudności i barier różnego typu, często skutecznie hamujących poprawną realizację tego zadania. Warto więc wskazać na niektóre zabiegi organizacyjne, poprzedzające próbę wprowadzania systemu informatycznego. Należą do nich: - pozyskanie aktywnego udziału i poparcia kierownictwa w przedsięwzięciach adaptacyjnych zamierzonego celu informatyzacji, - sprecyzowanie szczegółowych zadań i funkcji systemu informatycznego, - zorganizowanie sprawnie działającego układu łączności i przepływu informacji, - powołanie specjalisty informatyka do pełnienia funkcji administratora systemu, - określenie kompetencji dostępu do zasobów informacyjnych oraz projektowanych zmian techniczno-organizacyj nych, - określenie źródeł i rodzaju informacji wiarogodnej, - stworzenie projektu systemu odpowiadającego użytkownikom, zapewniającego adresy informacji do konkretnych stanowisk. Wstępne przekonanie przyszłych użytkowników systemu informatycznego o jego potrzebie i celowości gwarantuje bezkolizyjną realizację podejmowanych działań . Przystępując do projektowania systemu informatycznego trzeba podjąć próbę odpowiedzi na szereg pytań podstawowych: 1. czy stosować system informatyczny? 2. w jakim zakresie? 3. w jakim ośrodku system powinien być eksploatowany? 4. na jakim sprzęcie komputerowym realizować eksploatację systemu? Odpowiedzi na te pytania wymagają przeprowadzenia rachunku efektywności ekonomicznej komputeryzacji. Zakres i dokładność tego rachunku powinny rosnąć wraz z przechodzeniem do kolejnych pytań o charakterze decyzyjnym. System informatyczny eksploatacji można uważać za pewien symulator rzeczywistości, który umożliwia podejmowanie decyzji w zakresie stanu maszyn jak i otoczenia (warunków) eksploatacji. Jego poprawne funkcjonowanie opiera się na danych normatywnych oraz na danych odzwierciedlających stan początkowy (faktyczny), zmiany stanu oraz związki logiczne i ilościowe między symulowanymi w systemie zjawiskami. 2.1.4 Technologie informatyczne w badaniach eksploatacyjnych Problematyka badań eksploatacyjnych maszyn jest istotnym zagadnieniem, kształtującym system eksploatacji zarówno w sferze kierowania eksploatacją jak i w obszarze realizacji eksploatacji. Ogólne cele badań eksploatacyjnych są następujące: - opracowanie charakterystyk środowiska eksploatacyjnego, wymuszającego starzenie i zużywanie się maszyn (charakterystyki obciążeń dynamicznych, cieplnych, agresywności korozyjnej środowiska, zapylenia powietrza); - opracowanie ilościowych i jakościowych charakterystyk procesów starzenia i zużywania się zespołów i elementów maszyn oraz kryteriów stanu granicznego; - opracowanie charakterystyk trwałości i niezawodności maszyn i ich elementów; - opracowanie modeli sterowania systemami eksploatacji maszyn (użytkowaniem i obsługiwaniem); - opracowanie metodologii badań diagnostycznych w eksploatacji maszyn; - opracowanie modeli badania i opisu procesów eksploatacji maszyn. Opis rzeczywistości eksploatacyjnej jest możliwy przy pomocy modeli funkcjonalnych, trwałościowo - niezawodnościowych, diagnostycznych, tribologicznych, sterowania, przepływu, podporządkowania itd. Coraz szersze zastosowanie we wspomaganiu prac eksperymentalnych znajdują technologie informatyczne. Wiąże się to z organizacją czynności podczas przebiegu eksperymentu, wśród których wyróżnić można : - warstwę bezpośredniego sterowania eksperymentem, polegającą na uzmiennianiu wielkości wejściowych i wykonywaniu pomiarów zgodnie z programem badań, - warstwę przetwarzania danych polegają na analizie wyników dla otrzymania wartości wielkości mierzalnych pośrednio oraz obliczaniu charakterystyk statystycznych. Istotnym składnikiem są tutaj badania modelowe i porównywanie ich wyników z pomiarami, - warstwę decyzji, w której na podstawie otrzymanych wyników dokonuje się korekty dalszego przebiegu eksperymentu, zmian w modelu i obiekcie. Wymienione czynności są pracochłonne, ich realizacja natomiast kosztowna i bez wspomagania środkami informatycznymi często niemożliwa lub mało efektywna. Przykładowe zadania możliwe do realizacji w eksperymencie wspomaganym komputerowo, są następujące : - pomiary wielkości fizycznych w wielu punktach pomiarowych, - pomiar częstotliwościowego rozkładu spektralnego wielkości szybkozmiennych, - oddzielenie sygnału użytecznego od szumów metod uśredniania, - odczytywanie wskazań przyrządów: woltomierzy cyfrowych, częstościomierzy i innych, - sterowanie prac przyrządów pomiarowych i całych stanowisk, - wydruki wyników badań, - przedstawienie danych na ekranie monitora graficznego, - dyskretyzacja danych przedstawianych w postaci wykresów i rysunków, - zapamiętywanie dużych ilości danych do dalszej obróbki, - bieżące przetwarzanie danych podczas eksperymentu, - przesyłanie danych do innych systemów komputerowych, - wykonywanie prostych obliczeń w trybie interakcyjnym, - sterowanie eksperymentem, obejmujące klasyczne planowanie eksperymentu jak również sterowanie środkami technicznymi wyposażenia stanowiska badawczego, umożliwiające automatyzację eksperymentu, - dialog eksperymentatora z systemem, umożliwiający ingerencję w przebieg i sposób przetwarzania jego wyników. Różnorodność własności systemu eksploatacji, obiektów technicznych i realizowanych zadań implikuje różnorodność metod i środków badawczych, w tym także metod i form informatycznych systemów obsługi eksperymentu. 2.2 ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA Współczesny biznes charakteryzuje się ostrą walką konkurencyjną o rynki zbytu. Dlatego w gospodarce wolnorynkowej producenci i dostawcy winni wdrożyć skuteczne systemy przetwarzania informacji, które zapewnią sprawne działanie przedsiębiorstwa i wpłyną na polepszenie jakości wytwarzanych produktów. Eksperci są zgodni co do tego, że bez dobrych, zintegrowanych systemów przemysł nie będzie zdolny do przeciwstawienia się obecnym, a tym bardziej przyszłym, zagrożeniom oraz do wykorzystania wszystkich swoich możliwości. Nowoczesne informatyczne systemy zarządzania ewoluują. Kiedyś służyły do ewidencji zdarzeń gospodarczych w kierunku controllingu i rachunkowości zarządczej, dziś umożliwiającej strategiczne planowanie, permanentną kontrole finansów firmy, zarządzanie dystrybucją i personelem, planowanie produkcji, prowadzenie sprawozdawczości dla zarządów i instytucji zewnętrznych. Obecnie zdecydowana większość firm software'owych oferuje pakiety zintegrowanych systemów informatycznych do zarządzania przedsiębiorstwami. Firmy te deklarują, że systemy działają według pewnych standardów. Standardy te odgrywają ważną rolę tak dla twórców pakietów jak i dla użytkowników. Stanowi to podstawowy element porozumienia się autorów, dystrybutorów i użytkowników systemów informatycznych. Jednak który pakiet wybrać, aby spełniał swoje zadanie należycie i był przydatny dla przedsiębiorstwa. Praktyka stosowania zaawansowanych rozwiązań informatycznych wskazuje, że wiele zamierzeń w tym zakresie kończy się połowicznym sukcesem . Zagraniczne i krajowe doświadczenia pokazują, że finalizacja blisko 70% przedsięwzięć informatycznych jest opóźniana lub nie spełnia oczekiwań użytkowników. Zastosowanie informatyki w zarządzaniu, jeżeli ma być skuteczne, wiąże się poważnymi zmianami organizacyjnymi. Zmiany te dotyczą na ogół procesów działalności podstawowej, procesów obsługi klienta oraz szeroko rozumianych procesów informacyjnych i decyzyjnych. 2.2.1 Istota zintegrowanych systemów zarządzania Nowoczesne rozwiązania informatyczne ewoluują, przechodząc od klasy ewidencji zdarzeń gospodarczych w kierunku controllingu i rachunkowości, umożliwiającej strategiczne planowanie, kontrole finansów firmy, zarządzanie dystrybucją i personelem, planowanie produkcji, prowadzenie sprawozdawczości dla zarządów i instytucji zewnętrznych (rys.2.1). IC (Inventory control) IC - systemy zarządzania gospodarką magazynową, opracowane pod koniec lat pięćdziesiątych. Były pierwszymi systemami wspomagającymi zarządzanie. Do powstania pierwszych systemów przyczyniła się potrzeba zmniejszenia kosztów magazynowania. MRP (Material Requirements Planning) Metoda MRP (Planowanie Potrzeb Materiałowych) bierze swoje początki w późnych latach pięćdziesiątych, kiedy to opracowano jej pierwszą wersję. Zasadnicze koncepcje różnych technik zebranych pod nazwą MRP były znane już wcześniej. Nie mogły być w pełni wykorzystane w latach ubiegłych bez przetwarzania danych współczesnymi komputerami o dużej pamięci operacyjnej. Metoda MRP pozwala obliczyć dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw tak, aby sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty, uwzględniając więcej niż jedną fabrykę. W jego nowszych wersjach bierze się pod uwagę m.in. zamówienia spływające bezpośrednio od końcowych odbiorców oraz pośredników, prognozy sprzedaży i produkcji, stany magazynów, zapisy księgowe i fakturowe. Systemy tego typu umożliwiają uzyskania między innymi aktualnych wykazów części i podzespołów wchodzących do wyrobów. Wykorzystuje dane z ewidencji stanów magazynowych materiałów (półfabrykatów, wyrobów gotowych). Systemy dostarczają zapotrzebowania materiałowe do planowanych zleceń produkcyjnych, w ujęciu ilościowym i wartościowym, generują zaplanowane w czasie zlecenia zakupu i produkcji, umożliwiają kontrolę realizacji produkcji w aspekcie rodzaju, ilości i terminów oraz optymalne sterowanie zapasami magazynowymi. MRP II MRP II (Manufacturing Resource Planning) - Planowanie Zasobów Produkcyjnych to najpowszechniej obecnie stosowany. Jest to kompleksowy system planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie pracy korporacji, także tej o rozproszonej strukturze. Model MRP-2 w stosunku do poprzedniego został rozbudowany o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. W miarę rozwoju, specyfikacja MRP obejmowała kolejne obszary działalności przedsiębiorstwa, stając się stopniowo narzędziem kompleksowym. W modelu MRP-2 obejmuje wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją MRP-2 uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas i środki trwałe. Co kilka lat powstają co kilka lat opracowania o nazwie "MRP-2 Standard System". 1960 1 Ewolucja systemów 1970 1980 1990 2000 DEM ERP MRP-2 MRP a) IC Rys.2.1 Ewolucja systemów informatycznych MRP-2 Standard System opisuje następujące funkcje: • Planowanie sprzedaży ( Sales and Operation Planing - SOP). • Zarządzania popytem (Demand Managment - DEM). • Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS). • Planowanie potrzeb materiałowych (Materiel Requirement Planning - MRP). • Specyfikacje produktów (Bill of Material Subsystem - BOM). • Transakcje strumienia materiałowego (Inventory Transaction Subsystem - MV). • Podsystem harmonogramów spływu (Scheduled Receipts Subsystem - SRS). • Zarządzanie warsztatem produkcyjnym (Shop Flor Control - SFC). • Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirement Planning - CRP). • Zarządzanie stanowiskiem roboczym (Input/Output Control) Zakupy materiałowe i kooperacja bierna(Purchasing - PUR). • Planowanie dystrybucji (Distribution Resoursc Planning - DRP). • Pomoce warsztatowe (Tooling Planning and Control - TPC). • Interfejs modułów finansowych (Finantial Planning Interfejs - MCFPI). • Symulacja (Symaultion - SYM). • Pomiar wyników (Performance Measurement - PMT). ERP Kolejnym krokiem w rozwoju metody MRP jest ERP (Enterprise Resource Planning -Planowanie Zasobów na potrzeby Przedsięwzięć), przez wielu zwane po prostu MRP III (Money Resource Planning - Planowanie Zasobów Finansowych). ERP jest uważane za specyfikację lat dziewięćdziesiątych. ERP - jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu. Metoda ERP obejmuje następujące obszary: - obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie), elektroniczny transfer dokumentów (EDI) - produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd. - finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały). Wszystkie aktualnie oferowane kompleksowo zintegrowane systemy zarządzania realizują w jakiejś części, koncepcje MRP/ERP. Użytkowany właściwie współczesny kompleksowo zintegrowany system informatyczny zarządzania to nie tylko środowisko sprzętowo-programowe to przede wszystkim utrwalona i skondensowana ogromna wiedza o zarządzaniu i o środowisku realizacji przedsięwzięć gospodarczych. DEM DEM (Dynamic Enterprise Modeler) - Dynamiczne Modelowanie Przedsiębiorstwa. Jest to nowatorskie rozwiązanie wprowadzone w 1996 roku przez firmę Baan. To stosunkowo młode rozwiązanie stanowi zestaw zintegrowanych narzędzi do dynamicznego modelowania struktury przedsiębiorstwa umożliwiające bezpośrednie przejście od modelu firmy do gotowej aplikacji i menu dla poszczególnych użytkowników. System ten jest po prostu rozszerzeniem systemu erp o automatyczną implementację zmian zachodzących w firmie. Kierownictwo zatem może te zmiany śledzić i odpowiednio regulować. 2.2.2 Informatyczne systemy zarządzania ZARZĄDZANIE Pojęcie zarządzanie jest odnoszone na ogół do tych organizacji, w których materialne nośniki działań, maja decydujące znaczenie dla urzeczywistnienia określonej działalności. Według innych określeń dotyczy to organizacji samodzielnych w zakresie podejmowanych i realizowanych kategorii celów oraz ponoszących pełną odpowiedzialność prawną i ekonomiczną za osiągnięte wyniki działań oraz ewentualne skutki uboczne. Organizacje takie określone sąjako organizacje gospodarcze. Można w nich wyodrębnić: - sferę produkcji lub usług - sferę zarządzania - sterowanie, regulacja. INTEGRACJA SYSTEMU ZARZĄDZANIA Liczba i intensywność powiązań elementów decyduje o stopniu zintegrowania systemu. System zarządzania jest z natury systemem informacyjnym. Obecnie, ze względu na zastosowanie informatyki, istotna jest ta część systemu, która funkcjonuje w środowisku technicznym systemu komputerowego lub sieci komputerowej. Część ta określa się jako Informatyczny System Zarządzania. Systemy informatyczne są zintegrowane, jeżeli możliwy jest odpowiedni przepływ danych i sygnałów sterujących między nimi. Aby tego dokonać konieczne jest spełnienie warunków spójności syntaktycznej, semantycznej jak i technicznej. Spójność techniczna zakłada, że dane są przekazywane bezpośrednio przez kanał transmisyjny między określonymi procesami w różnych systemach lub pośrednio przez maszynowe nośniki danych. Termin zintegrowany system informatyczny jest pojęciem szerszym od systemu. Element "informatyczny" wskazuje, iż działanie takiego systemu jest oparte na nowoczesnej technologii komputerowej, która warunkuje funkcjonowanie takiego systemu. Zintegrowany natomiast oznacza, iż dany system składa się z kilku mniejszych systemów, które w wyniku integracji ich działania tworzą jeden system i jako jego elementy zdążają do określonego celu. Integrację określa się jako połączenie niejednorodnych składników w całość, tak że współdziałając w ramach tej całości, wzmacniają swoją skuteczność. Definicja ta doskonale oddaje ideę integracji systemów, nie tylko informatycznych. ZARZĄDZANIE PRZEDSIĘWZIĘCIEM INFORMATYCZNYM Proces zarządzania w pełni zorganizowanym przedsięwzięciem informatycznym wymaga realizacji odpowiednich funkcji zarządzania. Ze względu jednak na jego specyfikę różne będą, w porównaniu do innych przedsięwzięć inżynierskich, wymagania co do sposobów tego zarządzania, gdyż system informatyczny jest produktem niematerialnym, efekt widoczny jest na samym końcu. Zarządzanie przedsięwzięciem informatycznym, niezależnie od stosowanych narzędzi, wymaga rzetelnego zaplanowania całego przedsięwzięcia, kontroli postępów prowadzonych prac i reagowania w wypadku wystąpienia problemów. Ryzyko w realizacji przedsięwzięcia jest związane przede wszystkim z narzuconymi ograniczeniami, które dotyczą zasobów przydzielonych do dyspozycji jego wykonawcom. Zwykle jest tak, że zaplanowane wielkości zasobów czasowych i finansowych, bez dodatkowych renegocjacji, nie mogą być przekroczone. Natomiast przesunięcia pomiędzy wewnętrznymi elementami planu muszą być poprzedzone symulacją przeprowadzanych modyfikacji i analizą efektów, czy aby nie spowodują naruszenia ustalonych parametrów globalnych. Najważniejsze miejsca decyzyjne w przedsięwzięciu informatycznym wyznaczają terminy zakończenia zadań, w wyniku których są otrzymywane tzw. produkty kluczowe, dostarczane klientowi i przez niego weryfikowane. Specyfikacje tych produktów udostępnia metodyka tworzenia systemu informatycznego. Charakter samego procesu tworzenia systemu informatycznego również narzuca konieczność modyfikacji planu w trakcie realizacji jego etapów. Każdorazowo, po wykonaniu kolejnych coraz bardziej szczegółowych badań, dotyczących wymagań odnośnie do przyszłego systemu, następuje przybliżenie planu do rzeczywistości, a odzwierciedlenie tych szczegółów prowadzi do powstania następnej wersji planu. IDENTYFIKACJA SYSTEMU ZARZĄDZANIA W praktyce tworzone i stosowane systemy informatyczne zarządzania przeznaczone do obsługi zarządzania przedsiębiorstwem, instytucją bądź inną organizacją charakteryzują się różnorodnością rozwiązań technicznych, technologicznych i organizacyjnych. Wielkość i znaczenie tych obiektów w gospodarce sprawia, że system informatyczny zarządzania odnoszący się do konkretnego obiektu ma indywidualny charakter. Grupowanie ZSI jest możliwe ze względu na różne kryteria. Szybki rozwój ich strukturalnych i funkcjonalnych właściwości stymulowany rozwojem metod i środków technicznych informatyki oraz potrzebami jego użytkowników pozwala wyróżniać systemy : - problemów zastosowania - człowiek, jego otoczenie społeczne, polityczne, przyrodnicze (łącznie z ochroną środowiska oraz dziedziny aktywności człowieka: produkcja, usługi itp., - rodzaju użytkowników - rozróżnia się ich według szczebli (poziomów) zarządzania w hierarchii możliwych instytucji, - zakresu realizowanych funkcji zarządzania (np. planistyczne, ewidencyjne), - rodzaju i przestrzennego rozmieszczenia sprzętu komputerowego, - technologii przetwarzania danych (np. z klasycznymi zbiorami danych, bazami danych), - sposobu tworzenia systemu (np. indywidualne, powielarne, parametryzowane), - innych atrybutów, wynikających z celu badania. W dotychczasowym rozwoju zastosowań systemów informatycznych wspomagających procesy zarządzania w przedsiębiorstwie daje się wyodrębnić podstawowe generacje ZSI, ukazujące ich ewolucyjny charakter: - systemy ewidencyjno-transakcyjne - SET (ang. TPS - Transaction Processing Systems), - systemy informacyjno-decyzyjne - SID (ang. MIS - Management Information Systems), - systemy wspomagania decyzji - SWD (ang. DSS - Decision Support Systems), - systemy eksperckie - SE (ang. ES - Expert Systems), - systemy informowania kierownictwa - SIK (ang. EIS - Executive Informatlon Systems), utożsamiane z systemami kierowania - SWK (ang. ESS - Executive Support Systems), - systemy sztucznej inteligencji - SSI (ang. AIS - Artificial Intelligence Systems), utożsamiane z systemami sieci neuronowych - SSN (Artificial Neuron Networks), - zintegrowane systemy informatyczne - ZSI (ang. IMIS - Integrated Management System). Różnorodność poszczególnych składników ZSI skłania do rozpatrywania systemu jako struktury zbudowanej z podstruktur, z których każda będzie się charakteryzowała jednorodnością wchodzących w jej skład elementów. Istnieje potrzeba wyodrębnienia takich podstruktur według zdefiniowanych kryteriów: - cele, funkcje i zadania systemu, - dane i algorytmy ich przekształcania, - techniczne środki przetwarzania danych, - przestrzenne rozmieszczenie wymienionych składników. ZAKRES MERYTORYCZNY SYSTEMU INFORMACYJNEGO Według tego kryterium wyróżnia się systemy dziedzinowe, cząstkowe i kompleksowe. Systemy dziedzinowe funkcjonują w obszarze jednej lub w kilku wybranych sfer działalności techniczno - ekonomicznej przedsiębiorstwa. Systemy cząstkowe obejmują wybraną funkcję lub element struktury systemu dziedzinowego o ustalonych właściwościach. Systemy kompleksowe obejmują wszystkie obszary działalności przedsiębiorstwa. Zakres tych systemów wyznaczają wchodzące w ich skład systemy dziedzinowe, których działanie wymusza istnienie integralności funkcjonalnej i strukturalnej. Najczęściej spotykanym przykładem systemu dziedzinowego eksploatowanego w praktyce jest System Gospodarki Materiałowej. Obejmują one ewidencję analityczną i syntetyczną materiałów. W ramach tych systemów można wyróżnić systemy cząstkowe, które realizują zwykle następujące funkcje: - ewidencja stanów i obrotów materiałowych - normowanie zapasów materiałowych, - planowanie zużycia materiałów, - rozliczenie inwentaryzacji Dość znaczną grupę systemów dziedzinowych stanowią systemy kadrowe i systemy płacowe. Zupełnie inny charakter mają systemy kompleksowe. Poprzez obsługę systemów dziedzinowych w działalności podstawowej oraz działalności dodatkowej stają się systemami zintegrowanymi na poziomie metodologicznym, organizacyjnym, technicznymi i technologicznym. ZAKRES SPEŁNIANYCH FUNKCJI Zgodnie z tym kryterium wyróżnia się cztery grupy systemów: ewidencyjno - sprawozdawcze, - informujące, - wspomagania decyzji, automatyzacji biura. Systemy ewidencyjno-sprawozdawcze stanowią najprostszą formę zastosowań techniki komputerowej w przedsiębiorstwie. Bazują one na klasycznych rozwiązaniach technicznych i organizacyjnych, co sprawia, że otrzymane rezultaty informacyjne dotyczą zaszłości gospodarczych i ukierunkowane są na potrzeby ewidencji i sprawozdawczości przedsiębiorstwa. Systemy informujące charakteryzują się agregacją, selekcją i adresowaniem informacji wynikowych do różnych użytkowników systemu. Stosowane w tych systemach metody optymalizacyjne i symulacyjne umożliwiają otrzymanie szybkich odpowiedzi dotyczących kluczowych problemów zarządzania. Systemy wspomagania decyzji, są najwyższą forma rozwoju systemów informatycznych zarządzania, cechują się systemem przetwarzania danych i ich prezentacji. Systemy automatyzacji biura obejmują programy służące do obsługi prac biurowych. ZŁOŻONOŚĆ FUNKCJONALNA I TECHNICZNA Kryterium to pozwala wydzielić trzy grupy systemów: systemy proste, systemy złożone, systemy szczególnie złożone. Systemy szczególnie złożone to systemy łączące sferę zarządzania ze sferą wytwarzania. Charakteryzuje je wysoki poziom zaawansowanych technologii informatycznych, o czym świadczy duży zakres integralności, który obejmuj wszystkie rodzaje baz systemu oraz mechanizmy komunikacji pomiędzy podsystemami i użytkownikami. Istnieje tzw. drugi stopień układu typologicznego. Jest nim podział ze względu na przyjęte rozwiązania organizacyjne i techniczne. Ten układ typologiczny obejmuje zbiór najbardziej istotnych kryteriów, które wyróżniają system ze względu na cechy organizacyjno-sprzętowe. Kryteriami tymi są: wielkość przedsiębiorstwa, rozproszenie przestrzenne przedsiębiorstwa, model systemu zarządzania, klasa sprzętu informatycznego, wielkość przedsiębiorstwa. 2.2.3 Zintegrowane systemy informatyczne w Polsce Model zintegrowany opiera się na założeniu, że technologia informatyczna stanowi infrastrukturę, dającą wielkie możliwości wspomagania istniejącej organizacji, ale również przyczynia się do kształtowania strategii konkurencyjności. MIT 90 wyróżnia się trzy typy organizacyjnej infrastruktury technologii informatycznej: • niezależny - charakteryzuje się tradycyjną rolą informatycznego wspomagania, tzn. brakiem kontekstu strategicznego. Ten typ nie ma twórczego wpływu na ustalanie i realizację strategii obiektu lub wpływ taki jest nieistotny; konieczne nakłady uważane są za bieżące koszty administracyjne, • reaktywny - docenia on wagę informatycznego wspomagania, czego wyrazem jest zwiększona świadomość możliwości i potrzeb wykorzystywania technologii informatycznej w ustalaniu i realizacji strategii działalności obiektu; infrastrukturę informatyczną projektuje się w celu wspomagania strategii działania, ale nie uwzględnia się jej na etapie kształtowania; długofalowe plany rozwoju zastosowań informatyki są pochodną planów działalności przedsiębiorstwa; konieczne nakłady na funkcjonowanie i rozwój rozwiązań informatycznych są traktowane jako koszty działalności, • współzależny - wyodrębnione funkcje (moduły) rozwiązań informatycznych są postrzegane jako krytyczne dla funkcjonowania przedsiębiorstwa; wszelkie zmiany i modyfikacje w ich obszarze są dokonywane w powiązaniu z długofalowym planem strategicznym, a nie w reakcji na taki plan; konieczne nakłady na rozwój infrastruktury traktowane są jako inwestycje gospodarcze. Większość zachodnich firm stosuje dwa pierwsze typy rozwiązań, jednak firmy przodujące oferują systemy z trzeciej grupy. Biorąc sytuację w naszym kraju można stwierdzić, że praktycznie w naszych przedsiębiorstwach nie istnieje inny typ infrastruktury niż pierwszy tzw. niezależny. Oznacza to jednocześnie, że gdy w przedsiębiorstwie nie występują powiązania między strategią działalności obiektu a strategią rozwoju infrastruktury informatycznej rozwiązania takie są nieskuteczne. Zastosowanie pierwszego typu organizacyjnej infrastruktury informatycznej powoduje jednak utracenie potencjalnych korzyści z zastosowania systemów. Np. korzyści w postaci zwiększenia skuteczności i efektywności, gdyż nie można powiązać potrzeby zmniejszania kosztów ze zwiększaniem korzyści z wykorzystywania technologii informatycznej. Biorąc pod uwagę pewne uogólnienia w większości polskich przedsiębiorstw można stwierdzić, że zastosowanie informatyki nie zmieniło w istotny sposób organizacji pracy. Nie umożliwiły integracji funkcji na wszystkich poziomach zarządzania w obiekcie oraz w jego otoczeniu, a więc też nie spowodowały poważniejszych zmian w pozycji obiektu na rynku. Zastosowane systemy nie stworzyły nowych strategicznych szans oraz nie doprowadziły w szerszym zakresie do zmian w praktyce zarządzania. 2.2.4 Opisy techniczne systemów Zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwem to modułowo zorganizowany system informatyczny, obsługujący wszystkie sfery działalności przedsiębiorstwa, począwszy od planowania i zaopatrzenia, poprzez produkcję, dystrybucję, sprzedaż, gospodarkę remontową do prac finansowo - księgowych. Dzięki modułowej budowie systemu istnieje możliwość zastosowania przy wdrożeniu tylko tych składników, które ze względu na charakter przedsiębiorstwa i jego działalność są niezbędne i przydatne. Trzeba również zwracać uwagę na możliwość i prostotę dostosowywania systemu do zmieniających się warunków otoczenia poprzez modyfikację lub dodawania nowych modułów. Zintegrowany system zarządzania powinien objąć swoim zasięgiem ewidencję działalności oraz cały system zarządzania tj. rejestrowanie wszystkich operacji gospodarczych w obszarach : obrotu materiałowego, gospodarki magazynowej, zaopatrzenia, sprzedaży, produkcji, kosztów, środków trwałych, kadr i płac. Bardzo ważny przy tym jest odpowiedni podział informacji dla trzech podstawowych szczebli kierownictwa: strategicznego, taktycznego, operacyjnego. Ważnym elementem, na który każde przedsiębiorstwo zwraca uwagę jest bezpieczeństwo danych. System musi zapewniać duże bezpieczeństwo danych. Dotyczy to zarówno zabezpieczenia przed dostępem do danych przez osoby nieuprawnione, jak i zabezpieczenia przed przypadkowym uszkodzenie podczas awarii systemu lub sprzętu komputerowego. Poszczególne funkcje i dane systemu mogą być dostępne bez ograniczeń, jednak w praktyce występuje często potrzeba selektywnego ograniczenia dostępu do wybranych funkcji i danych zawartych w programie. Zakresem dostępu steruje administrator (osoba która jest odpowiedzialna za prawidłową obsługę systemu), przydzielając użytkownikom prawa do korzystania z poszczególnych funkcji programów. Dodatkowo system jest zabezpieczony na wypadek awarii funkcją archiwizacji danych. Regularne wykorzystanie tej funkcji pozwala na znaczne zwiększenie bezpieczeństwa w przypadku jakiejkolwiek awarii. Bardzo ważnym elementem w poprawnym działaniu systemu jest efektywne wykorzystanie wszystkich przydatnych modułów. Trzeba pamiętać, że moduły każdego systemu są ściśle ze sobą powiązane. Wprowadzenie niepoprawnej informacji w jednym module spowoduje jej błędne przetworzenie w drugim i zniekształcenie informacji końcowej. MODUŁY WCHODZĄCE W SKŁAD SYSTEMU FINANSE I KSIĘGOWOŚĆ - FK Moduł ten jest tą częścią systemu, w której zbiegają się wszystkie strategiczne informacje z pozostałych modułów. Pakiet programów z tego modułu musi wspomagać prace realizowane w działach księgowości finansowej i kosztowej, ale musi być zgodny z wymogami Ministra Finansów (Ustawa z dn. 29.09.1994. o Rachunkowości). Moduł ten zapewnia: - pełną obsługę ksiąg handlowych (księga główna, księgi pomocnicze itd.); - pełną obsługę rozliczeń podatku VAT oraz rozrachunków z urzędem skarbowym; - pełną obsługę rozrachunków z kontrahentami, w tym również rozrachunków wielowalutowych. Dokumenty do systemu wprowadzane są jako tzw. dokumenty księgowe w odpowiednim okresie obrachunkowym, którym w programie jest zawsze miesiąc kalendarzowy. Dokument taki musi być przypisany do odpowiedniego rejestru księgowego oraz ewentualnie do rejestru w ewidencji VAT. Na podstawie informacji zawartych w księgach rachunkowych istnieje możliwość uzyskania wielu zestawień. Zestawienia takie można podzielić na kilka grup: - zestawienie stanu należności i zobowiązań; - zestawienie wymagane przez ustawę o rachunkowości; - ewidencja VAT; - zestawienie pomocne w bieżącej pracy działu księgowości. Moduł „Finanse i księgowość" składa się z kilku pod modułów: - plan kont; - wprowadzanie danych; - księga zobowiązań; - księga należności; - dokumentacja; - rozrachunki; - rejestry VAT; - przeksięgowania; - wynik finansowy; - analizy; - elektroniczny arkusz rozliczeniowy. Pod moduły te dają możliwość prześledzenia zmian w sytuacji finansowej firmy, a także do odnalezienia potrzebnych dokumentów i nierozliczonych transakcji. System odsłania rzeczywistą sytuację przedsiębiorstwa, ułatwia rozliczenia z urzędem skarbowym , a co najważniejsze wspomaga ważne decyzje związane z finansami przedsiębiorstwa. GOSPODARKA MATERIAŁOWA - GM Moduł przeznaczony jest do prowadzenia ewidencji księgowej i magazynowej, obrotu materiałami i wyposażeniem oraz do wykonywania analiz z uwzględnieniem wprowadzonych danych. Korzystanie z systemu polega na ewidencjonowaniu dokumentów magazynowych i wyposażenia oraz okresowym wykonywaniu takich operacji jak inwentaryzacja czy na przykład przecena. Umożliwia on bieżącą kontrolę stanów magazynowych, wraz z kontrolą przekroczenia limitu zapasów. System ten posiada rozbudowany moduł kontroli zużycia, pozwala na analizę rozchodu materiałów wg wielu kryteriów i przekrojów. Wyręcza użytkowników w przygotowaniu zestawień np. dla GUS ."Gospodarka Materiałowa" posiada mechanizmy wspierające rozliczenie produkcji. Poprzez odpowiednie zdefiniowanie receptur, bądź określenia norm zużycia materiałów dla poszczególnych zleceń produkcyjnych istnieje możliwość konfrontacji rzeczywistego zużycia materiałów z wielkościami teoretycznymi. Jest modułem w pełni zintegrowanym z resztą częścią systemu np. z modułem Fakturowanie komunikuje się poprzez kartotekę asortymentu i dokumenty magazynowe WZ. Dzięki rozwiązaniom sieciowym może być wykorzystywany w innych komórkach organizacyjnych. ŚRODKI TRWAŁE -GOSPODARKA NAPRAWCZA (GN) System obejmuje całość zagadnień związanych z księgowością analityczną środków trwałych. Moduł pozwala zautomatyzować wszelkie prace obejmujące obsługę kartoteki środków trwałych, naliczanie umorzenie i amortyzacji, wykonanie inwentaryzacji, wyliczanie podatków od nieruchomości oraz sporządzanie różnorodnych zestawień. Wszystkie dane dotyczące operacji wykonywanych w systemie mogą być automatycznie przekazywane do innego podsystemu np. Finansowo-Księgowego. Zaletą szczególnie dla początkujących użytkowników systemu jest możliwość cofnięcia wszelkich operacji, a więc także ewentualnych pomyłek. Moduł daje możliwość robienia zestawień wybranych rodzajów zmian , a także podgląd zmian każdego środka osobno. Wśród podstawowych funkcji programu można znaleźć: - prowadzenie kartoteki środków trwałych z historią zmian stanów oraz historią naliczeń; - wprowadzenie zmian środków trwałych ich rejestracja - funkcja ta daje możliwość z korzystania szerokiej palety zmian np. zakup środka, przyjęcie środka trwałego o niskiej wartości, zakup używanego, likwidacja, sprzedaż, zmiana wartości, umorzenia, korekta umorzenia, modernizacja i remonty, aktualizacja ceny; - naliczanie, rozliczanie oraz planowanie amortyzacji i umorzeń - automatyczne amortyzowanie według stawek liniowych i degresywnych itd.; - przygotowanie i rozliczenie inwentaryzacji. PŁACE - PL Moduł obsługuje prace związane z naliczaniem, kartotekowaniem i analizą wypłat. Podstawowe funkcje systemu: - ewidencja danych o czasie pracy - umożliwia kontrolę rzeczywistego czasu pracy i absencji każdego pracownika, usprawnieniami mogą być urządzenia rejestracji wejść i wyjść pracowników; - obliczanie dowolnych elementów wynagrodzenia jak płace, dodatki, zasiłki, potrącenia itd.; - wydruk PIT-ów; - wydruki listy płac, rozdzielnika kosztów, specyfikacji gotówki itd.; - automatyczne wyliczanie stażu pracy, zbieranie podstaw do chorobowego i urlopów, - wyliczanie podatku dochodowego, naliczanie składek ZUS; - wydruki przelewów indywidualnych i zbiorowych w formie papierowej i elektronicznej. KADRY- HR System ten przeznaczony jest do wspomagania zarządzania przedsiębiorstwem w zakresie kadr. Zasadniczą jego funkcją jest usprawnienie pracy działu kadrowego. Będzie to dotyczyć skrócenia czasu wykonywania operacji związanych z dostarczeniem informacji o pracownikach, a także znacznego przyspieszenia i automatyzacji pozostałych procesów. Jego działanie obejmuje takie dziedziny jak: - prowadzenie kartotek osobowych; - kartoteka pracownicza; - planowanie i naliczanie urlopów; - możliwość poszeregowania pracowników wg żądanych kryteriów; - ewidencja danych związanych z przebiegiem pracy zawodowej; - sporządzanie podstawowych formularzy kadrowych, min. umowa o pracę, zaświadczenia o zatrudnieniu, wypowiedzenia, świadectwo pracy; - sporządzanie stanów zatrudnienia. Dzięki temu, że program obejmuje swoim zakresem wszystkie wymienione dziedziny działania przedsiębiorstwa, zapewnia kompleksową obsługę komórek kadrowych i nie wymaga wspomagania przez jakiekolwiek inne programy dodatkowe. Moduł umożliwia uporządkowane gromadzenie danych i zaspokaja wszystkie potrzeby komórki kadrowej. LOGISTYKA - ZP Celem działu logistyki jest zapewnienie właściwego sprzętu i wyposażenia technicznego, a przede wszystkim materiałów, usług i innych rodzajów zasileń we właściwej ilości, o właściwej jakości, z odpowiedniego źródła, we właściwym czasie i po korzystnym koszcie. Moduł aby maksymalnie wskazać wielkość zamówienia musi znać wstępny plan produkcji. Plan ten opracowywany jest w dziale zarządzania produkcją, powstaje tam szczegółowy harmonogram. Dopiero na podstawie tego harmonogramu dokonywane są zamówienia na materiały i surowce niezbędne do wytworzenia produktów. Aby dokonać zamówienia uwzględniającego ilość oraz termin kiedy dany materiał będzie potrzebny, dążąc jednocześnie do minimalizacji kosztów utworzenia i utrzymania zapasów program umożliwia obliczenie: - optymalnej wielkości dostaw; - wielkości zapasu rezerwowego; - wielkości zapasu przy której wystawia się nowe zamówienie; - wielkość zapasu uzupełniającego; - wielkość zapasów minimalnego i maksymalnego. Dokonanie takich obliczeń byłoby niemożliwe bez następujących informacji: - bazy danych zasobów; - katalogu danych technicznych produkowanych wyrobów; - harmonogramu produkcji; - bazy danych klientów. Dzięki informacjom, które pochodzą z magazynu, bazy danych o produktach oraz harmonogramu produkcji dokonywane są zamówienia oraz dostarczane są wymagane materiały, półprodukty w odpowiednim czasie i w odpowiednie miejsce. Moduł umożliwia dokonanie wyboru dostawcy, za pomocą kryteriów lub charakterystyki wyznaczonej przez zamawiającego. Działanie modułu polega na: - wyborze odpowiednich kryteriów wyboru wraz z odpowiednio dobranymi cechami; - określeniu zasad punktacji w odniesieniu do kryteriów i cech; - ewentualnym wprowadzeniu wag dla poszczególnych cech; - dokonaniu interpretacji graficznej otrzymanych wyników. GOSPODARKA TRANSPORTOWA - TR System ten ściśle związany jest z wcześniej omówionym modułem. Stanowi wszechstronny pakiet obsługujący wszystkie typy i metody transportu, posiada też funkcjonalne moduły do zarządzania magazynowaniem i opakowaniami. Za pomącą systemu istnieje możliwość stałego śledzenia kosztów i określenia tendencji kształtowania się np. przypadających na środki transportu. System posiada następujące moduły: - zarządzanie zleceniami transportowymi - pozwala na optymalizowanie tras i przeładunków; - automatycznie generuje niezbędne dokumenty; - zarządzanie środkami transportu - obsługuje on zarówno informacje niezbędne do planowania przewozów jak i gospodarkę paliwową, gospodarkę naprawczą oraz ubezpieczenie i przeglądy techniczne; - zarządzanie wyjazdami - moduł ten pozwala na rejestrację i rozliczenie zaliczek zarówno złotówkowych jak i dewizowych, naliczanie diet i rozliczanie kosztów delegacji; - zarządzanie dystrybucją rozproszoną - umożliwia zarządzanie zapasami w dowolnie zdefiniowanej strukturze dystrybucyjnej; - zarządzanie towarami niebezpiecznymi - pozwala bezpiecznie przechowywać i transportować tego typu towary; - fakturowanie usług transportowych. DYSTRYBUCJA - SD Moduł ten wspiera zarządzanie procesami logistycznymi związanymi z obsługą producentów, pośredników i partnerów przedsiębiorstwa. Umożliwia wielopoziomową kontrolę i śledzenie partii produkcyjnych, obsługę sprzedaży, zarządzanie kontraktami, ewidencję i lokalizację zasobów. Moduły tego systemu mają standardowo funkcje Elektronicznej Wymiany Danych (ang. EDI). Wykorzystanie tych mechanizmów zapewnia usprawnienie procesu wymiany informacji pomiędzy jednostkami organizacyjnymi wewnątrz przedsiębiorstwa, jak również pomiędzy przedsiębiorstwem a kontrahentami. Takimi informacjami mogą być elektronicznie przesyłanie zamówienia, faktury, oferty, specyfikacje wysyłkowe itd. System posiada moduł wspierający działania marketingowe. Pozwala na tworzenie baz danych, zarządzanie działaniami promocyjnymi oraz do przyporządkowywania parterów handlowych do odpowiednich akcji marketingowych. ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ - PP, PC Zadaniem modułu jest wspomaganie planowania i sterowania produkcją. W systemie następuje przekształcenie planu produkcji sporządzanego przez logistykę na harmonogram produkcji i połączenie go z zestawienim materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu. Informacje potrzebne do sterowania przebiegiem produkcji są otrzymywane z pomiarów produkcji, zapasów produkcyjnych i materiałowych oraz stanu zatrudnienia. Potrzebne obliczenia system dokonuje automatycznie , można testować różne scenariusze postępowania i skutki zmian różnych parametrów. W skład systemu zarządzania wchodzi, wykorzystywana przez różne moduły, baza danych zawierająca dane techniczne dotyczące produkowanych produktów. Ma ona bardzo ważne znaczenie w obliczaniu surowców, materiałów i części składowych do każdego wyrobu opisanego w harmonogramie produkcji. Dane do sterowania przebiegiem produkcji , otrzymywane z pomiarów produkcji pobierane są automatycznie. Mogą mieć one postać mechaniczną, elektryczną lub w postaci elektronicznych urządzeń sterujących. Możliwe jest również korzystanie z karty operacyjnej tj. karty na której zawarte są informacje określające szczegółowo pracę do wykonania, wszystkie operacje i potrzebne dane. W systemie wyróżnimy następujące moduły: - plan główny - możliwość stworzenia prognozy uwzględniającej rynek i region, strukturę produktu oraz symulację zdarzeń; - zlecenia produkcyjne - obsługuje produkcję na magazyn i na zamówienie klienta; - straty materiałowe i czasowe - oblicza straty powstające w procesie produkcji; - MRP - zaawansowane narzędzie informatyczne optymalizujące przepływ materiałów; porównuje zapotrzebowanie na materiał z istniejącymi zapasami; - CRP - szacuje stosunek zamówień wygenerowanych przez moduł MRP wobec realnych zdolności produkcyjnych planowane ze średnim wyprzedzeniem; - koszty - wspiera proces od strony kalkulacji kosztów produktu po ich kontrolę; - konfiguracja projektu - obsługuje projektowanie i produkcję na zamówienie; - dokumentacja - dokumentacja wraz z zarządzaniem i śledzeniem wielokrotnych wersji i praw własności; - ewidencja produkcji - wspomaga śledzenie i raportowanie informacji dotyczących zleceń produkcyjnych takich jak status, ilość, godziny itd. . ZARZĄDZNIE PROJEKTAMI - PR Ten moduł używany jest do tworzenia budżetu projektów, a następnie bieżącej rejestracji kosztów ponoszonych w związku z projektem oraz przychodów z projektu. System umożliwia śledzenie przebiegu projektu do jego pełnej realizacji. Natychmiast można zauważyć jak wyglądają prace nad projektem do jego budżetu. Projekt może być sprzedany za stałą cenę lub fakturowany na bazie rzeczywistych poniesionych kosztów i zużytych na projekt godzin z ustaloną marżą. W systemie znajdują się moduły: - dane podstawowe; - kategorie przychodów i kosztów; - rejestracja; - tworzenie budżetów i rezerwacja materiałów; - księgowanie tzw. prac w toku i wydatków związanych z projektem; - wydruki; - dynamiczna statystyka; - zmienny czas pracy i godziny nadliczbowe; - rejestracja zużycia czasu. KONTROLA JAKOŚCI Zadaniem modułu jest wspomaganie tzw. statystycznej kontroli procesu produkcyjnego, czyli wspomaganie systemu zarządzania procesem poprzez kontrolę czynników wpływających na proces. Metody kontroli procesu produkcyjnego dostarczają obiektywnych sposobów kontroli jakości procesu w każdym procesie wytwarzania. W procesie kontroli najważniejszym warunkiem uzyskania prawdziwych danych jest systematyka badania procesu. Tylko systematyczne badanie dostarcza wiedzy o jego wydajności oraz źródłach powstawania odchyleń. Jeżeli otrzymamy prawidłową informację o procesie, możliwe jest szybkie sprzężenie z funkcją projektowania konstrukcji i technologii. Świadomość bieżącego stanu procesu umożliwia również bardziej stabilną ocenę oprzyrządowania, jego wydajności i racjonalnego użytkowania. Moduł obejmuje swoim działaniem takie funkcje jak : - wspomaganie sterowania procesem za pomocą kart kontroli zmiennych; - wspomaganie sterowania procesem za pomocą parametru; - wykonanie obliczeń - tolerancji naturalnej maszyny i procesu, zdolności procesu; - automatyczna rejestracja i archiwizacja danych. CONTROLLING Moduł monitoruje procesy zachodzące w przedsiębiorstwie poprzez wspomaganie działań planistycznych, ich koordynację, kontrolę wykonania oraz zapewnienie odpowiedniego poziomu informacji pomocnych w przypadku podejmowania decyzji korygujących. Program obejmuje swym zasięgiem następujące sfery działalności: - zaopatrzenie - optymalizacja dostaw; - gospodarka materiałowa - optymalizacja zapasów; - zbyt - nasycenie rynków; - zapewnienie jakości - ocena poziomu jakości; - finanse - wszelkie wskaźniki. Powiązanie z pozostałymi modułami w zintegrowanym systemie zarządzania jest tu bardzo widoczne i odgrywa wielką rolę. Jak każdy system ten również spełnia specyficzne funkcje: - określanie zgodności działań przedsiębiorstwa z założonymi celami; - wspomaganie oceny ekonomicznej; - pozyskiwanie danych i opracowywanie materiałów służących do podejmowania decyzji; - sterowanie zyskiem przedsiębiorstwa. 2.2.5 Porównanie ZSI występujących w Polsce Porównanie systemów występujących w Polsce jest ze względu na ograniczone informacje trudne. Zgodnie z przedstawionymi informacjami można pokusić się o porównanie systemów (rys.2.2) ze względu na klasę w którym pracują. Jest to bardzo ważne kryterium gdyż decyduje to o nowoczesności systemu. Z zawartych w pracy materiałów wynika to z ewolucji technologii informacji. MRP MRP ERP DEM Rys.2.2 Wykres oferowanych systemów przez firmy w Polsce System Baan IV oferowany m.in. przez firmę TCH SYSTEMS to jedno z najnowocześniejszych narzędzi wspomagających zarządzanie. Pakiet zintegrowanego systemu Baan, jest jak napisała firma doskonałym narzędziem umożliwiającym opracowywanie nowych jak i udoskonalanie istniejących procesów gospodarczych. Już od roku 1996 zauważalna jest różnica powstała na skutek ewolucji technologii informacyjnej, pomiędzy modelowaniem statycznym a modelowaniem dynamicznym. Klasa systemu w której pracuje - DEM nie pozostawia przedsiębiorstwa samego z procesami i funkcjami Dzięki zawartym modelom odniesienia w kilkadziesiąt minut można stworzyć model dla dowolnej firmy. Jeżeli mamy do czynienia z odpowiednimi warunkami to cały proces wdrożenia z zastosowaniem dynamicznego modelowania przedsiębiorstwa skraca się kilkukrotnie. Jako system pracujący w najnowocześniejszej klasie - DEM, wspomaga zarządzanie na wszystkich poziomach decyzyjnych w większości podstawowych procesów zachodzących w przedsiębiorstwach. System EIS jest nieodłącznym elementem zintegrowanego systemu zarządzania Baan, umożliwia on tworzenie komfortowych warunków do podejmowania decyzji. Kierownictwo zarówno na najwyższym jak i na niższych szczeblach dostają narzędzie dopasowane do ich indywidualnych potrzeb. System jest wyposażony w bardzo bogate możliwości prezentacji graficznej, która jest zawsze bardziej czytelna od informacji tabelarycznej. Ważną cechą EIS jest dopasowywanie do indywidualności i specyfiki stylu zarządzania stosowanego przez kierownictwo. Wykorzystywany jest głównie do sterowania działalnością firmy i jej monitorowania. Zastosowanie zintegrowanych systemów zarządzania wspomagających zarządzanie w przedsiębiorstwach nie zawsze kończy się całkowitym lub chociażby połowicznym sukcesem. Według danych publikowanych finalizacja blisko 70% przedsięwzięć informatycznych jest opóźniana, przekracza przewidziany budżet lub nie spełnia oczekiwań użytkowników. Według obserwacji i badań przeprowadzanych na krajowym rynku zdecydowana większość przyczyn tych niepowodzeń bierze swoje początki już przy wyborze zintegrowanego systemu, a potem przy przebiegu prac projektowo - wdrożeniowych. Zgodnie z przeprowadzonymi analizami za trend należy uznać tworzenie systemów pracujących w klasie DEM lub przynajmniej w klasie ERP. Tymczasem tylko dwa systemy z przedstawionych powyżej dwudziestu pracują w najnowocześniejszej klasie. Warto wymienić korzyści z zastosowania zintegrowanych systemów zarządzania. Wśród najważniejszych są: - wyższe jakościowo wspomaganie procesów decyzyjnych; - wieloprzekrojowe i na różnych poziomach zarządzania informowanie kierownictwa przedsiębiorstwa; - objęcie kanałami informacyjnymi wszystkich kluczowych agend przedsiębiorstwa m. in. finanse, logistyka, produkcja itd.; - podniesienie wiarygodności informacji dzięki wprowadzeniu ich do systemu w miejscu powstawiania; - kontrolowanie kosztów w oparciu o ich pomiar w miejscu powstawania; - symulowanie budżetowe i analizy finansowe, prognozy zarówno krótko- jak i długoterminowe; - zarządzanie strumieniem materiałów, surowców, półproduktów i usług w ramach wykonywanych prac przedsiębiorstwa; - mechanizmy zapewniające bezpieczeństwo zasobów danych. W przypadku zintegrowanych systemów informatycznych spełnienie zakładanej integracji możliwe jest m. in. przez: - dysponowanie wspólnym dla całego obiektu gospodarczego zasobem danych - oznacza to , że dane o dowolnym zdarzeniu są wprowadzane do systemu tylko jeden raz i udostępniane wszystkim procesom, które wymagają i są uprawnione do ich wykorzystania; - określanie jednolitego sposobu pozyskiwania, gromadzenia, wyszukiwania, przetwarzania i udostępniania gromadzonych danych; - zapewnienie funkcjonowania systemu w trybie bezpośredniego dostępu; - zastosowania jednolitej dla całego przedsiębiorstwa metodyki i narzędzi wdrażania, konserwacji i rozwoju systemu. Korzyści z zastosowania profesjonalnych narzędzi wspomagania zarządzania pomagają przedsiębiorstwu prawidłowo się rozwijać, a czasami decydują o pobudzeniu rozwoju. Zastosowanie zintegrowanych systemów poprawia szeroko rozumianą jakość przedsiębiorstwa. Pozwala bowiem zmniejszyć koszty, zwiększyć poprzez kontrolę linii produkcyjnych jakość produkowanych wyrobów. Ma więc wielki wpływ na pozycję i konkurencyjność przedsiębiorstwa. Jednak do efektywnego wdrożenia potrzebne jest oprócz wyboru dobrego nowoczesnego systemu odpowiednie przygotowanie pracowników i kadry kierowniczej. 2.2.6 Architektury systemów informacyjnych Architektury systemów informacyjnych określają komponenty, które tworzą system informacji przedsiębiorstw i organizacji, czyli konstrukcję „budowli" procedury budowy. Tworzeniem architektur zajmują się ośrodki naukowe, konsorcja i firmy konsultingowe. Niektóre architektury opracowuje się dla określonych dziedzin zastosowań. Coraz częściej wykorzystuje się je nie tylko do budowy systemów informacyjnych, ale do restrukturyzacji gospodarczych w projektów reengineeringu. W wypadku większości architektur próbuje się ująć w postaci całościowej koncepcji: • strukturę (budowę) systemu, • metody budowy systemu, • oprogramowanie wspomagające tworzenie systemu. Stosowane jest też pojęcie architektury referencyjnej (reference architecture), która jest architekturą opracowaną dla określonej dziedziny zastosowań. Są one opracowywane przez prywatne konsorcja, ośrodki standaryzacyjne, programy rządowe. Architektury referencyjne charakteryzują się następującymi własnościami: • ogólną stosowalnością: architektury referencyjne mają charakter uniwersalny i obejmują indywidualne wymagania wielu potencjalnych użytkowników; nie są ukierunkowane na specyficzne uwarunkowania zastosowań, lecz na odwzorowanie struktur, które są charakterystyczne dla całej klasy użytkowników, • zmiennością: architektury referencyjne są dopasowywane do potrzeb indywidualnych użytkowników w procesie „zestawiania" i „wyprowadzania"; najczęściej zakłada się przeprowadzanie istotnych zmian, co odróżnia architektury referencyjne od standardów, które są stosowane bez zmian, • spójnością i przenośnością: architektury referencyjne przedstawiają spójne rozwiązania wyjściowe nadające się dla różnych użytkowników. Programy Architektury referencyjne są coraz częściej stosowane jako podstawa opracowywania systemów informacji dla indywidualnych warunków i wymagań przedsiębiorstw lub jako punkt odniesienia dla dokonywania oceny projektowanych lub funkcjonujących systemów. Są one przydatnymi narzędziami projektanta zintegrowanych systemów informacyjnych przedsiębiorstw oraz bazą modelowania procesów w ramach projektów reengineeringu. Najczęściej spotykane w piśmiennictwie i wykorzystywane w praktyce, lecz ciągle jeszcze zbyt mało doceniane architektury referencyjne to: 1. CIMOSA (Open System Architecture for Computer Integrated Manufacturing) Architektura CIMOSA powstała w konsorcjum AMICE (European CIM Architecture) w ramach programu ESPRIT (European Strategic Programme for Research and Development of Information Technology) [2,6]. Członkami konsorcjum AMICE są duże firmy europejskie i ośrodki uniwersyteckie. Celem konsorcjum było stworzenie referencyjnej architektury umożliwiającej pełną integrację informacji w przedsiębiorstwie w celu zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstw europejskich w stosunku do amerykańskich i japońskich. CIMOSA umożliwia dynamiczny opis przedsiębiorstwa, uwzględniając jego cele, środki oraz aspekty organizacyjne i technologiczne. Opis ma charakter wielofazowy. Rozpoczyna się od zdefiniowania wymagań przedsiębiorstwa stawianych systemowi informacyjnemu, na podstawie których wyprowadzone zostają rozwiązania w postaci modułów CIM. Koncepcja ramowa architektury CIMOSA ma za zadanie ogólny opis procesów przedsiębiorstwa z różnych punktów widzenia, na różnych poziomach modelowania oraz według różnych stopni konkretyzacji. Trzy wyróżnione poziomy modelowania systemu, to: • definiowanie wymagań wobec systemu (requirements definition), • specyfikacja projektowa (design specification), • implementacja systemu (implementation description). Koncepcja ramowa CIMOSA obejmuje architekturę referencyjną na bazie której powstają modele przedsiębiorstw. Architektura referencyjna umożliwia powstanie szczegółowego opisu elementów przedsiębiorstwa, a następnie pełną integrację. W ramach CIMOSA rozpatrywane są cztery płaszczyzny procesów zachodzących w przedsiębiorstwie: funkcji, informacji, zasobów i organizacji. Dla modelowania procesów gospodarczych, na poziomie definiowania wymagań stawianych przed systemem informacyjnym, szczególnie ważne są funkcje. Wydaje się jednak, że w koncepcji CIMOSA brakuje połączenia funkcji, organizacji informacji i zasobów, a więc możliwości spójnego modelowania procesów gospodarczych. W ramach projektu ESPRIT przeprowadzono kilka pilotażowych wdrożeń architektury CIMOSA (np. FIAT we Włoszech). CIMOSA została tam wykorzystana dla modelowania procesów logistycznych. Praktycy zarzucają architekturze CIMOSA zbyt dużą złożoność, która uniemożliwia jej pełne wdrożenie w przedsiębiorstwie przemysłowym. W porównaniu z innymi architekturami CIMOSA ogranicza się do obszaru zintegrowanej przemysłowej produkcji, a więc do CIM. Nie ma też narzędzia do modelowania, pewnie dlatego, że nie są one sprecyzowane. Architektura CIMOSA zasługuje na uwagę jako koncepcja opisu wymagań przedsiębiorstwa stawianych systemowi informacyjnemu, jednak jako narzędzie modelowania procesów w ramach reengineeringu przegrywa z innymi architekturami (np. z AR1S). 2. GRAVGTM(Graphes de Resultats et Activites Interrelies/GRAI Integrated Methodology) Architektura GRAI/GIM została opracowana na Uniwersytecie Bordeaux we Francji -przedsiębiorstwo składa się z czterech podstawowych podsystemów: • fizycznego (physical system), • operacyjnego (operating system). • informacyjnego (information system), • decyzyjnego (decision system). System fizyczny dotyczy przepływu materiałów. Składa się ze stanowisk pracy lub komórek organizacyjnych, obejmując maszyny, pracowników, części itd. System operacyjny jest systemem sterowania w czasie rzeczywistym systemem fizycznym. System decyzyjny jest systemem podejmowania decyzji w całym przedsiębiorstwie i sianowi hierarchiczną strukturę z poziomami decyzyjnymi. System informacyjny przekazuje i zapamiętuje informacje, tworząc powiązania między systemem decyzji, systemem fizycznym i środowiskiem przedsiębiorstwa. Każdy system (podsystem) może być zdekomponowany na systemy (podsystemy): fizyczny, operacyjny, decyzyjny i informacji. Podstawowe narzędzia modelowania systemów to: • siatka GRAI (GRAIGrid), • sieci GRAI (GRAINets). Siatka GRAI (GRAIGrid) służy do przeprowadzania analizy „z góry w dół" (top-down) badanego obszaru przedsiębiorstwa. Jest to macierz dwuwymiarowa, w której kolumny reprezentują funkcje przedsiębiorstwa, a wiersze - poziomy decyzyjne. Każdy element na przecięciu wiersza i kolumny macierzy definiuje tzw. centrum decyzyjne (decision center). Siatka GRAI umożliwia analizę powiązań między centrami decyzyjnymi, ukazując przepływ informacji i przepływ decyzji. Sieci GRAI (GRAI Nets) są używane do analizy centrów decyzji: działań (activities), zasobów (resources), obiektów we/wy (input/output objects). Analiza jest przeprowadzana „z góry w dół" (top-down), jak i „z. dołu w górę" (bottom-up) i powtarzana wielokrotnie, aż do uzyskania akceptowalnego modelu. Systemy rozpatrywane są z trzech punktów widzenia (views): • danych (data), • procesów (process), • operacyjnego (operational) i na trzech poziomach abstrakcji opisu: • konceptualnego (conceptual), dającego odpowiedź na pytanie „co?", • organizacyjnego (organizational), odpowied na pytania: „kto?, kiedy?, gdzie?", • fizycznego - implementacyjnego (physical), odpowiedź na pytanie „jak?". Dla różnych punktów widzenia i poziomów opisu tworzone są różne modele. Proponowana jest procedura postępowania prowadząca od istniejącego systemu do nowego systemu. Składa się ona z czterech podstawowych faz: 1. Inicjalizacji {initialization phase), czyli zdefiniowania problemu i określenia wymagań użytkowników, 2. Analizy (analysis phase), czyli analiza elementów i organizacji systemu produkcyjnego oraz opracowania spójnego modelu zrozumiałego dla użytkownika, 3. Projektowania (design phase), obejmującego utworzenie specyfikacji: projektowej „zorientowana na użytkownika" z opisami modeli dla punktów widzenia: fizycznego, funkcjonalnego, decyzyjnego, informacyjnego oraz projektowa „zorientowana na technologię" z opisami projektu wytwarzania, organizacyjnego i informacyjnego. 4. Implementacji (implementation phase), określającej szczegóły dotyczące wyboru technologii: technologii informatycznych i technologii wytwarzania (produkcji). 3. PERA (Purdue Enterprise Reference Architecture) Architektura PERA została opracowana na Uniwersytecie Purdue, USA, we współpracy z przemysłem. Charakteryzuje się strukturą warstwową (rys.3). Dotyczy modelowania całego przedsiębiorstwa, chociaż została opracowana z myślą o modelowaniu systemów produkcyjnych. Przedstawia nie tylko architekturę systemu informacyjnego, lecz także organizacji oraz wyposażenia produkcyjnego (architekturę wytwarzania). PERA odnosi się do całego cyklu życia przedsiębiorstwa, począwszy od rozpoczęcia działania (zdefiniowania misji) aż do jego zakończenia. Każda warstwa przedstawia zadania do realizacji. Są one opisane w postaci procedur w języku zrozumiałym dla użytkowników niebędących informatykami. Zbudowanie systemu rozpoczyna się od identyfikacji przez zarząd korporacji przedmiotu rozważań: encji biznesowej. Następnie definiowana jest misja przedsiębiorstwa określająca przede wszystkim, jakie produkty i/lub usługi mają być oferowane. W fazie definicji (wymagania funkcjonalne) określa się wymagania dotyczące pracowników, polityki informacyjnej, produktów i jednostek produkcyjnych. Warstwa specyfikacji (projekt funkcjonalny) definiuje wymagania funkcjonalne, takie jak przebieg sterowania, wymagania w zakresie zarządzania, rozmieszczenie urządzeń. Następna warstwa: projektowania szczegółowego dotyczy realizacji projektu (określanego jako projektowanie fizyczne (physical design), tj. wyboru sprzętu, ustalenia wymagań w odniesieniu do personelu, planowania organizacyjnego, programów szkolenia. Warstwa realizacji odnosi się do instalacji zakładu (warsztatu) produkcyjnego, tj. instalowania sprzętu, szkolenia, testowania. Warstwa operacyjna dotyczy codziennej eksploatacji zakładu, utrzymywania i rozwoju. Zakończy się wyjściem z użycia. Przedstawiony na schemacie podział każdego z prostokątów trzech najniższych warstw na trzy części ilustruje rozróżnienie w PERA systemu informacyjnego, organizacji (ludzie) oraz wyposażenia produkcyjnego (sprzęt produkcyjny). 4. GERAM (Generalized Enterprise Reference Architecture and Methodology) Jest to architektura opracowywana przez federacje IFAC/IFIP (International Federation of Automatic Control/International Federation on Information Processing). W ramach GERAM proponuje się: • architekturę referencyjną przedsiębiorstwa GERA (Generic Enterprise Reference Architecture), • metodologię inżynierii przedsiębiorstwa GEEM (Generic Enterprise Engineering Methodology), •języki modelowania przedsiębiorstwa GEMLs (Generic Enterprise Modeling Languages), • narzędzia modelowania przedsiębiorstwa GEMTs (Generic Enterprise Modeling Tools), • modele przedsiębiorstwa GEMs (Generic Enterprise Models), • moduły przedsiębiorstwa GEMs (Generic Enterprise Modules). • teorie przedsiębiorstwa: ontologie i meta modele (GTs) (Generic Enterprise Theories). GERAM przedstawia definicje koncepcji, dotyczących przedsiębiorstwa, uwzględniając cały cykl życia. W przedstawianiu architektury wykorzystywana jest reprezentacja macierzowa. Wiersze przedstawiają fazy cyklu życia przedsiębiorstwa i jego systemów: identyfikacja (identification), koncepcja (concepts), wymagania (requirements), projektowanie (design), implementacja (implementation), budowa (build), działanie (operations) - (rys.2.4). W ujęciu cyklu życia przedsiębiorstwa widoczne jest podobieństwo z PERA (CIMOSA wskazuje takie same fazy. ale bez identyfikacji i koncepcji). Podobnie jak w PERA w każdej fazie cyklu życia rozpatrywany jest zarówno problem techniki (maszyn), jak i ludzi. W kolumnach przedstawiane są opisy w postaci: generycznej (generic), wzorca (partial) i dedykowanej (particular); każdy opis z czterech punktów widzenia: zasobów (resource), organizacji (or-ganization), informacji (information), funkcji (function) - podobnie jak w CIMOSA. GERAM jest uważana za połączenie i rozszerzenie architektur CIMOSA i PERA. Jest rozwinięciem kostki CIMOSA „w górę" poprzez dodanie faz identyfikacji i koncepcji z PERA, aby objąć wyznaczanie misji przedsiębiorstwa oraz określanie celów i uwarunkowań biznesu. GERAM rozwija także kostkę CIMOSA „w dół", aby objąć fazy budowy i działania. 5. Koncepcja semantycznego modelowania obiektowego - SOM SOM jest koncepcją wykorzystywaną do obiektowego modelowania systemów przedsiębiorstwa i specyfikacji systemów użytkowych. Ramy SOM tworzy architektura przedsiębiorstwa (Unternehmensarchitektur), model procedur (Vorgehensmodell) oraz architektura oprogramowania (Software Architektur). Pierwszy komponent SOM - architektura przedsiębiorstwa obejmuje trzy poziomy modelowania: plan przedsiębiorstwa, procesy gospodarcze i specyfikacje systemów użytkowych. Plan przedsiębiorstwa stanowi model systemu widzianego „od zewnątrz", określa granice opisywanego systemu - obiekty tego systemu oraz cele systemu, które mają być realizowane. Wśród obiektów systemu wyróżnia się obiekty wewnętrzne, stanowiące bezpośredni przedmiot modelowania, oraz obiekty z otoczenia. Obydwie grupy obiektów tworzą łańcuchy wartości. Cele systemu obejmują zarówno formalne cele, jak i strategie oraz czynniki powodzenia. Procesy gospodarcze tworzą model systemu widzianego „od wewnątrz" i umożliwiają praktyczne przełożenie planu na system użytkowy. Drugim komponentem koncepcji SOM jest model procedur, który korespondując z architekturą przedsiębiorstwa, opisuje poszczególne modele oraz metodyczne zależności między nimi. Plan przedsiębiorstwa przedstawiany jest za pomocą obiektów systemu i celów systemu. Procesy gospodarcze przedstawione są za pomocą schematów interakcji i schematów funkcji. Systemy użytkowe opisane są w formie koncepcyjnego schematu obiektowego oraz obiektowego schematu procedur. W ramach architektury oprogramowania - trzeciego komponentu koncepcji SOM, wyróżnić można systemy - wzorce: systemy użytkowe (Konzeptuelles Objektschema KOS, Vorgangsobjektschema VOS), systemy komunikacyjne (Interface-Objektschema IOS) oraz systemy baz danych (Konzeptuelles Objektschema persistenter Klassen KOS-P). Celem koncepcji SOM jest wspieranie modelowania procesów gospodarczych. Modele procesów, prezentowane w postaci diagramów i schematów budowane są z elementów: • obiekty przedsiębiorstwa. • transakcje przedsiębiorstwa, • funkcje, • zdarzenia, • specyfikacje usług. Obiekty i transakcje przedstawione za pomocą schematów interakcji tworzą opis struktury przedsiębiorstwa, natomiast funkcje i zdarzenia tworzą opis jego zachowania. W ramach koncepcji SOM istnieje również prototyp informatycznego narzędzia modelowania -SOM CASE, który jednak jak do tej pory nie został szerzej zastosowany. Koncepcja SOM oferuje możliwość modelowania obiektowego, które dla modelowania procesów gospodarczych wydaje się niewystarczające ze względu na brak możliwości integracji opisu danych, funkcji, organizacji i zależności między nimi. Praktycy postulują potrzebę integracji obydwu metod: procesowego i obiektowego, szczególnie ze względu na konieczność dokumentacji związków między procesami a obiektami, gdy w oprogramowaniu standardowym wyodrębnione zostały obiekty biznesowe. 6. IFIP - Information System Methodology Kompleksowa metoda projektowania systemów informacyjnych - Information System Methodology zaproponowana została przez International Federation for Information Processing - IFIP, i jej grupę roboczą WG 8.1 (temat badań grupy: Design and Evaluation of Information Systems) działającą w ramach Technical Comittee TC 8 (temat badań komitetu: Information Systems). Pojęcie metodologii stosowane jest w ISM w znaczeniu architektury systemów. Metodologia ISM zbudowana została na bazie wielu koncepcji projektowania systemów, które od wczesnych lat osiemdziesiątych znajdowały praktyczne zastosowania. Metodologia ISM proponuje opis z trzech punktów widzenia: danych, procesów, zachowania systemu oraz dwunastu faz cyklu życia systemu. Z punktu widzenia danych (data oriented perspective) rozpatrywane są typy encji i ich atrybuty, a z punktu widzenia procesów (process oriented perspective) kolejne działania (Business Activities). Punkty widzenia danych i procesów opisują struktury statyczne, natomiast dynamiczne zachowanie się systemu prezentuje trzeci punkt widzenia - zachowanie systemu (behaviour oriented perspective), który uwzględnia zdarzenia wraz z ich powiązaniami w czasie. Faza planowania systemu informacyjnego służy strategicznemu przygotowaniu kolejnych faz rozwoju systemu. W fazie analizy stanu obecnego przedsiębiorstwa badaniu podlega istniejący w organizacji system oraz definiuje się wymagania stawiane przed nową koncepcją systemu. Faza projektowania prowadzi do specyfikacji systemu i jego powstania. Porównując ISM z innymi architekturami, zwraca uwagę brak w ISM wyróżnionego punktu widzenia organizacji. Definicja procesu proponowana w ISM pokrywa się w dużej mierze z definicją funkcji proponowaną w architekturze ARIS. Zarzuca się, że procesy traktowane są w ISM w sposób statyczny, a zdarzenia i funkcje są niewyraźnie rozdzielone. Faza projektowania systemu zawiera elementy koncepcji (tworzenia modeli semantycznych) oraz specyfikacji projektowej (przetwarzania danych) z ARIS, brakuje natomiast fazy implementacji. 7. ISA - Architektura Systemu Informacyjnego Architektura ISA zaproponowana w formie bączka wskazuje, że brak jednego z wymienionych w architekturze elementów może wyprowadzić cały układ z równowagi. Szczególne znaczenie ma uwzględnienie na samym szczycie architektury ISA strategii przedsiębiorstwa, która ma oddziaływać na wszystkie elementy systemu informacyjnego. Na drugim, organizacyjnym poziomie, znajdują się architektura procesów oraz architektura hierarchicznej struktury organizacyjnej. Mimo dążenia wielu przedsiębiorstw do osiągnięcia struktury organizacyjnej opartej na procesach zamiast na wyspecjalizowanych funkcjach, nie da się zupełnie pominąć struktury hierarchicznej, dlatego też według autora koncepcji ISA konieczne jest uwzględnienie jej również w architekturze systemów informacyjnych. Architektura systemów użytkowych opisuje funkcje ujęte w procesach i ich powiązania w systemach użytkowych. Architektura danych przedstawia statyczne związki między danymi, na których oparte są systemy użytkowe organizacji. Zadaniem architektury systemów komunikacyjnych jest opis powiązań informacyjnych i możliwości komunikacji w systemach użytkowych. Architektura systemów komunikacyjnych ma powstawać jako rozwinięcie architektur danych i systemów użytkowych. Czwarty poziom ISA to architektura infrastruktury. Jej zadaniem jest opis technologii informatycznych i komunikacyjnych, wykorzystywanych w przedsiębiorstwie, a także wskazanie, które z tych technologii będą w przyszłości miały największe znaczenie. Architektury danych oraz systemów użytkowych i komunikacyjnych mają stanowić bufor umożliwiający połączenie i dostosowanie szybko zmieniających się strategii i związanych z nimi struktur organizacyjnych do mniej elastycznie zmieniającej się infrastruktury technologicznej. Za zaletę architektury ISA należy uznać jej kompletność, uzyskaną przez uwzględnienie różnych obiektów organizacji opisanych na różnych poziomach architektury. Architektura ISA nie została dotychczas skonkretyzowana, brakuje zdefiniowanych metod oraz narzędzi opisu na kolejnych poziomach koncepcji. Niejasne wydają się również przyporządkowania funkcji, procesów i ich wzajemnych relacji do poszczególnych architektur w ramach ISA. 8. ARIS (Architecture o f Integrated Information Systems) Podstawy teoretyczne architektury ARIS opracował prof. A. W. Scheer z Uniwersytetu Saarlandzkiego w Saarbrucken. Zostały one przedstawione w jego pracy Architektur Integrierter Infomationssysteme, wydanej przez Springer-Verlag w 1991r. Angielskojęzyczna wersja tej pracy ukazała się pod tytułem Architecture of Integrated Information Systems, także nakładem Springer-Verlag, w 1992 r. Architektura ta jest stale rozwijana. Z najnowszą wersją ARIS można się zapoznać w pracy ARIS - Business Process Frameworks. ARIS zakłada pięciofazowy cykl życia systemu informatycznego. Kolejne fazy to: Faza l. Zorientowana na EPD koncepcja zastosowań ekonomiki przedsiębiorstwa. Jest to niesformalizowany opis w języku użytkownika. Jest on opracowywany na podstawie analizy istniejących łańcuchów procesów. Faza 2. Koncepcja (modele semantyczne). Tworzenie modeli semantycznych, za pomocą których w sposób sformalizowany opisuje się koncepcje z fazy pierwszej. Problem jest już w tej fazie rozpatrywany oddzielnie dla różnych „punktów widzenia" i tak będzie w każdej następnej fazie. Jest to opis bliski użytkownika, lecz w postaci na tyle sformalizowanej, aby stanowić punkt wyjścia dla projektowania w fazie następnej. Nie rozważa się problemów stosowania technik informatycznych. Faza 3. Koncepcja przetwarzania danych. Specyfikacja projektowa. W tej fazie uwzględnia się aspekty techniczne: techniki informacyjne i komunikacyjne, takie jak stosowanie systemów baz danych, sieci, języków programowania. Opis nie odnosi się do konkretnych produktów, dostępnych na rynku informatycznym. Faza 4. Techniczna implementacja (realizacja techniczna). Opis uwzględnia konkretne rozwiązania w zakresie sprzętu i oprogramowania. Faza 5. Eksploatacja i pielęgnacja (utrzymywanie) systemu. Z fazami cyklu życia systemu związane są poziomy opisu. Zapewniają one spójność opisu, począwszy od poziomu pierwotnego problemu gospodarczego aż do technicznej realizacji wdrażanego systemu. Zastosowanie różnych poziomów opisu (descriptive levels) pozwala na wykorzystanie różnych metod przedstawiania systemów informacji w zależności od związku z technologiami przetwarzania danych. W ARIS wyróżnia się następujące poziomy opisu: • definiowanie wymagań (requirements definition). Na poziomie definiowania wymagań opisywana jest koncepcja aplikacji biznesowej, tak aby później można było ją zrealizować za pomocą technologii informatycznej, • specyfikacja projektowa (design specification). Na poziomie specyfikacji projektowej ustalenia z poziomu definiowania wymagań są przedstawiane w kategoriach problemu przetwarzania danych, • wdrożenie systemu (implementation). Na poziomie wdrażania systemu, specyfikacja projektowa jest przekształcana na konkretne komponenty systemu przetwarzania danych. Na tym poziomie uwzględniane są konkretne rozwiązania w zakresie sprzętu i oprogramowania. W architekturze ARIS wyróżnia się następujące punkty widzenia (Views): • funkcji (function view) - opis funkcji (transakcji) przedsiębiorstwa oraz związków między nimi w postaci hierarchicznej struktury powiązań, • danych (data view) - opis zdarzeń (events) i stanów (states), które odnoszą się do działalności przedsiębiorstwa, • organizacji (organization view) - opis jednostek organizacyjnych i zasobów ludzkich zaangażowanych w procesy przedsiębiorstwa oraz relacje między nimi i ich struktury, • sterowania (control view) - opis powiązań pomiędzy trzema wymienionymi powyżej punktami widzenia. Zawiera elementy wszystkich pozostałych punktów widzenia. W najnowszej wersji ARIS-a wprowadzony został punkt widzenia: Output View, przedstawiający charakterystykę wejść i wyjść dla systemów. W firmie IDS Prof. Scheer GmbH opracowano oprogramowanie o nazwie ARIS-Toolset, którego zadaniem jest wspomaganie analizy i modelowania procesów gospodarczych oraz realizacji przedsięwzięć informatycznych zgodnie z podejściem metodycznym ARIS. Oprogramowanie jest przeznaczone do analizy istniejącego stanu przetwarzania informacji, modelowania systemów informacyjnych oraz sprawnego „poruszania się" w ramach tworzonych opisów (opracowywanych modeli). Zarządzanie procesami gospodarczymi w produkcji odbywa się już od wielu lat za pomocą jasno określonych i dobrze znanych metod, jak np. ustalania kolejności operacji w procesie produkcyjnym czy harmonogramów Gantta. W wypadku procesów gospodarczych realizowanych w przemyśle, ale poza produkcją, procesów w sferze usług czy też administracji, zaznacza się brak dobrze zdefiniowanych i powszechnie uznanych metod. Koncepcja „ARIS - dom inżynierii gospodarczej" stawia sobie za cel przedstawienie metod, które nadawałyby się do zarządzania procesami w dowolnej sferze gospodarowania. „ARIS - dom inżynierii gospodarczej" składa się z czterech poziomów rozpatrywania procesów: projektowania procesów (Process Design), planowania i sterowania procesami (Process Management), „przepływu pracy" (Process Workflow), systemu użytkowego (Process Application). Jest koncepcją odnoszącą się do każdego typu procesów gospodarczych: w produkcji przemysłowej, w sferze usług, a także w sferze administracji publicznej. Model „ARIS - dom inżynierii gospodarczej", stanowiący architekturę ukierunkowaną na wspomaganie procesów gospodarczych w przedsiębiorstwach, pokazuje poszczególne poziomy (piętra) w proponowanym modelu i powiązania między nimi. Poziom l: Projektowanie procesów Na poziomie pierwszym następuje modelowanie procesów gospodarczych oraz ich reengineering za pomocą narzędzi, takich jak: benchmarking. symulacja, narzędzia kontroli jakości. Na tym poziomie wykorzystuje się również dostępne modele referencyjne: modele procedur i modele branż. Poziom 2: Planowanie i sterowanie procesami Na tym poziomie ma miejsce planowanie i sterowanie aktualnymi procesami z punktu widzenia właściciela procesu. Właściciel procesu ma możliwość korzystania z narzędzi zarządzania czasem przebiegów i kosztami procesów, a za pomocą systemu monitoringu jest informowany o stanie realizacji procesów. Poziom 3: Sterowanie przepływem pracy Na trzecim poziomie następuje transport elektronicznych dokumentów - obiektów danego procesu, np. zleceń klientów z jednego stanowiska pracy na inne. Transport realizowany jest przez specjalne systemy sterujące przepływem pracy (systemy workflow). Poziom 4: System użytkowy System użytkowy umożliwia przetwarzanie danych i funkcji przez jednostki organizacyjne, a więc realizację funkcji procesów gospodarczych. Na tym poziomie wykorzystuje się systemy użytkowe, poczynając od edytorów tekstu, przez zintegrowane systemy wspomagające zarządzanie, aż po aplikacje internetowe i intranetowe, takie jak np. aplety Javy. Cztery poziomy architektury są ze sobą ściśle powiązane. Sterowanie procesami na drugim poziomie dostarcza informacji o faktycznych przebiegach procesów, natomiast na poziomie pierwszym dokonuje się stałych usprawnień procesów. Systemy przepływu pracy wywołują właściwe moduły zintegrowanych systemów wspomagających zarządzanie. Wszystkie cztery poziomy tworzą piąty element ARIS — House of Business Engineering - strukturą (framework), która zawiera wiedzę o powiązaniach wszystkich komponentów. Definicje pojęć: modelowanie systemów informacyjnych, modelowanie przedsiębiorstwa, integracja, cykl życia systemu, cykl życia przedsiębiorstwa, poziomy modelowania procesów gospodarczych, są płaszczyzną porozumienia dostawców narzędzi informatycznych i użytkowników tych narzędzi. Architektury proponują różne „punkty widzenia" i „poziomy" opisu przedsiębiorstw, procesów gospodarczych, systemów informacyjnych. W wypadku realizacji projektów reengineeringu stanowią coraz częściej koncepcje ramowe systematycznego i kompleksowego modelowania i zarządzania procesami gospodarczymi. Dostarczając wzorców konstrukcyjnych, umożliwiają skrócenie czasu i redukcję kosztów równoczesnego wdrażania technologii IT i BPR. Mogą być też traktowane jako narzędzia ścisłego opisu, przydatne w sferze nauki: rozwijania wiedzy w zakresie modelowania procesów gospodarczych, modelowania systemów informacyjnych, modelowania przedsiębiorstw i wdrażania technologii IT. Przykładem takich architektur są ARIS, SOM. Inne jak CIMOSA koncentrują się przede wszystkim na strukturze systemu lub ogólnej koncepcji projektowania systemu (ISA, IFEP-ISM). Zwraca uwagę dążenie do łącznego traktowania problematyki gospodarczej (procesów gospodarczych) i technologii IT. Architektury systemów informacyjnych ulegają zmianom wraz ze zmianami koncepcji zarządzania przedsiębiorstwem, np. architektura CIMOSA jest raczej ukierunkowana na funkcjonalnie zorientowaną organizację, podczas gdy architektura ARIS - House of Business Engineering jest silnie nastawiona na wspomaganie przedsiębiorstw o procesowe zorientowanej organizacji. Niektóre architektury są ukierunkowane na wspomaganie procesów gospodarczych w przedsiębiorstwach przemysłowych (produkcji), inne mają bardziej ogólny charakter. Spośród analizowanych w artykule architektur, cztery architektury: CIMOSA, GRAI/GIM, PERA, GERAM zostały zbudowane z myślą o utworzeniu w pełni zintegrowanego wytwarzania CIM, architektura ARIS natomiast z myślą przeprowadzania rekonstrukcji procesów gospodarczych, przy jednoczesnym wdrażaniu IT. Zwraca się uwagę, że architektury GRAI/GIM i CIMOSA przywiązują zbyt małą wagę do „czynnika ludzkiego". Ten aspekt jest rozważany dokładniej przez PERA. Wadą wielu architektur jest ich nadmierna złożoność. Jest tak np. w wypadku architektury CIMOSA. Często też nie są wyposażone w komputerowe narzędzia wspomagania. Na przykład ARIS wyróżnia się posiadaniem takich narzędzi. Wiele krytycznych uwag można odnieść do poszczególnych metod modelowania, takich jak siatka GRAI (GRAIGrid) czy sieci GRAI (GRAINets), które nadają się bardziej do modelowania procesów decyzyjnych niż całych procesów biznesowych. 2.3 Planowanie i sterowanie w systemie MRP-2 2.3.1 Elementy składowe MRP-2 Każde przedsiębiorstwo, aby działać konkurencyjnie musi dostarczać swój produkt w sposób ekonomiczny w czasie oczekiwanym przez klienta. System MRP-2 (Manufacturing Resource Planning) jest sprawdzonym narzędziem do osiągania tych celów. Jest to bowiem model realnego procesu planowania i sterowania działalnością gospodarczą. Oddaje jego rzeczywistą zdolność, a jednocześnie pozwala na zarządzanie nim poprzez standardowe podejście do rozwiązywania tzw. Uniwersalnego równania produkcyjnego. Równanie to jest zestawem pytań stawianych sobie przez kierownictwo każdej jednostki gospodarczej: Co chcemy robić? Jak to się robi? Czym dysponujemy? Czego potrzebujemy? 2.3.2 Logika systemu Działanie systemu MRP-2 opiera się na ujednoliconym podejściu do rozwiązywania uniwersalnego równania produkcyjnego. Kręgosłupem funkcjonalnym jest tzw. standardowa logika MRP-2, obejmująca planowanie, harmonogramowanie, sterowanie i koordynację wszelkich działań wytwórczych przedsiębiorstwa. Najprościej możemy stwierdzić, że logika MRP-2 wspomagając proces udzielania odpowiedzi na pytania: Co zamierzamy wyprodukować?; W jaki sposób to produkujemy?; Co posiadamy?; Czego potrzebujemy?; pozwala także określić, co i na kiedy jest nam naprawdę niezbędne. Jest to podstawa do zdefini0owania spodziewanych braków w przyszłych okresach, co inaczej zwane jest symulacją deficytów. Deficyt może się wiązać z brakami materiałów, zdolności produkcyjnych, środków pieniężnych, powierzchni magazynowej, etc. - słowem z tym wszystkim, co w jakikolwiek sposób ogranicza nasze możliwości wytwórcze. W tej formie MRP-2 jest logiką systemu deficytów, opartych o formalny system harmonogramowania. Ogólna zasada działania MRP-2 jest bardzo prosta. W przedsiębiorstwie zagadnienie to jest o tyle bardziej złożone, że liczba produktów i komponentów liczona jest na setki i tysiące, jest wiele stanowisk roboczych, które powinny być stale obciążone pracą, a data „świąt" zmienia się kilkakrotnie zanim wreszcie one nadejdą. Niemniej u podstaw procesu będzie leżeć ta sama logika, którą można przedstawić w kilku dosłownie krokach. Pierwszym krokiem jest zawsze konsolidacja popytu, celem zapotrzebowania brutto na element. Następnie określamy ilości środków, którymi dysponujemy, bądź które zaplanowaliśmy przyjąć, co oznacza zapotrzebowanie netto. Kolejnym krokiem jest stwierdzenie, czego potrzebujemy, aby wyprodukować to, co określają potrzeby netto. Z kolei sprawdzamy, czy elementy, których potrzebujemy do tej produkcji, są dostępne. Jeżeli nie są dostępne, to zaczynamy planować zaopatrzenie w brakujące elementy, traktując nasze potrzeby jako fragment popytu na te elementy. I tak dalej - wykonujemy tę pętlę, aż do najniższego poziomu komponentów w strukturze konkretnego wyrobu i wszystkich wyrobów razem wziętych. 2.3.3 Podstawowe funkcje systemu Z formalnego punktu widzenia MRP-2 składa się z funkcji systemu oraz relacji pomiędzy nimi. Każda z funkcji jest związana z odmiennym zakresem symulacji rzeczywistości produkcyjnej. Funkcje systemu są najpełniej przedstawione w normie opracowanej przez stowarzyszenieAPICS (American Production and Inventory Control Society), gdzie wyróżnia się wiele ich funkcji. Każdą z funkcji systemu możemy zakwalifikować do jednej z trzech faz cyklu planowania i sterowania działalnością przedsiębiorstwa - fazy związanej z tworzeniem planu działania, planowaniem zadań szczegółowych; oraz wykonaniem tych zadań. Podział ten pozwala na rozróżnianie funkcji ze względu na skalę czasową, w jakiej operują oraz poziom szczegółowości przetwarzanych danych. Dodatkowo powiązania pomiędzy funkcjami w ramach faz są silniejsze, niż pomiędzy fazami. Generalnie w systemie MRP-2 wszelkie elementy są ze sobą powiązane za pomocą sprzężeń zwrotnych. Dzięki temu wszystkie funkcje MRP-2 są realizowane w sposób zsynchronizowany i zbilansowany tak, że mówi się że całe MRP-2 pracuje w zamkniętej pętli planowania (closed loop). Tworzenie planu Celem działań w fazie tworzenia planu jest opracowanie długoterminowych kierunków rozwoju biznesu w horyzoncie 2-3 letnim oraz zapewnienie zgodności z nimi planów o krótszych horyzontach czasowych. Jest to etap planowania biznesowego definiującego cele działania przedsiębiorstwa, jego misję, rynki, itp. W tym obszarze tworzy się plan produkcji i sprzedaży oraz wykorzystuje się niektóre możliwości funkcji zarządzania popytem. Planowanie biznesowe jest funkcją wspomagającą tworzenie planu biznesowego. Przy jego pomocy przygotowywany jest ogólny plan działania przedsiębiorstwa, uwzględniający przewidywane wielkości sprzedaży, możliwości produkcyjne, zysk, przepływ gotówki, nakłady na badania i rozwój, cele strategiczne itd. Plan jest wyrażony wartościowo w pieniądzu w podziale na lata obrachunkowe i wskazuje zasadnicze kierunki rozwoju przedsiębiorstwa. Za opracowanie i obsługę planu odpowiedzialny jest dyrektor naczelny, wraz ze swoim zespołem. Planowanie produkcji i sprzedaży jest narzędziem wspomagającym kroczące planowanie średniookresowe, łącząc strategiczny poziom planowania z poziomem operacyjnym w odniesieniu do sprzedaży, produkcji i ogólnych zasad obsługi klienta. Efektem jest plan produkcji i sprzedaży, będący globalnym „planem gry", mającej na celu realizację planu biznesowego. Plan określa wzajemne zbilansowanie wielkości sprzedaży, produkcji własnej i kooperacyjnej oraz poziom zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plan produkcji i sprzedaży bazuje na prognozach popytu i jest wyrażony w ilościach tzw. Rodzin wyrobów. Jest regulatorem, a także wyznacza ramy wszelkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie, np. marketingowego, badawczo-rozwojowego, etc. Z uwagi na możliwość modelowania różnych scenariuszy - np. odmiennych wielkości prognoz, zdolności etc. - oraz ze względu na możliwość analizy wpływu podejmowanych decyzji na funkcjonowanie całego biznesu, za przygotowanie planu produkcji i sprzedaży odpowiedzialna jest kadra kierownicza. Zarządzanie popytem jest funkcją obejmującą zasadniczo prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzenie zamówień klientów. Celem prognozowania jest jak najdokładniejsze określenie wielkości przyszłego popytu rynkowego i ciągłe uaktualnianie tej wielkości. Będący efektem prognoz plan sprzedaży, wyrażony wartościowo w pieniądzu w podziale na miesiące i rodziny wyrobów określa zobowiązanie podjęte przez Działy Sprzedaży i Marketingu odnośnie wielkości sprzedaży. Przyjmuje się, że dołoży się wszelkich uzasadnionych starań, aby oczekiwania przedsiębiorstwa odnośnie sprzedaży zostały zrealizowane. Dzięki zarządzaniu różnymi źródłami popytu można uzyskać stabilizację planu produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu głównego, a przede wszystkim wcześnie zidentyfikować i wykorzystać pojawiające się okazje rynkowe. Potwierdzenie zamówień klientów jest funkcją pozwalającą na określenie możliwości zrealizowania zamówienia klienta na bazie planowanego spływu produkcji, dostępnych zapasów i przyjętych uprzednio zamówień. Dzięki temu możemy natychmiast z dużym prawdopodobieństwem określić co, w jakiej ilości i na kiedy możemy dostarczyć. Planowanie zadań Planowanie zadań jest bezpośrednio oparte o informacje pochodzące z fazy tworzenia planu. Jest to grupa czynności związanych z bilansowaniem popytu klientów z dostępnymi zapasami magazynowymi i zdolnościami produkcyjnymi. W tych ramach utworzone są nie tylko harmonogramy produkcji wyrobów i ich komponentów, ale także przyjęć surowców, w horyzoncie 6-12 miesięcznym w okresach tygodniowych lub dziennych. Harmonogramowanie planu produkcji służy do zbilansowania podaży, w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, zapasów minimalnych, zasad zamawiania, itd. Względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami klientów, promocjami, itp. W wyniku tego procesu tworzony jest wykaz planowanej produkcji poszczególnych wyrobów gotowych oraz opcji, z których składa się wyrób. Harmonogram dotyczy konkretnych wyrobów, w ramach poszczególnych rodzin wyrobów, i jest zgodny z globalnymi wielkościami określonymi w planie produkcji i sprzedaży. Innymi słowy - jest to zestawienie zawierające informacje o tym, co będzie produkowane i w jakiej ilości oraz kiedy powinien nastąpić spływ wyrobu. Harmonogram jest jedynym funkcjonującym w przedsiębiorstwie planem produkcji, eliminującym inne uboczne źródła informacji o priorytetach. Wszystkie inne harmonogramy w MRP-2 opierają się na tym wykazie. Podstawową zasadą harmonogramu głównego jest to, że musi on być realistyczny i wykonalny, tak aby odzwierciedlał rzeczywiste zaangażowanie , a nie listę życzeń. Główny harmonogram produkcji funkcjonuje jako kontrakt pomiędzy działami przedsiębiorstwa, umożliwiając kierownictwu rozwiązywanie konfliktów na właściwym poziomie planowania, a nie realizacji produkcji. MPS kieruje całym systemem MRP-2. Planowanie potrzeb materiałowych przekłada harmonogram główny na indywidualne harmonogramy zakupu, produkcji i montażu wszystkich komponentów wyrobu gotowego. Funkcja określa deficyt materiałów i planuje zlecenia, których realizacja pozwoli uzyskać na czas materiały i surowce niezbędne do zabezpieczenia produkcji wyrobów. Wynikiem jej działania są szczegółowe harmonogramy określające priorytety dla produkcji i zaopatrzenia. Podsystem struktur wyrobów dostarcza do funkcji planowania potrzeb materiałowych informacji niezbędnych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów. Wspomaga tworzenie i obsługę struktur wyrobów, zwanych również formułami lub recepturami. Struktura wyrobu określa, z jakich komponentów, zużywanych w jakich ilościach, jest zbudowany wyrób nadrzędny. Podsystem transakcji materiałowych jest funkcją wspierającą prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej. Służy do rejestracji stanów magazynowych komponentów w poszczególnych lokalizacjach oraz transakcji związanych z ich przyjęciem, przemieszczaniem i wydaniem. Dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów. Podsystem harmonogramów spływu kontroluje spływ - przyjęcie na ewidencję - elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MPS i MRP. Służy do określenia dostępności elementów oraz ich rezerwacji, i wystawiania na tej bazie zleceń. Funkcje te mogą zostać zastąpione bądź wzbogacone przez zewnętrzne systemy wystawiania zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych. Najczęściej funkcji tej nie wyodrębnia się jako osobnej całości, zaliczając ją do planowania potrzeb materiałowych. Funkcja planowania zdolności produkcyjnych służy do badania, czy opracowany plan produkcji i sprzedaży oraz harmonogramy są osiągalne. Plan i harmonogramy są przekładane na obciążenia zdolności produkcyjnych poszczególnych stanowisk roboczych. Innymi słowy określane jest w funkcji czasu przewidywane zapotrzebowanie na poszczególne rodzaje zdolności produkcyjnych, jak maszynogodziny, siła robocza, media, narzędzia, etc. Funkcja ta umożliwia wprowadzenie i obsługę danych o zasobach produkcyjnych, będących do dyspozycji oraz marszrutach produkcyjnych. Marszruty określają ciągi operacji technologicznych oraz miejsca i czasy ich realizacji. Zbiorcze - dzienne lub tygodniowe -obciążenia zdolności produkcyjnych poszczególnych stanowisk roboczych są porównywane ze średnimi zdolnościami osiąganymi przez nie w ciągu ostatnich np. czterech tygodni, celem wykrycia ewentualnych wąskich gardeł. Pewną niezależną funkcją jest planowanie dystrybucji. Wspomaga ona czynności związane z harmonogramowaniem przesunięć wyrobów między punktami sieci dystrybucyjnej oraz planowaniem produkcji międzyzakładowej. Pozwala na wewnętrzną integrację większych organizmów gospodarczych, przez użycie standardowej logiki MRP-2 do koordynacji działań na poziomie wyższym niż tylko w jednym przedsiębiorstwie. Wykonanie zadań Wykonanie zadań wiąże się z realizacją zaplanowanej produkcji i zaopatrzeniem w surowce oraz materiały. Jest to etap fizycznego wykonywania zadań, planowanych na kolejne dni w podziale na zmiany robocze lub nawet godziny. Zasadniczo w ramach tej fazy jesteśmy zainteresowani co zmianowym raportowaniem stanu zaawansowania prac oraz zapewnieniem pełnego zabezpieczenia materiałowego produkcji. Dlatego też, pomimo że wyróżniamy w tej fazie szereg funkcji MRP-2, najczęściej przedstawione są one zbiorczo jako zaopatrzenie i realizacja produkcji. Sterowanie produkcją jest funkcją umożliwiającą przekazywanie informacji o priorytetach między planistą produkcji a stanowiskami roboczymi. Pozwala na podział zleceń na zlecenia warsztatowe dla poszczególnych stanowisk roboczych oraz śledzenie zaawansowania ich realizacji. Funkcja ta jest najczęściej ściśle połączona z podsystemem harmonogramów spływu. Zarządzanie stanowiskiem roboczym jest funkcją wspomagającą kontrolę wykonania planu zdolności. Służy do kontroli kolejek na stanowiskach roboczych - wielkości prac na wejściu i na wyjściu stanowiska. Używana jest do określania dostępnych zdolności produkcyjnych. Jest związana z funkcją planowania zdolności produkcyjnych na zasadzie zbliżonej do powiązania spływu istniejącego pomiędzy MRP i harmonogramami. Funkcje podsystemu zaopatrzenia wspomagają czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców. Wiążą się z obsługą informacji o cechach nabywanych surowców i materiałów, o dostawcach oraz o cenach. Pozwalają tworzyć zlecenia zakupu bądź harmonogramy przyjęć dostaw, przekazywane następnie partnerom handlowym. Funkcja pomoce warsztatowe służy do harmonogramowania dostępności właściwych narzędzi specjalnych, tak aby można było bez przeszkód wykonać zakładaną produkcję. Funkcja wspomaga prowadzenie gospodarki narzędziowej. W szczególności pozwala na określenie zapotrzebowań na narzędzia, planowanie pozyskania narzędzi, kontrolę zużycia narzędzi i ewentualne planowanie operacji regeneracyjnych. Pozostałe funkcje trudno zaliczyć do którejś z wymienionych faz, bowiem nie wiążą się one bezpośrednio z jakimś etapem planowania, oraz dlatego, że funkcjonują w sposób ciągły, niezależnie od innych elementów. Interfejs do planowania finansowego ma za zadanie umożliwić pobieranie z systemu MRP-2 pewnych danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie oraz przekazanie na zewnątrz do ludzi, którzy użyją ich do planowania finansowego. Tymi danymi są na przykład informacje o przewidywanych stanach magazynowych, kosztach robocizny i materiałów, zobowiązaniach z tytułu zakupów, wpływach ze sprzedaży itp. Podsystem symulacji jest funkcją umożliwiającą ocenę wpływu wprowadzania zmian do planu produkcji i sprzedaży, harmonogramów oraz wszelkich innych elementów MRP-2 na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych. Funkcja ta pozwala na prezentację informacji w formie łatwej do analizowania, przed podjęciem decyzji o ostatecznym wprowadzeniu modyfikacji. Pomiar działania systemu jest formą ciągłej kontroli efektywności wykorzystania MRP-2 w przedsiębiorstwie. Funkcja ta wiąże się z ustalaniem celów do zrealizowania i sprawdzeniem, jak udaje się nam je osiągnąć. Cele, jakie ma osiągnąć system MRP-2 oraz ich miary są określone w formie tzw. listy kontrolnej ABCD. 2.3.4 Organizacyjne aspekty MRP-2 Krótki opis przedstawionych powyżej funkcji nie oddaje rzeczywistej złożoności poszczególnych zagadnień MRP-2. Wdrażając system MRP-2 każdy użytkownik określa dla własnych potrzeb sposób i cel korzystania z narzędzi. Wiadomo jakimi funkcjami dysponujemy, od nas zaś zależy jak je użyjemy. Istnieją jednak dobre i sprawdzone wzorce, jak należy posługiwać się poszczególnymi faktami. W celu zobrazowania tego zagadnienia posłużono się tu się przykładem planu produkcji i sprzedaży SOP. Każde przedsiębiorstwo prowadzi pewien rodzaj planowania produkcji, czy to w sposób formalny - zgodnie z procedurą organizacyjną - czy też nieformalny - na drodze rozmów i przyjmowania pewnych ustaleń. Ponieważ można wymienić cały szereg korzyści wynikających ze sformalizowania procesu planowania produkcji (np. ustanawianie i osiąganie mierzalnych celów), przedsiębiorstwo powinno dążyć do wewnętrznego uporządkowania realizacji tej czynności. W planowaniu produkcji i sprzedaży MRP-2 może zostać użyte tylko jako form prowadzenia zapisów odnośnie wielkości planowanych, bądź może być wykorzystane do efektywnego dokonywania uzgodnień. U podstaw SOP leży bowiem filozofia wywodząca się z założenia, że najlepszą metodą określenia, co powinno być zrobione i na kiedy - w przekroju całego przedsiębiorstwa - jest wdrożenie procesu, w którym wszystkie działy organizacyjne spotykają się regularnie w celu oceny przyszłego popytu rynkowego i oszacowania, w jakim stopniu przedsiębiorstwo może go zaspokoić. Dzieje się tak ponieważ plan produkcji i sprzedaży generuje cały zestaw innych planów wysokiego poziomu, które muszą się z nim w pełni synchronizować. Decydując się na podążanie za dobrą i uznaną praktyką planowania produkcji i sprzedaży w ramach MRP-2 przedsiębiorstwo będzie zmierzać do utworzenia jasno zdefiniowanego forum wymiany opinii będącego środkiem komunikacji międzywydziałowej. Generalnie można powiedzieć, że spotkanie koncentruje się na przeglądzie wielkości produkcji i sprzedaży przedsiębiorstwa. Pracuje się w oparciu o rodziny produktów, czyli grupy wyrobów charakteryzujących się zbliżonymi cechami, bądź produkcyjnymi bądź marketingowymi. Zwykle przedsiębiorstwo operuje na 20 - 50 rodzinach produktów. Dzięki skupieniu się na ograniczonej liczbie rodzin produktów, dyrekcja i pracownicy mogą ogarnąć i analizować całość zagadnienia, co ułatwia podejmowanie bardziej racjonalnych decyzji. 2.4 Klasyfikacja systemów WORKFLOW 2.4.1 Wstęp W latach 90-tych nastąpił rozwój nowych koncepcji zarządzania, nawiązujących do kluczowej roli informacji w organizacji, wiążący się z ewolucją systemów informatycznych wspierających sferę komunikowania. Takie podejścia, jak m.in. zarządzanie wiedzą lub organizacja ucząca się, zyskały wsparcie instrumentalne ze strony najnowszych technologii informatycznych. Automatyzacja sfery administracyjno-biurowej, z wizją „biura bez papierów", przestaje być tworem wyłącznie teoretycznym. Ogromne znaczenie w procesie automatyzacji procesów biznesowych miały systemy zarządzające obiegiem dokumentów (Electronic Document Management) oraz w znacznie większym zakresie, systemy workflow. Te ostatnie są dziś tematem licznych projektów badawczych. Jednocześnie wraz ze wzrostem zainteresowania systemami workflow, rośnie nieporozumienie wokół nich, które często pojmowane są jako analiza procesów pracy, popularna w latach 70., wspomagana przez technologię informatyczną ostatniej dekady XX wieku. Powstające aplikacje odwołujące się do zautomatyzowania procesów pracy oraz do usprawnienia pracy administracyjno-biurowej, zwłaszcza w sektorze finansowym, dały znać o sobie licznymi doniesieniami o ich wdrożeniu i efektach. Powstający nowy rynek oprogramowań do obsługi systemów workflow stał się coraz bardziej znaczący. Oferowana duża liczba aplikacji sprawia, że potencjalny nabywca ma często problem w ustaleniu, który produkt będzie pasował w sposób najbardziej odpowiedni do charakteru organizacji. Pomocna w dokonaniu wyboru jest właśnie klasyfikacja systemów workflow, pozwalająca na identyfikację poszczególnych typów workflow według obszarów zastosowań. Jednakże w publikacjach na temat workflow można się spotkać z wieloma klasyfikacjami zarówno systemów workflow jak i oprogramowań dla tychże systemów. Autorzy publikacji często posługują się różnymi kryteriami, wyróżniając rozmaitą liczbę systemów workflow. 2.4.2 WORKFLOW - nowa klasa systemów informatycznych Nowoczesne technologie informatyczne spowodowały ukształtowanie się nowych obszarów działalności gospodarczej lub w istotny sposób wpłynęły na funkcjonowanie firmy. Pierwsze próby komunikowania się z wykorzystaniem sieci komputerowej nie zwiastowały przełomu, jaki spowodował dynamiczny rozwój sieci internet. Obecnie nie mówi się już o handlu elektronicznym (e-commerce), ale o gospodarce elektronicznej (e - business). Powadzenie działalności gospodarczej w warunkach nowej technologii informatycznej, wykorzystującej sieci komputerowe, to wyzwanie dla firm funkcjonujących na rynku. Dynamiczna zmiana otoczenia, w jakim funkcjonuje firma w gospodarce rynkowej, jest faktem, z którego wynika konieczność stałego dostosowywania się do zmieniającego się środowiska i warunków działania. Istnieją różne strategie dopasowywania się do zmiennych warunków otoczenia, tak aby sprostać wysokim wymaganiom rynku. Jednym ze sposobów nadążania za zmianami jest stosowanie technologii informatycznej wspomagającej działanie organizacji. Dotychczasowe systemy informatyczne nie są jednak wystarczająco konkurencyjne, co zmusza informatyków do dostosowania się do nowych wymagań. Rozwój technologii i możliwości sprzętowych pozwala na budowę systemów informatycznych, które będą aktywnie wspomagać nowocześnie funkcjonującą organizację. Praktyką staje się procesowe postrzeganie działalności organizacji. Business Preoces Reengineering (BPR), wykonywany przez firmy w celu podniesienia konkurencyjności rynkowej, polega na takim dostosowaniu struktur organizacyjnych i procesów zarządzania, aby aktywność ukierunkowana była na maksymalną wydajność. Dostosowywanie firmy do procesowego postrzegania może być efektywnie wspomagane przez systemy informatyczne. Takie spojrzenie na firmę pozostaje w sprzeczności z hierarchicznymi strukturami zarządzania i wymaga znacznie głębszego rozpoznania procesów realizowanych w firmie. Działania procesowe ukierunkowane są na stabilizację. Powtarzalne wykonywanie czynności, które mają określoną technologię wykonania i jasno zdefiniowany, powtarzalny produkt to klasyczne działania procesowe. Produkcja kolejnego samochodu, krzesła, szklanki czy obsługa kolejnego klienta przy kasie banku, obsługa operacji bankomatowej i inne tego typu operacje to powtarzalne procesy. Procesowo obsługujemy sytuacje rutynowe, realizowane wielokrotnie, powtarzalne. Realizacja rutynowego procesu ma ściśle zdefiniowaną technologię wykonania ciągu czynności, wielokrotnie sprawdzoną w praktyce codziennego działania. Komputerowe wspomaganie przepływu pracy organizacja działalności procesowej jest zdefiniowana i sprawdzona w wielu konkretnych realizacjach. Znane i zdefiniowane są problemy zarządzania zespołami wykonawców i dobrze opisany jest ciap działań składających się na proces. Wydzielenie dwóch nurtów działalności procesowej pozwala inaczej spojrzeć na organizację i czynności wykonywane w ramach realizowanego procesu. Jeden nurt to proces realny, czyli ciąg konkretnych czynności wykonywanych zgodnie z technologią opisywanego procesu. Może to być taśma produkcyjna samochodu, technologia wykonania jakiegoś produktu lub procedura obsługi klienta. Wynikiem tego nurtu jest fizyczny produkt będący rezultatem procesu realnego. Jest to ciąg konkretnych prac dających fizyczny produkt. Drugi nurt działalności procesowej to proces informacyjny wspomagający realizację procesu realnego. Na potrzeby procesu realnego powstają i są przetwarzane różnorodne dokumenty wspomagające realizację procesu realnego. W zależności od struktury procesu realnego, ilość i jakość dokumentów powstających w tym nurcie może być różna w sensie ilości, jakości i wagi dla sprawności całego procesu. Inne będą dokumenty i procedury ich przetwarzania w procesie produkcyjnym, inne w procesie transportowym, a zupełnie inne w procesach administracyjnych. Informatyczne wspomaganie działalności procesowej jest uzależnione od struktury procesu i może być bardziej znaczące w przypadku procesów biurowych i administracyjnych. Sama struktura procesu, w przypadku procesów produkcyjnych, będzie zapisana w organizacji prac, a stosowane wspomaganie komputerowe stanowi uzupełnienie tego procesu. W przypadku procesu biurowego, jego struktura może być zapisana w systemie komputerowym i kolejne działania procesowe mogą być sterowane przez system informatyczny. System informatyczny określa i wymusza konkretne działania na dokumentach, powodując postęp prac w wykonywanym procesie. Informatyczna obsługa procesu sprowadza się do automatyzacji procesu informacyjnego i przetwarzania dokumentów powstających na potrzeby realizacji kolejnych czynności procesowych. Graf opisujący proces informacyjny określa, jakie dokumenty powstają i jak będą przetwarzane na konkretnych stanowiskach. W systemie informatycznym, wspomagającym ten proces, można zapisać, jakie działania należy wykonać na każdym stanowisku, przez które przepływa dokument. W ciągu działań mogą powstawać nowe dokumenty, a istniejące mogą być rozmnażane lub archiwizowane. Czynności te, typowe dla procesów biurowych, nie wymagają specjalnej aktywności ludzkiej. Wykonywane są w takiej ilości i jakości, aby gwarantować sprawne wykonanie obsługiwanego procesu. Automatyzacja prac biurowych zwalnia pracownika z prostych czynności i równocześnie porządkuje proces obsługi dokumentów i podejmowanych na nich działań. Warunkiem poprawnej realizacji automatycznego przepływu dokumentu jest jednoznaczne opisanie drogi przepływu dokumentu i specyfikacji wykonywanych na nim czynności, w powiązaniu ze stanowiskami, przez które dokument powinien przechodzić. Opisanie grafu przepływu dokumentu już porządkuje i optymalizuje drogę, jaką muszą wykonać dokumenty w realizowanym procesie. Jednoznaczny opis w połączeniu ze sterowanym przepływem dokumentów gwarantuje jednorodny sposób traktowania wszystkich spraw obsługiwanych danym systemem komputerowym. Można wyróżnić różne rodzaje dokumentów z punktu widzenia nośnika. Najpopularniejsze są dokumenty papierowe, czyli listy, pisma, faktury, zamówienia, formularze itp. W realizacji niektórych czynności wykorzystywane są dokumenty dźwiękowe czy obrazy, rysunki z podkładem dźwiękowym. Dokumenty stanowią podstawę realizowanych czynności lub dokumentują wykonane czynności. Systemy informatyczne mają możliwość przetwarzania i przechowywania wszystkich rodzajów dokumentów, znacznie sprawniej niż stosowane dotychczas techniki pracy. Informatyczna obsługa dokumentów jest nie tylko sprawniejsza i szybsza, ale również znacznie oszczędniejsza w wykorzystaniu nośnika. W przypadku stosowania systemu informatycznego, obsługującego proces informacyjny, wykorzystywany jest dokument elektroniczny, który jest znacznie oszczędniejszy w użytkowaniu i bardziej podatny na różnorodne procedury przetwarzania, takie jak kopiowanie, wyszukiwanie, archiwizowanie itp. Komunikowanie się partnerów realizowanego procesu z wykorzystaniem poczty elektronicznej lub innych mechanizmów pracy grupowej, podnosi jakość komunikacji, jej szybkość i pozwala na proste przekazywanie pełnej dokumentacji, niezbędnej dla realizacji konkretnej czynności cząstkowej. Opis drogi dokumentów, graf przepływu dokumentów, stanowi zapis procedur postępowania wraz z określeniem, gdzie jakie operacje powinny być wykonane. Opis taki, zaszyty w systemie komputerowym, wymusza konsekwencję działania i w pełni automatyzuje proces realizacji zapisanej w systemie informatycznym procedury. Pracownicy na poszczególnych stanowiskach otrzymują odpowiednie dokumenty i polecenia, jakiego typu operacje mają wykonać na otrzymanym zestawie dokumentacji. Wymusza to odpowiedni dla opisanych procedur podział kompetencji i zakresy odpowiedzialności. 2.4.3 Charakterystyka systemów klasy WORKFLOW Celem głównym systemu zarządzania dokumentami i procesami pracy jest wspomaganie tych czynności, na co składają się takie funkcje, jak sterowanie obiegiem dokumentów, przechowywanie i archiwizacja dokumentów oraz sterowanie przebiegiem procesów pracy. Głównym zadaniem serwera bazy danych dokumentów jest udostępnianie, przechowywanie i zarządzanie dokumentami w formie elektronicznej. Proces ten można przedstawić jako następującą sekwencję zdarzeń: • Dokument wejściowy - skanowanie albo digitalizacja dokumentu przy użyciu technologii rozpoznającej dokumenty tzw. OCR (Optical Character Recognition), umieszczenie znacznika identyfikującego dokument, a następnie jego indeksowanie; • Zarządzanie dokumentem - dokument uczestniczy w procesie przepływu zadań (workflow), który realizuje określony proces biznesowy. Realizacja takiej marszruty jest dokonywana przy pomocy tzw. reguł, ról oraz ustalania kolejności wykonywania; • Dokument wyjściowy - dokument wyjściowy może mieć formę papierową lub elektroniczną zapisaną na trwałym nośniku, np. CD-ROM. Typowy dokument papierowy podlega najczęściej następującemu cyklowi operacji: przyjęcie, przegląd zawartości, dekretacja, mająca na celu dostarczenie do odpowiednich jednostek wykonawczych oraz umieszczenie w ewidencji. Z punktu widzenia komputerowego lub inaczej jego workflow dokonuje się w fazie drugiej i trzeciej, tzn. w czasie przeglądu zawartości dokumentu i jego dekretacji. Realizacja tej fazy obejmuje następujące czynności: szukanie, przenoszenie z miejsca na miejsce, umieszczanie dodatkowych etykiet lub adnotacji. wyszukiwanie innych dokumentów związanych z danym dokumentem oraz włączenie danego dokumentu do grupy dokumentów mu odpowiadających. Cykl istnienia danego dokumentu jest czasami związany również z wprowadzaniem stopniowych zmian w jego zawartości oraz dołączaniem do jego zawartości fragmentów innych dokumentów. W każdym z opisanych przypadków, dokument jest ostatecznie umieszczany w archiwum razem z innymi pokrewnymi mu dokumentami. Systemy komputerowe typu Document Management są aplikacjami realizującymi elektroniczne zarządzanie obiegiem dokumentów w przedsiębiorstwie. Systemy te są szczególnym przypadkiem realizacji systemu workflow. Realizacja idei "biura bez papieru" charakteryzuje się następującymi zaletami: • zmniejszona ilość dokumentów papierowych będących w obiegu, • zredukowana ilość osób uczestniczących w procesie obróbki dokumentu, • zmniejszona ilość zasobów sprzętowych firmy, • zwiększona efektywność działania i realizacji cyklu zamówień i zadań, • skrócenie czasu realizacji zleceń. Obieg elektronicznej formy dokumentu jest o wiele szybszy niż jego formy papierowej. W tym samym czasie można obsłużyć dużo większą ilość dokumentów niż w przypadku stosowania dotychczasowej technologii pracy. Dzięki wprowadzeniu elektronicznego obiegu dokumentów następuje samoistne uporządkowanie kompetencji poszczególnych pracowników organizacji. Źródłem dokumentów do przetwarzania są najczęściej: • listy, • faktury, • zamówienia, • czeki, • oraz inne strukturalne formy papierowe. Ponadto wiele dokumentów występujących w pracy może mieć już postać elektroniczną, jak przykładowo: • fax, • poczta elektroniczna, • obrazy, zdjęcia, • dane wprowadzone do bazy danych, • dokumenty napisane w edytorach tekstu oraz zbudowane w arkuszach kalkulacyjnych. Z punktu widzenia przetwarzania nie ma zasadniczego znaczenia, skąd dany dokument się wywodzi, jednak faktem jest, że pierwszą operacją elektronicznego systemu zarządzania obiegiem dokumentów jest zapisanie danego dokumentu do bazy danych (relacyjnej lub obiektowo zorientowanej) w postaci standaryzowanej, która umożliwiałaby dalszą pracę nad jego zawartością. Kolejnym zadaniem stojącym przed opisywanym systemem jest określenie kategorii dokumentu w celu zdefiniowania jego podstawowych charakterystyk i zachowania podczas realizacji workflow. Systemy zarządzania dokumentami i systemy zarządzania przepływem pracy stanowią specyficzną klasę systemów informatycznych. Mają szczególne właściwości, które w innych systemach informatycznych nie mają tak istotnego znaczenia. Można wyróżnić następujące cechy tej klasy systemów informatycznych: 1) Identyfikowanie dokumentu (tagging) - częścią podstawową systemu zarządzania obiegiem dokumentów są urządzenia wraz z programami, które służą do skanowania dokumentów i automatycznego rozpoznawania danych tekstowych, tzw. OCR. Zadanie to jest realizowane albo przez przeszukiwanie danych w pewnych sekcjach dokumentu, albo przez czytanie kodu paskowego stworzonego dla konkretnego dokumentu. Niestety większość rzeczywistych dokumentów nie używa standardowych form, dlatego też system musi samodzielnie sklasyfikować określony dokument, przypisując mu zbiór atrybutów. Podstawowe atrybuty to: typ dokumentu, jego pochodzenie, zawarta w nim treść, czas i miejsce przybycia, adresat, nadawca itp. 2) Bezpieczeństwo - z uwagi na to, że zawartość wielu dokumentów jest poufna, dostęp do zawartości dokumentów musi być kontrolowany. Istnieje wiele metod zapewniających różne poziomy ochrony danych. Do najważniejszych należy zaliczyć: • ustanowienie praw dostępu do dokumentu na poziomie aplikacji, • ustanowienie praw dostępu do dokumentu na poziomie systemu operacyjnego, • zastosowanie mechanizmów kodująco-utajniających, • implementacja algorytmów kodujących w powiązaniu z mechanizmami kompresji danych. 3) Organizacja bary przechowującej dokumenty - biorąc pod uwagę ilość dokumentów będących w obiegu, należy ustalić logiczny wzór dokumentu oraz metod jego składowania. Realizacja prawidłowej logiki dokumentu znacznie przyśpiesza pracę oraz poprawia jej efektywność. W praktyce, składnica dokumentów ma logiczne odpowiedniki szafy na dokumenty, z półkami oraz kartotekami zawierającymi skoroszyty, do których są wpięte poszczególne dokumenty. Właściwe zdefiniowanie logiki dokumentu pozwala na jego szybkie zarejestrowanie oraz późniejsze odnalezienie. Opis modelu obsługi dokumentu, drogi jego przepływu, osób odpowiedzialnych w łańcuchu działań, stanowi o jakości systemu workflow. 4) Przeszukiwanie - zaletą systemów zarządzania obiegiem dokumentów jest możliwość szukania dokumentu, niezależnie od jego fizycznego miejsca składowania. Dla użytkownika nie ma znaczenia rodzaj bazy danych. w której jest zapisany dokument ani rodzaj sieci komputerowej, w której znajduje się system. Przeszukiwanie dokumentu może odbywać się według nazw dokumentów, ich atrybutów, rodzaju umieszczonych na nim etykiet lub dołączonych fragmentów innych dokumentów. Dopuszczalne jest wprowadzanie logicznych operatorów, zakresów oraz definiowanie własnych szablonów i filtrów zapytań. 5) Rejestracja aktualnej wersji dokumentu - w zależności od wymagań opisywanego systemu, można automatycznie uruchomić podsystem śledzący wprowadzanie kolejnych poprawek do dokumentu. Każdy edytowany dokument podlega operacji weryfikacji wersji, tj. zarejestrowaniu momentu rozpoczęcia edycji oraz jej końca (Check-in/Check-Out). Kolejne wersje dokumentu są numerowane, a wprowadzane zmiany są rejestrowane w historii operacji, dokonywanych na danym dokumencie. Rejestr operacji dokonywanych na danym dokumencie zawiera informacje o jego użytkowniku, długości czasu pracy z danym dokumentem, wprowadzonych zmianach itp. W efekcie kierownik organizacji może automatycznie wykryć miejsca, w których dany dokument zbyt długo jest przetrzymywany i natychmiast poprawić realizację danego procesu biznesowego. Mechanizm śledzenia realizacji poszczególnych etapów pracy nad dokumentem automatycznie poprawia pracę organizacji, która wdrożyła dany system zarządzania obiegiem dokumentów. 6) Dołączanie adnotacji i innych dokumentów - praktyka wskazuje, że w wielu przypadkach przetwarzanie poszczególnych typów dokumentów związane jest z umieszczaniem dodatkowych informacji lub kojarzenie zawartości dokumentu z innymi dokumentami. Klasycznym przykładem jest wskanowana faktura zawierająca wytłuszczoną informację o nowych preferencyjnych obniżkach cen. Analizujący oferty musi mieć możliwość dołączenia np. dodatkowej informacji związanej z treścią faktury. Adnotacje mogą być rysunkami lub tekstem, podczas gdy dołączenie innych dokumentów może być realizowane przez dołączanie powiązań. 7) Szacowanie kosztów opracowywania - w zależności od rodzaju obsługiwanych dokumentów, istnieje potrzeba poznania realnego czasu spędzonego nad tworzeniem jego zawartości, a co jest z tym związane, z oszacowaniem kosztów jego wytworzenia. Procedura taka dotyczy zwłaszcza przygotowywania ofert lub reklam. Dodatkowo system umożliwia automatyczne prześledzenie poszczególnych etapów całego procesu twórczego podzielonych na przedziały czasowe. W przypadku pracy grupowej istnieje możliwość śledzenia pracy wykonanej przez poszczególnych członków zespołu. 8) Workflow - większość dokumentów biznesowych bierze udział w obiegu opartym na realizacji trzech podstawowych zasad workfow: • definicji reguł, według których będzie realizowany obieg, • określenia marszruty dokumentu, • zdefiniowanie poszczególnych użytkowników i ich kompetencji. 9) Archiwizacja - każdy, nawet najdłuższy cykl obróbki dokumentu ma swój koniec, który wiąże się z umieszczeniem dokumentu w bazie danych. Najczęściej, gdy przewiduje się, że dokument będzie w przyszłości ponownie przetwarzany, jest zapisywany na trwałym nośniku, np. kasecie streamera, CD-ROM-ie lub wyjątkowo w formie papierowej i składowany w archiwum. 10) Otwarta architektura - wszystkie typy dokumentów, biorących udział w obiegu danych, powinny zostać zapisane do określonego typu bazy danych, do której dostęp powinien być realizowany przy pomocy standardowych aplikacji biurowych lub specjalizowanych aplikacji klienckich. W praktyce dokumenty są zapisywane do relacyjnych baz danych w formie BLOB-ów (binarv large object) lub, jak w przypadku Informix Universal Server, w postaci zwykłego typu zdefiniowanego na podstawie ustalonej specyfikacji. Tak zdefiniowane obiekty podlegają przetwarzaniu za pomocą mechanizmów SQL, ODBC lub OLE. Podana lista cech systemów informatycznych wspomagających przetwarzanie dokumentów, w sposób dobitny podkreśla specyfikę tej klasy systemów. Kluczową rolę w tych systemach pełnią dokumenty i operowanie na nich. Są one przechowywane w bazach danych, które muszą posiadać mechanizmy przechowywania i przetwarzania danych multimedialnych. Przekształcanie organizacji, zgodnie z realizowanymi procesami w ramach BPR, powinno być równocześnie wspomagane technologią informatyczny. Komputerowa automatyzacja przetwarzania dokumentów powstających w trakcie realizacji procesów biznesowych wraz z odpowiednio zdefiniowanym grafem przepływu tych dokumentów stanowi spoiwo procesów biznesowych. Informatyka nie tylko wspomaga czynności związane z obróbką dokumentów, ale stanowi instrument nawigacji, przepływu dokumentów przez różne stanowiska pracy zgodnie ze zdefiniowaną strukturą procesu. Systemy informatyczne wspomagające obsługę procesów realizowanych przez firmę mają specyficzne cechy, które w dotychczasowych systemach informatycznych nie występowały lub nie miały tak istotnego znaczenia. Cechy charakterystyczne tych systemów upoważniają do wydzielenia specjalnej klasy systemów workflow. Systemy tej klasy nie tylko efektywnie wspomagają zarządzanie organizacją, ale wymuszają inne prowadzenie, zachowania i relacje w układzie firma - klient. 2.4.4 Wybór kryterium podziału Chcąc określić przesłanki, jakimi kierują się autorzy i badacze dokonujący klasyfikacji workflow oraz oferowanego oprogramowania obsługującego procesy pracy, najpierw należy zwrócić uwagę na początkowe i współczesne obszary wdrażania oraz wykorzystywania systemów workflow. Obszary, gdzie systemy workflow najlepiej się sprawdzają, są uzależnione od charakterystyk procesów pracy, jakie są obsługiwane przez oprogramowanie workflow. W związku z tym, że najłatwiej jest wdrażać automatyzację pracy dla obszarów o wysokim stopniu powtarzalności w ciągu godziny, dnia czy tygodnia oraz dla procesów pracy, które charakteryzują się ustalonym sposobem realizacji, swoje pierwsze praktyczne wykorzystanie systemy workflow znalazły w sektorze usług finansowych. Dopiero potem zaczęto dokonywać prób ich wdrożenia dla procesów pracy o mniejszym woluminie realizacji w ciągu danego okresu czasu, i/lub procesów pracy, których nie można w pełni zautomatyzować. Obecnie prace naukowo-badawcze koncentrują się wokół problemu wynikającego z funkcjonowania organizacji w burzliwym i niejednorodnym otoczeniu, wymuszającym na osobach podejmujących decyzje koncentrowanie się na wyjątkach. Zagadnienie to stanowi myśl przewodnią ukonstytuowania się jednego z rodzajów systemów workflow, tj. systemu ad-hoc. Stanowi on próbę optymalizacji pracy, w której człowiek odgrywa kluczową rolę obok stosowanej zaawansowanej technologii informatycznej, co wynika z indywidualnych charakterystyk współczesnych procesów pracy, a ponadto, w której wyjątki przytrafiają się stosunkowo często. Zwolennicy „adhokizacji" posuwają się nawet do sformułowań, że w gruncie rzeczy każdy proces jest wyjątkowy i niepowtarzalny, w związku z tym, systemy ad-hoc będą stanowić główny wątek badań dla sformułowania rozwiązań pomagających przedsiębiorstwom funkcjonować w środowisku turbulentnym. 2.4.5 Klasyfikacja systemów WORKFLOW Podstawę do sformułowania klasyfikacji opartej wokół stopnia powtarzalności procesów i ich wartości dla przedsiębiorstwa stanowi strukturalizacja zadań i ich złożoność. Wyłoniona w taki sposób klasyfikacja jest najpopularniejsza wśród badaczy i teoretyków, choć nie jedyna. Obejmuje ona cztery podstawowe typy systemów workflow: administracyjne, - produkcyjne, ad-hoc, współpracujące. Niektórzy z autorów, jak np: Bartholomew, Kempsley, Smith, nie wyróżniają czwartego typu workflow, tj. współpracującego. Ten rodzaj systemów workflow często bywa utożsamiany z systemami ad-hoc. Systemy ad-hoc, najmłodsze w „rodzinie", uważa się czasem za rozciągnięcie workflow współpracującego, Nic mniej jednak każdy z powyższych rodzajów ma swoją odrębną charakterystykę i specyficzny zakres wykorzystania. Systemy workflow typu administracyjnego odnoszą się do biurokratycznych procesów, gdzie etapy postępowania są dobrze określone, a zasady im towarzyszące są znane każdemu uczestnikowi procesu. Nazwę swą zawdzięczają charakterowi procesów pracy, jakie wspierają służą one zatem do automatyzacji procedur administracyjno-biurowych, które są wykonywane rutynowo. Przykład takich procedur stanowią: rejestrowanie samochodu, aplikowanie o stopień magistra po zakończeniu dysertacji itp. Ten typ workflow odnosi się do starszej już koncepcji, mianowicie „biura bez papierów" i związany jest z systemami o dużej skali powtarzalności procesu w ciągu dnia, bez względu na stopień szczegółowości w opisie procesu. Innym klasycznym przykładem jest dokonywanie przelewów, które może być realizowane nawet kilka milionów razy rocznie. Systemy tego typu są bardzo podobne do systemów produkcyjnych, które to wykorzystuje się do obsługi procesów kluczowych dla organizacji. Workflow typu ad-hoc są podobne do administracyjnych, z tą jednak różnicą, że zostały stworzone z myślą o obsłudze procesów o charakterze indywidualnym, gdzie występują wyjątki od istniejącej procedury. Tutaj uwzględnia się różne punkty widzenia na dany proces. Na przykład dla uczelni przyjmowanie potencjalnych studentów jest zajęciem rutynowym, podczas gdy dla zdającego na studia - nie. Również może się zdarzyć tak, że występujące zdarzenia nie są wyjątkowe, ale poszczególne przypadki charakteryzują się unikalnością (na przykład rozpatrzenie podań o przedłużenie sesji). Nazwa tego typu workflow pochodzi od łacińskiego zwrotu oznaczającego „doraźnie, specjalnie w tym celu", co dobrze opisuje takie procesy pracy, jak różnego rodzaju projektowanie i odpowiada charakterowi zarządzania wyjątkami. Główną przesłanką stworzenia workflow typu ad-hoc jest konieczność synchronizacji działań uczestników procesu. Workflow typu produkcyjnego stanowią największy udział w ogóle obsługiwanych procesów przez te systemy, jakie możemy spotkać na co dzień. Klasycznym już przykładem jest procedura udzielenia kredytu w banku. Bardzo często niesłychanie trudno jest rozgraniczyć ten typ workflow od administracyjnego, gdyż różnica może leżeć wyłącznie w perspektywie postrzegania obydwu z nich. Z reguły, mówiąc o workflow produkcyjnym, wskazuje się na dużą skalę, złożoność i różnorodność środowiska, w jakim działa. Duże znaczenie ma tutaj system monitoringu i zastosowanie analizy statystycznej, celem za- pewnienia poprawności wykonywania procesu i możliwość prowadzenia korekty. Konieczność kontroli lub innymi słowy mówiąc: „trzymania ręki na pulsie", wynika z obsługi przez systemy produkcyjne istotnych dla organizacji procesów pracy. Czwarty typ workflow, współpracujący (collaborative) jest głównie charakteryzowany przez liczbę uczestników procesu i interakcji między nimi. Inaczej niż to ma miejsce w innych typach workflow, możliwa jest powtórna realizacja danego etapu, aż do momentu uzyskania uzgodnienia jego wyniku przez uczestników procesu. Przykładem jest tworzenie artykułu przez kilku autorów. Współpracujące workflow są zatem systemami bardzo dynamicznymi i bardzo trudno o ich pełną automatyzację, ponieważ o tym, czy dany etap jest zakończony, decydują sami uczestnicy procesu. System ten podobny jest do systemów ad-hoc pod względem obsługującego procesu (wymagana jest współpraca pomiędzy uczestnikami za pomocą różnych środków komunikowania się (np. poczty elektronicznej) oraz do systemów produkcyjnych ze względu na złożoność procesu. Jak już wspomniano na początku, powyższa klasyfikacja nie jest jedyna, jaką proponują osoby zajmujące się workflow. Inna klasyfikacja, stworzona na podstawie wykorzystywanej technologii informatycznej obsługującej workflow, sprawia najwięcej trudności. Są one spowodowane faktem promowania konkretnego oprogramowania jako możliwego do realizacji workflow różnych typów, toteż przypisanie poszczególnej aplikacji do wcześniej zaprezentowanej kategorii bywa dyskusyjne. Nie mniej jednak większość autorów piszących o oprogramowaniach typu workflow wyróżnia następujące ich rodzaje: systemy produkcyjne (Production based workflow system), systemy oparte na wymianie komunikatów (Messaging based workflow system), systemy korzystające z technik Web (Web based workflow system), systemy korzystające z zestawów aplikacyjnych (Application based workflow system). Systemy produkcyjne to inaczej mówiąc systemy zorientowane na procesy (transakcje) i jednocześnie odpowiadające typowi produkcyjnemu z poprzedniej klasyfikacji. Systemy oparte na wymianie komunikatów lub dokumentów bazują na przesyłaniu elektronicznych dokumentów, np. formatek i wspierają systemy typu administracyjnego. Oprogramowanie workflow, wykorzystujące pocztę elektroniczną (Web) do realizacji procesów, bywa utożsamiane z systemami workflow współpracującymi, ad-hoc oraz także administracyjnymi. Systemy korzystające z zestawów aplikacyjnych, pozwalające na pracę nad projektami, czyli pracę grupową, uważa się za oprogramowanie realizujące workflow typu ad-hoc. Chociaż przedstawione powyżej klasyfikacje bywają dyskusyjne, to niewątpliwie oprócz wprowadzenia porządku terminologicznego i metodycznego mają jedną zaletę: pozwalają na dopasowanie danego typu workflow do indywidualnego charakteru organizacji. Sukces w wykorzystaniu danego typu aplikacji workflow zależny jest od wielu czynników, w tym takich, jak: stopień strukturalności zadań, rodzaj działania i liczba pracowników zaangażowana w proces. 2.5 Znaczenie sieci komputerowych 2.5.1 Wstęp W pierwszym okresie swojego istnienia komputery fascynowały nielicznych wtedy użytkowników możliwościami szybkiej i niezawodnej realizacji złożonych algorytmów numerycznych. Przykładami takich algorytmów są różnego rodzaju działania iteracyjne. Miniaturyzacja szybko rozwijanego sprzętu komputerowego o umiarkowanej cenie, pozwoliła na jego rozpowszechnienie jako podstawowego narzędzia wspomagającego badania naukowe, rutynowe prace inżynierskie oraz podstawowe prace biurowe. Wcześniejsze zastosowania związane głównie z realizacją obliczeń rozszerzono między innymi o możliwości wizualizacji płaskich rysunków oraz brył pokazywanych w postaci widoków odpowiednio oświetlonych obiektów trójwymiarowych. Znaczącym etapem rozwoju było wprowadzenie narzędzi programowych pozwalających na gromadzenie dużych baz danych i ich udostępnianie w celu wyznaczania odpowiedzi na zapytania formułowane jawnie lub pośrednio przez użytkowników oprogramowania. Możliwość równoczesnego współdziałania wielu użytkowników z jednym dużym komputerem (centralnym) znana jest od dawna. Znaczącym krokiem w rozwoju omawianego sprzętu było umożliwienie łączenia autonomicznych komputerów osobistych w celu tworzenia sieci komputerowych. Pozwalają one obecnie na szybki dostęp do zasobów gromadzonych przez wielu użytkowników w różnych miejscach. Lawinowy rozwój sieci komputerowych, oryginalne koncepcje ustalania jednoznacznych adresów komputerów w sieciach rozległych oraz rozsądne ograniczenie różnorodności stosowanych protokołów stworzyły sprzyjające warunki dla powstania i rozwoju Internetu, stanowiącego sieć globalną. Istnienie tej sieci pozwoliło na przełamanie wielu barier związanych w przeszłości z dużą zwłoką czasową występującą podczas wymiany informacji pomiędzy odległymi jednostkami. Ciekawym elementem trwającego procesu rozwoju Internetu było podjęcie, zakończonej sukcesem, próby przeniesienia koncepcji rozległej sieci komputerowej na teren jednej instytucji. Wynikiem tych działań jest Intranet, pozwalający na niezwykle skuteczne zarządzanie dużą instytucją, racjonalizację procesów rozpowszechniania wyników oraz eliminację szeregu żmudnych działań. Kolejnym interesującym rozwiązaniem było zastosowanie narzędzi programowych pozwalających na wyszukiwanie i przeglądanie zasobów w sieciach rozległych do wykonywania zadań związanych z przeglądaniem bardzo dużych zasobów lokalnych. Rozwój takich narzędzi i odpowiednich metod doprowadził do uznania krążka CD za wygodny środek pośredniczący w procesie publikowania dokumentów. Wydaje się, iż w czasie prowadzenia badań naukowych oraz w czasie wdrażania ich wyników należy w pełni korzystać z usług udostępnianych przez sieci komputerowe. Potrzeby takich działań widać szczególnie wyraźnie w eksploatacji maszyn, gdzie odpowiednie sieci komputerowe pozwalają na dostęp do źródeł danych i sygnałów (rys.2.3 C, D), przekazywanie wyników użytkownikom (rys.2.3E,F) oraz na sięganie w czasie działania układu po pomoc do komputerów zewnętrznych (rys.2.3M), posiadających specjalistyczne zasoby. Cechą charakterystyczną tych układów jest możliwość współdzielenia baz danych (rys.2.3B), zawierających wyniki obserwacji obiektu i historię jego eksploatacji. 2.5.2 Warunki użytkowania Sieci komputerowe mogą być zakładane za pomocą różnych platform sprzętowych i programowych. Dostępne są obecnie zaawansowane serwery WWW, z wbudowanymi efektywnymi językami skryptów. Dla pokazania różnorodności usług oferowanych przez takie oprogramowanie, wymienione zostaną główne elementy rodziny serwerów opracowanej przez firmę Microsoft. Podstawowym serwerem tej rodziny jest Windows NT Sewer. Oprogramowanie to pełni rolę systemu operacyjnego. Obsługuje uruchamiane aplikacje i usługi (serwisy) w trybie wielozadaniowym z wywłaszczaniem. Pod kontrolą serwera Windows NT uruchamiane mogą być pozostałe serwery, między innymi • Proxy Server - obsługujący szeroką gamę protokołów i zapewniający przeźroczysty dostęp uprawnionym użytkownikom do zasobów Internetowych oraz Intranetowych, pozwalający jednocześnie na przyspieszenie działań poprzez wprowadzenie odpowiednio dopasowywanych procedur buforowania przesyłanych plików, Czujniki Czestochowa Gdansk Poznan Gliwice Rys.2.3 Przykład struktury rozproszonego układu nadzorującego Exchange Server - obsługujący większość standardów Internetu (SMTP, POP3, NNTP, LDAP, HTTP, HTML, SSL) i pozwalający między innymi na organizowanie i prowadzenie prac zespołowych w rozproszonych grupach użytkowników, SQL Server - system obsługi dużych, relacyjnych baz danych, przystosowany do działania w rozproszonych systemach typu klient-serwer i charakteryzujący się zaawansowanymi narzędziami zarządzania, System Management Server - będący ciekawym narzędziem wspomagającym centralne administrowanie złożonym lokalnym systemem komputerowym, Index Server - pozwalający na indeksowanie dokumentów gromadzonych jako zasoby serwera Windows NT oraz formułowanie zapytań związanych z tymi dokumentami, Transaction Server - pozwalający na zatwierdzanie kompletnych lub wycofywanie się z niekompletnych transakcji, prowadzonych w systemach rozproszonych. 2.5.3 Propozycje wykorzystania Uwzględniając aktualny rozwój sieci komputerowych, można przewidywać wystąpienie zasadniczych zmian w sposobie rozpowszechniania wiadomości o prowadzonych badaniach naukowych, objawiających się między innymi ograniczeniem znaczenia konferencji i kongresów. Należy oczekiwać, iż wzrośnie udział informacji wymienianych bezpośrednio pomiędzy zainteresowanymi osobami lub ośrodkami. Ogromną zaletą rozległych sieci komputerowych, decydującą o ich znaczeniu i niezawodności jest daleko idąca decentralizacja zasobów oraz decentralizacja procesów gospodarki takimi zasobami. 2.5.4 Ograniczenia Stwierdzenie, iż uruchomienie witryn WWW rozwiąże wszystkie problemy związane z wymianą doświadczeń pomiędzy różnymi osobami jak również pomiędzy różnymi ośrodkami, nie jest stwierdzeniem prawdziwym. Pomijając kłopoty, które pojawiają się wtedy, gdy ktoś nie będzie chciał podzielić się z innymi posiadaną wiedzą, można oczekiwać, że poważne ograniczenia wystąpią wówczas, gdy podjęta zostanie próba formalizacji procesu wymiany informacji oraz zastosowania narzędzi programowych do wspomagania procesu wizualizacji i interpretacji rozpatrywanych danych. Wydaje się, że jednym ze skutecznych sposobów eliminacji wymienionych kłopotów jest ograniczenie dopuszczalnej różnorodności rozpatrywanych danych, polegające na wprowadzeniu (i stosowaniu) dostatecznie ogólnej bazy danych. Przykładem prac zmierzających do opracowania takiej bazy jest projekt MIMOSA, prowadzony z udziałem wielu zespołów za pomocą sieci Internet (http://www.mimosa.org). Istnieje zatem potrzeba podjęcia działań pozwalających na korzystanie w większym stopniu z usług udostępnianych przez sieci komputerowe. Podjęto tu próbę pokazania, że potrzeba taka nie wynika z aktualnie panującej mody lecz z porównania możliwości prowadzenia działalności i badań w różnych warunkach. 3. FUNKCJONOWANIE PODSYSTEMÓW INFORMATYCZNYCH W SYSTEMACH DZIAŁANIA 3.1 Informacje wstępne System działania System działania jest zbiorem elementów (np. maszyn, budynków, ludzi itp.) oraz relacji między nimi (rys.3.1). W każdym systemie działania istnieje proces główny, którego realizacja przynosi określone dobra lub usługi. Aby ten proces mógł być realizowany, musi zostać zabezpieczony szeregiem procesów pomocniczych, zwanych procesami logistycznymi [21,22]. Procesem głównym w systemach przemysłowych jest proces produkcji wyrobów, zaś w gospodarstwach rolniczych proces produkcji rolniczej lub zwierzęcej. Procesy dodatkowe w przedsiębiorstwach przemysłowych to: zasilanie (zaopatrzenie), zbyt, energetyczne, transportowe, eksploatacji środków trwałych. W gospodarstwach rolniczych procesy pomocnicze są takie same jak w przemyśle w sensie nazwy, jednak są one różne z racji zabezpieczonych funkcji systemu działania. Procesem głównym w systemach usługowych jest świadczenie usług i proces handlowy, zaś procesy pomocnicze to: zamawiania usług, świadczenia usług, zakupu, sprzedaży, magazynowania itp.. Procesom głównym i pomocniczym zachodzącym w systemach działania nieodłącznie towarzyszą inne rodzaje procesów, bez których dwa pierwsze nie mogłyby być efektywnie realizowane. Należą do nich: - procesy zarządzania, tzn.: planowanie i podejmowanie decyzji, organizowanie i przewodzenie (kierowanie ludźmi), kontrolowanie; - procesy ekonomiczne; - procesy informacyjny; - procesy marketingowe; - inne (np. socjalne). Na bazie rozpatrzonych procesów i ogólnych zasadach funkcjonowania systemów działania można budować różnorodne, racjonalne modele systemów działania potrzebne ludziom (np. przemysłowe jednostki gospodarcze, budowlane, rolnicze, transportowe, handlowe, ubezpieczeniowe, komunikacyjne, bankowe itp.). Wejściem systemu działania (oddziaływanie otoczenia) są nakłady w postaci zasobów: - rzeczowych; - ludzkich; - finansowych; - informacyjnych. Nakłady te poprzez transformację (realizację) procesów (przemysłowych, rolniczych, usługowych, handlowych) w elementach systemu są przetworzone w wyniki, które obejmują: - wyroby (produkty); - usługi (materialne i niematerialne); - zyski; - straty; - zachowania pracownicze; - wyniki informacyjne. Wyniki te stanowią wyjście systemy, które oddziałuje na jego otoczenie. Otoczenie reaguje na system sprzężeniem zwrotnym, skierowanym na wyjścia systemu działania. Otoczenie zewnętrzne systemu obejmuje: - otoczenie ogólne, tzn. ekonomiczne, techniczne, technologiczne, socjokulturowe, prawnopolityczne i międzynarodowe; - otoczenie celowe: konkurenci, klienci, dostawcy, kontrolerzy, siła robocza, związki zawodowe, właściciele, sojusznicy. Podstawą racjonalnego funkcjonowania systemów działania jest podsystem informacyjny (rys.3.1), który można zdefiniować następująco: „ podsystem informacyjny jest to zbiór nadawców informacji, stosowanych metod i środków technicznych, informacji, kanałów przepływu informacji i odbiorców informacji, powiązanych ze sobą określonymi relacjami". Do podstawowych funkcji systemu informacyjnego należą: zbieranie, gromadzenie, przetwarzanie, przechowywanie i przedstawianie informacji decydentom dowolnych systemów działania, które mają służyć podejmowaniu przez nich racjonalnych decyzji. Informacja, wiadomość, dane Istnieje wiele definicji informacji. Oto niektóre z nich: 1) informacja - to dowolny zbiór wiadomości, którego ródłem pierwotnym jest obserwacja lub doświadczenie przekazywanych od nadawcy do odbiorcy, w odpowiednim kanale [13]; 2) informacją - nazywamy wielkość abstrakcyjną, która może być przechowywana w pewnych obiektach, przesyłana między pewnymi obiektami, przetwarzana w pewnych obiektach i stosowana do sterowania pewnymi obiektami, przy czym przez obiekty rozumie się organizmy żywe, urządzenia techniczne oraz systemy tych obiektów [30]; 3) informacja - to obiekt abstrakcyjny, który w postaci zakodowanej (tzw. danych) może być przechowywany, przesyłany, przetwarzany i użyty do sterowania [3]; 4) informację - określa znaczenie (treść), jakie przy zastosowaniu odpowiedniej interpretacji przypisuje się wiadomościom [8,27]. Wiadomością nazywamy przekaz (komunikat) o określonym znaczeniu, wysyłany i odbierany w świecie materii ożywionej i nieożywionej. Komunikat to odpowiednio zakodowana wiadomość, zawierająca pewną ilość informacji. Wiadomość (lub zbiór wiadomości) będąca przedmiotem przetwarzania metodami tradycyjnymi (ręcznymi) lub automatycznymi nosi nazwę danej. Przekazywanie danych odbywa się według ściśle określonych reguł, przepisów i zasad, nazywanych algorytmami. Proces przekazywania informacji między dowolnymi elementami systemu działania nazywamy procesem komunikacji. Materialną reprezentacją informacji są dane, inaczej wybrane przez ludzi zdarzenia, zjawiska lub sygnały ze świata materialnego w celu przedstawienia informacji, (np. wartość napięcia prądu elektrycznego, długość, czas, kąt, ciąg znaków drukarskich, symbole liczb, nośniki danych (papier, taśma magnetyczna, dyskietka)). Podstawowe własności informacji w aspekcie jakościowym są następujące: - informacja jest czymś różnym od materii i energii, ale jest z nimi związana; - informacja może być przeniesiona w czasie i przestrzeni za pomocą nośników informacji; - informacja jest wyrażona przez dowolną wiadomość (komunikat), który stanowi abstrakcyjny nośnik informacji; - informacja spełnia swą rolę wówczas, gdy jest kierowana od nadawcy do odbiorcy. 3.2 System informatyczny Definicja systemu informatycznego System informacyjny , w którym procesy przetwarzania danych i procesy komunikacyjne są realizowane technikami tradycyjnymi nazywa się systemem tradycyjnym, a systemem, w którym procesy te realizowane za pomocą technik komputerowych- systemem informatycznym [8,26]. W pracy [1] systemem informatycznym nazwano taki system informacyjny, w którym podstawowe funkcje są realizowane przez komputery. Biorąc pod uwagę dowolny system działania można wyróżnić dwie podstawowe strategie jego komputeryzacji [8,25], (rys.3.2): - obszarową - globalną W strategii komputeryzacji obszarowej (cząstkowej) przedmiotem informatyzacji jest jeden z wybranych podsystemów np.: zarządzania, roboczy, logistyczny. W strategii komputeryzacji globalnej przedmiotem informatyzacji są jednocześnie wszystkie podsystemy, przy czym: - komputeryzacja globalna- kompleksowa oznacza, że są informatyzowane wszystkie podstawowe funkcje systemu działania, przy czym komputeryzacja funkcji jest ograniczona do danego podsystemu, a powiązania między podsystemami są realizowane przez ustalone WE / WY; - komputeryzacja globalna- zintegrowana polega na tym, że granice informatyzowanych poszczególnych podsystemów są fragmentaryczne, nieostre i rozmyte; - komputeryzacja globalna- totalna polega na informatyzacji wszystkich funkcji realizowanych przez dany system działania; - komputeryzacja globalna- logistyczna, wychodzi poza obszar danego systemu działania i obejmuje swym zasięgiem inne współpracujące systemy działania (wytwórcze, handlowe, usługowe). Klasyfikacja podsystemów informatycznych Stan komputeryzacji systemów działania w ujęciu ogólnym przedstawia się następująco [8,26]. Przedmiotem komputeryzacji są(rys.3.3): - systemy sterujące (zarządzania); - systemy informacyjne; - systemy sterowane (robocze, wykonawcze). W pracy [26] wprowadzono pojęcie informatycznego systemu zarządzania (ang. management computer system), w którym niektóre funkcje zarządzania polegające na gromadzeniu i przetwarzaniu informacji oraz wyznaczaniu decyzji są realizowane za pomocą komputerów. Skomputeryzowany system zarządzania nazywa się systemem wspomaganego zarządzania (SWZ). W tym systemie można wyróżnić dwa podsystemy: - informatyczny zarządzania; - automatyzacji zarządzania. Podsystem informatyczny zarządzania stanowi wyodrębnioną funkcjonalnie część systemu informacyjnego, zorientowaną na obsługę informacyjną sfery zarządzania. Podsystem automatyzacji zarządzania obejmuje problemy dotyczące automatyzacji procesów podejmowania decyzji. Ze względu na rodzaj realizowanych funkcji systemy informacyjne zarządzania (rys.3.4) można podzielić następująco: - ewidencyjne (ewidencyjno- informacyjne, transakcyjne); - informowania kierownictwa; - wspomagania decyzji; - systemy ekspertowe. System informacyjny biura (rys.3.3) spełnia następujące funkcje: - informacyjno- dokumentacyjną; - komunikacyjną; - sterująco- przetwarzającą. Głównym zadaniem funkcji informacyjno - dokumentacyjnej jest generowanie, zbieranie, przechowywanie i udostępnianie informacji. Funkcja komunikacyjna polega na przekazywaniu i podejmowaniu informacji od/do użytkowników wewnętrznych i zewnętrznych systemu. Funkcja sterująco - przetwarzająca ma za zadanie przygotowanie informacji na potrzeby planowania i podejmowania decyzji. System informacyjny zarządzania i system informacyjny biura nie konkurują ze sobą, lecz się uzupełniają. System informacyjny biura jest zorientowany na teraźniejszość, a system informacyjny zarządzania na przeszłość i przyszłość. Trzecim obszarem komputeryzacji systemu działania jest podsystem sterowany (roboczy, wykonawczy) (rys.3.1). W obszarze komputeryzacji tego systemu wyróżnia się podsystemy: - informatyczny wytwarzania; - automatyzacji produkcji. Podsystem informatyczny wytwarzania obejmuje: projektowanie wyrobów, planowanie produkcji, planowanie zaopatrzenia, planowanie sprzedaży wyrobów, kontrolę zaopatrzenia, kontrolę i rozliczanie produkcji, dokumentację produkcyji itp. Przykładem informatycznych systemów wytwarzania są: systemy CAD (Computer Aided Engineering - wspomagania komputerem inżyniera wytwarzania), systemy PPC (Production Planning and Control - planowanie i nadzorowanie przebiegu realizacji produkcji). Podsystemy automatyzacji produkcji obejmują swym zasięgiem część procesu technologicznego i produkcyjnego, aż do całych procesów produkcyjnych (np. zaopatrzenie w energię i materiały, proces technologiczny, dystrybucję wyrobów). Przykładami podsystemów automatyzacji produkcji są: systemy typu CAMAC (Computer Aided Measurement and Control - wspomaganie komputerem, nadzorowanie i sterowanie procesami wytwórczymi), systemy CAM (Computer Aided Manufacturing -wspomaganie komputerem wytwarzanie). Podkreślić należy, że następuje integracja systemów: zarządzania, informacyjnego i wytwarzania w jeden system CAI (Computer Aided Industry - przedsiębiorstwo wspomagane komputerem). Istotną cechą systemów CAI jest pełna automatyzacja procesów zachodzących w systemie działania. 3.3 Podsystemy ewidencyjne Podstawowym zadaniem systemów ewidencyjnych (transakcyjny, ewidencyjno -informacyjny) jest bieżąca rejestracja wszystkich faktów, w tym gospodarczych w systemie działania (rys.3.5). Służą one do przygotowania sprawozdań dotyczących poszczególnych dziedzin funkcjonowania systemu działania. Pełnią one również funkcje usługowe dla innych podsystemów. Przykładami takich podsystemów mogą być: ewidencja zatrudnienia, płac, środków finansowych, dostawców i odbiorców, zamówień, sprzedaży, rachunkowość i koszty gospodarka środkami trwałymi, gospodarka materiałowa itp. Zasadniczą wadą systemów transakcyjnych jest dostarczenie informacji z dużym opóźnieniem czasowym, stąd mała ich przydatność do bieżącego zarządzania systemem działania. Wady tej nie mają systemy informowania kierownictwa (SIK). Celem systemów informowania kierownictwa jest usprawnienie i racjonalizacja procesów informacyjno- decyzyjnych, tzn. dostarczanie bez zwłoki kierownictwu systemami działania niezbędnych do operacyjnego i taktycznego, bieżącego zarządzania systemem. Systemy te z reguły obsługują średni szczebel zarządzania. Systemy informowania kierownictwa stanowią zbiór wyspecjalizowanych programów zorientowanych problemowo, których celem jest wsparcie analiz techniczno-ekonomicznych. Informacje wynikowe w szczególności dotyczą: - odchyleń od ustalonych wskaźników techniczno- ekonomicznych (np. wskaźnik efektywności działania, zysk, dochód, koszty, współczynnik gotowości technicznej urządzeń itp.); - wskaźników alarmowych, wskazujących na zagrożenie stopnia realizacji zadań systemu działania, źródła i miejsca wystąpienia zagrożeń (np. przekroczenie dopuszczalnych kosztów produkcji podstawowej, logistycznych w tym eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych); - wskaźników strukturalnych charakteryzujących stabilność lub zmiany w systemie działania i jego otoczenia (np. ceny materiałów i maszyn, wartość sprzedaży, kształtowanie się w latach: wartość produkcji, zatrudnienia, kosztów itp.). W pracy [28] rozpatruje się systemy informacyjno- decyzyjne (SID), w których kolejnym etapem ich generacji są systemy informowania kierownictwa (SIK). Systemy informacyjno- decyzyjne mają strukturę podobną do systemów transakcyjnych, jednak są one wzbogacone o podsystemy (moduły) realizujące procedury prognostyczno - planistyczne i analityczno- diagnostyczne (rys.3.6). 3.4 Doradcze podsystemy decyzyjne W zarządzaniu systemami działania komputer spełnia swoje zadanie w sposób pośredni [1] (rys.3.7). Decyzja Ik wyznaczona przez komputer 1 ma dla decydenta 2 znaczenie pomocnicze. Często komputer wyznacza różne warianty decyzji i podaje dodatkowe wyjaśnienia, pomocne w wyborze decyzji ostatecznej Id. Przedstawiany podsystem nazywa się komputerowym podsystemem wspomagania zarządzania (rys.3.4), lub komputerowym podsystemem wspomagania decyzji. Tego typu systemy informatyczne są też nazywane systemami doradczymi, w których komputer jest tylko doradcą decydenta. Wyraźnie należy podkreślić, że systemy wspomagania decyzji są to systemy informatyczne, w których komputer wyznacza decyzję na podstawie dostarczonych informacji. Podstawowy problem, który należy rozwiązać w komputerowych podsystemach zarządzania można sprowadzić do [1]: „wyznaczenia algorytmów podejmowania decyzji z uwzględnieniem ich komputerowej realizacji, specyfiki rozpatrywanego problemu i obiektu zarządzania". Kolejność postępowania powinna być następująca: sformułowanie problemu - algorytm - program - realizacja komputerowa. W związku z tym informatyczny podsystem zarządzania można przedstawić jak na rysunku 3.8. Obiekt zarządzania 1 jest opisany: - wielkościami wyjściowymi „y" związanymi z celem zarządzania; - wielkościami wejściowymi „x", które są wielkościami decyzyjnymi, inaczej zarządzającymi, tzn. takimi których podanie na wejście obiektu spowoduje osiągnięcie celu zarządzania; - wielkościami zakłócającymi „z" (mierzalne i pozostałe), które mają wpływ na „y" i które charakteryzują oddziaływanie otoczenia na obiekt zarządzania. Model obiektu zarządzania o wejściu „x", wyjściu „y" i parametrach „a" lub zakłóceniach „z" można opisać wzorem : y = F(x,a) (3.1) Możliwe są dwa sposoby wyznaczania decyzji x przez komputer: 1) ze wzoru: x = F>(y, a), (3.2) jeżeli równanie (3.1) jest rozwiązywalne; 2) jeżeli równanie (3.1) nie da się rozwiązać analitycznie, w takim przypadku należy zastosować numeryczny (przybliżony) sposób jego rozwiązania. Podkreślić należy, że komputer wyznacza decyzje x na podstawie wprowadzonej informacji IO i IZ realizując program podejmowania decyzji (rys.3.8). Wyznaczone przez komputer decyzje x otrzymuje decydent 2, który na ich podstawie i innych informacji In wyznacza decyzje x* , czyli rzeczywisty algorytm zarządzania obiektem: x = G(x, In) (3.3) Całość komputeryzowanych funkcji zarządzania systemem działania może być zdekomponowana na rożne programy, realizowane w jednym komputerze lub we współpracujących ze sobą komputerach, w strukturze scentralizowanej (rys. 1.9) lub zdecentralizowanej (rys .3.10). 3.4.1. Podsystem wspomagania decyzji System wspomagania decyzji (DSS - Decision Support Systems) umożliwia decydentom szczebla najwyższego możliwość identyfikacji problemu decyzyjnego oraz tworzenie i rozwiązywanie modeli decyzyjnych, umożliwiających wybór właściwych decyzji. Systemy te są wykorzystywane w wspomaganiu podejmowania decyzji strategicznych i taktycznych (długo i średniookresowych), w problematyce: planowania działalności gospodarczej, inwestycji, zaopatrzenia, sprzedaży wyrobów i usług, gospodarki finansowej. W strukturze systemów wspomagania decyzji można wyróżnić następujące zasadnicze elementy [28] (rys.1.11): 1. podsystem komunikacji, umożliwiający porozumiewanie się użytkownika z systemem w języku wyższego poziomu, w tym zbliżonym do języka naturalnego stanowiącego tzw. język dialogu; 2. podsystem rozwiązywania problemów - zapewnia automatyczną bądź we współpracy z użytkownikiem obsługę pytań związanych z podejmowaniem decyzji; 3. podsystem zarządzania bazą danych i bazą modeli - umożliwia racjonalne gospodarowanie zasobami informacyjnymi; 4. baza danych - to zbiór danych dotyczących funkcjonowania danego systemu działania (np. produkcyjnego, usługowego, handlowego), niezbędnych do rozwiązywania problemów decyzyjnych; 5. baza modeli obejmująca zbiór: - modeli prognostycznych i planistycznych; - modeli optymalizacyjnych; - modeli symulacyjnych; - scenariuszy decyzyjnych, ułatwiających rozpoznawanie problemów decyzyjnych i wybór decyzji; - problemów decyzyjnych wraz ze schematami ich rozwiązywania. 3.4.2. Ekspertowe systemy zarządzania W systemie tym komputer spełnia rolę eksperta (computer as an expert), czyli środka do rozwiązywania problemów na podstawie reprezentacji wiedzy z wykorzystaniem odpowiednich reguł poprawnego rozumowania, a w szczególności reguł wnioskowania. Można wyróżnić dwie charakterystyczne cechy takiego systemu komputerowego [1]: 1. komputer wyznacza rozwiązanie problemu na podstawie dostępnej wiedzy, którą posiadamy o danym obiekcie, za pomocą modelu programu, który realizuje pewien proces rozumowania; 2. opis wiedzy o obiekcie nie jest podany w postaci precyzyjnych wzorów matematycznych, a w postaci zbioru faktów i reguł logicznych. Takie uogólnienie klasycznych modeli matematycznych nazywa się reprezentacją wiedzy, a w komputerze bazą wiedzy. W wielu przypadkach rozwiązanie problemu polega na ogół na jego wydedukowaniu ze zbioru faktów, które uznajemy za prawdziwe, jest więc wynikiem określonego procesu rozumowania. Aby wynik rozumowania był poprawny należy zastosować reguły poprawnego rozumowania, które zawarte w logice i nazywają się regułami wnioskowania. Duże nadzieje w planowaniu i podejmowaniu decyzji wiąże się z wprowadzaniem sztucznej inteligencji. Inteligencję [28] można interpretować jako zdolność rozpoznawania wycinka rzeczywistości, jego rozumienia, określenia właściwych celów oraz poszukiwana sposobów osiągnięcia tych celów. Oznacza to umiejętność rozwiązywania świadomie określonych zadań. Rozumienie otaczającej rzeczywistości można interpretować jako wynik procesu percepcji tej rzeczywistości i zbierania o niej informacji z otoczenia i ich klasyfikowania. W obrębie sztucznej inteligencji tworzy się programy, które obrazują procesy myślowe zachodzące u człowieka. Na bazie komputerów próbuje się stworzyć systemy, które w pewnym stopniu byłyby zdolne odtwarzać w komputerze niektóre cechy intelektu naturalnego człowieka. Jednym z działów sztucznej inteligencji są systemy ekspertowe. System ekspertowy jest programem komputerowym, który wykonuje złożone zadania o dużych wymaganiach intelektualnych podobnie jak człowiek, będący ekspertem w tej dziedzinie. Systemy ekspertowe można podzielić na trzy zasadnicze grupy [19]: 1. doradcze (advisory), które przedstawiają rozwiązania dla użytkownika, który jest w stanie ocenić ich jakość. Użytkownik może odrzucić rozwiązanie oferowane przez system i zażądać innego rozwiązania; 2. podejmujące decyzje bez kontroli człowieka (dictatorial), używane do sterowania obiektami, gdzie udział człowieka jest utrudniony lub wręcz niemożliwy; 3. krytykujące (criticizing), które dokonują analizy i komentują uzyskane rozwiązania. Na wyjściu systemu ekspertowego uzyskuje się: 1. diagnozy, czyli ocenę stanu rzeczy (systemu działania) w chwili t; 2. prognozy, czyli przewidywanie stanu rzeczy (systemu działania) w chwili t + ?t; 3. plany, inaczej rozumiane opisy pewnych stanów, do których należy dążyć; 4. dane sterujące. W systemie ekspertowym można wymienić następujące podstawowe elementy (rys.3.12): 1. bazę wiedzy, która zawiera fakty i reguły. Fakty są zdaniami oznajmującymi. Fakty mogą być prezentowane w postaci związków między obiektami i charakteryzować się różnymi cechami (atrybutami). Baza wiedzy zawiera również reguły w postaci: IF warunek THEN wniosek AND/OR akcja; 2. bazę danych (np. dane techniczno - ekonomiczne o obiekcie, wyniki pomiarów, dane eksploatacyjne, hipotezy itp.); 3. procedury wnioskowania, wśród których wyróżnić można: - wnioskowanie wprzód, oznacza to możliwość zwiększenia się bazy faktów, a co za tym idzie, przyspieszenie procesu sprawdzania postawionej hipotezy; - sterowani z wnioskowaniem, które ograniczają ilość reguł możliwych do uaktualnienia; - wnioskowanie wstecz, polega na wykazaniu prawdziwości hipotezy głównej na podstawie prawdziwości przesłanek; - wnioskowanie mieszane stanowi kompromis między wnioskowaniem w przód i wstecz, dzięki czemu jest pozbawione niektórych wad tych metod; - wnioskowanie rozmyte, jest to podejście odpowiednie do prezentowania różnych niedoskonałości (chaotyczności) spotkanych podczas komunikowania się ludzi w życiu codziennym; 4. procedury objaśniania - wyjaśniają strategię wnioskowania. Zadaniem systemu objaśniającego jest udzielenie użytkownikowi odpowiedzi, jak również przyjmowanie od niego zapytań, praktycznie w dowolnym momencie. Przykładowe zapytania to: dlaczego (why), jak (how), co (what), jaki, ile; 5. procedury sterowania dialogiem - są to procedury wejścia - wyjścia umożliwiające formułowanie zadań przez użytkownika i przekazywanie rozwiązania przez program; 6. procedury umożliwiające rozszerzenie oraz modyfikację wiedzy oraz jej pozyskiwanie. W pracach [8,28] w klasie systemów automatyzacji zarządzania wyróżniono dwie generacje: systemy wspomagania decyzji (DSS - Decision Support Systems) i doradcze systemy decyzyjne (DES - Decision Expert Systems). Biorąc pod uwagę podane informacje oparte na definicji systemu doradczego wymienione wyżej dwa systemy są systemami doradczymi (rys.3.7). Ekspertowe systemy zarządzania mogą generować decyzje o dowolnym zasięgu i horyzoncie czasowym (decyzje: strategiczne, taktyczne, operacyjne, długo-, średnio- i krótkookresowe), mogą być wykorzystane w dowolnym systemie działania na przykład przedsiębiorstwie przemysłowym, rolniczym, usługowym, handlowym i jednostkach budżetowych. 3.4.3. Podsystemy scalone W pracy [28] rozpatruje się również następną generację informatycznych systemów zarządzania zwanych scalonymi. Pod tym pojęciem autorzy rozumieją integrację kompleksowych systemów wspomaganego zarządzania z kompleksowymi systemami wspomaganego wytwarzania. Biorąc pod uwagę wielką różnorodność systemów działania w scalonych systemach zarządzania należy uwzględnić również podsystemy logistyczne i inne (np. administracyjne) (rys.3.13). 3.5. Podejmowanie decyzji w informatycznych systemach zarządzania 3.5.1. Klasyczny model podejmowania decyzji W aspekcie informacyjnym decyzja jest transformacją określonego zbioru informacji w informację ostateczną, będącą decyzją. Decyzja zawiera czynnik sprawczy zmuszający dany podmiot do określonego działania, a ponadto odnosi się do okresu przyszłego względem okresu podejmowania decyzji. Większość decyzji jest zawarta w dwóch podstawowych rodzajach [6]: - zaprogramowanej; - nie zaprogramowanej. Decyzja zaprogramowana ma jasną, kompletną strukturę lub/i powtarza się z określoną częstotliwością. Decyzje nie zaprogramowane mają mało wyraźną strukturę. Większość decyzji podejmowanych przez pracowników wyższego szczebla zarządzania i dotyczących strategii (np. przejęcia innych firm, zakupy) oraz projektowania organizacji systemów działania, to decyzje nie zaprogramowane. Podobny charakter mają decyzje związane z produkcją nowych wyrobów, ich dystrybucją, umowami zbiorowymi i problematyką prawną. Decyzje mogą być podejmowane w warunkach (rys.3.15): - pewności; - ryzyka; - niepewności. Decyzja w warunkach pewności charakteryzuje się tym, że podejmujący decyzje zna pewne dostępne warianty wyboru i związany z każdym z nich warunek. Niestety jednak w warunkach prawdziwej pewności podejmuje się jedynie niewiele decyzji. O tym, że takie sytuacje zdarzają się rzadko, decyduje złożoność i dynamiczność współczesnej rzeczywistości, w tym życia gospodarczego. Decyzja w warunkach ryzyka oznacza sytuację, w której dostępność poszczególnych możliwości i związane z każdą z nich potencjalne korzyści i koszty są związane z pewnym szacunkowym prawdopodobieństwem. Większość istotnych decyzji w systemach działania podejmuje się w stanie niepewności. Podejmujący decyzje nie zna wszystkich możliwości, ani ich prawdopodobnych konsekwencji. Klasyczny model podejmowania decyzji (rys.3.16) zakłada, że podejmujący decyzję ma pełną informację o sytuacji decyzyjnej i możliwych wariantach podjęcia decyzji: - jest w stanie usunąć niepewność, by podjąć decyzje w warunkach niepewności; - umie racjonalnie ocenić wszelkie aspekty sytuacji decyzyjnej. Nadmienić należy, że warunki takie bywają spełnione rzadko. W klasycznym modelu podejmowania decyzji można wyróżnić etapy: 1. identyfikacji sytuacji decyzyjnej; 2. identyfikacji wariantów decyzji; 3. oceny wariantów decyzji; 4. wyboru decyzji ostatecznej; 5. wdrażania wybranego wariantu decyzji; 6. obserwacji realizacji decyzji oraz ocena efektywności działania. Pierwszym krokiem w racjonalnym podejmowaniu decyzji jest uznanie konieczności jej podjęcia, tj. musi zaistnieć pozytywny lub negatywny bodziec, który uruchomi proces decyzyjny, tzn. fakt, rzecz, zjawisko, stan, itp., w stosunku do którego należy podjąć decyzję. Rozpoznanie problemu ma charakter wielokryterialny, w którym należy wyróżnić: 1. ustalenie merytorycznej treści problemu; 2. lokalizację przyczyn w czasie i przestrzeni; 3. ustalenie przyczyn powstawania problemu i skutków jakie może on wywołać; 4. stopień powtarzalności problemu 5. stopień zrutynizowania problemu. Po rozpoznaniu i zidentyfikowaniu sytuacji decyzyjnej kolejnym krokiem jest identyfikacja skutecznych sposobów działania (wariantów, decyzji). Jest korzystnie opracować zarówno oczywiste, standardowe, jak i twórcze innowacyjne warianty podjęcia decyzji. Na ogół im ważniejsza decyzja, tym więcej uwagi poświęca się opracowaniu różnych wariantów decyzji. Trzecim krokiem w procesie podejmowania decyzji jest ocena poszczególnych wariantów. Każdy wariant decyzji powinien być oceniany na podstawie trzech kryteriów (rys.3.17): - wykonalności (realizowalności); - wystarczalności; - skutków. Pomimo tego, że wiele wariantów podjęcia decyzji odpadło w etapie trzecim, może jednak pozostać jeszcze kilka wariantów. Wybór wariantu najlepszego jest istotą procesu podejmowania decyzji. Pomocne w tym przypadku są narzędzia podejmowania decyzji. Po dokonaniu wyboru decyzji ostatecznej należy ją wdrożyć, a także poddać obserwacji i ocenie uzyskiwanych wyników działania. W przypadku uzyskiwania negatywnych wyników wdrożenia można ten wariant przerwać, przyjmując do realizacji inny wariant lub cały proces decyzyjny rozpocząć od początku. 3.5.2. Administracyjny model podejmowania decyzji Według [6] czasami, kiedy decyzje podejmuje się bez specjalnego odwoływania się do logiki, mogą okazać się one właściwe. Model administracyjny (rys.3.18) odzwierciedla pewne aspekty subiektywne takiego działania. Inne czynniki mające wpływ na wybór decyzji to: polityka, intuicja, narastanie zaangażowania, skłonność do podejmowania ryzyka oraz etyka. Administracyjny model podejmowania decyzji zakłada, że podejmujący decyzje: 1. dysponuj e niepełną i mało wiarygodną informacj ą; 2. jest ograniczony w swojej racjonalności (np. wartościami, nieświadomymi odruchami, umiejętnościami i obyczajami); 3. zadawala się rozwiązaniem spełniającym pewne określone wymagania. 3.5.3. Grupowe podejmowanie decyzji W dużej liczbie współczesnych systemów działania ważne decyzje są podejmowane nie przez jednostki, lecz przez grupy. Najbardziej rozpowszechnionymi grupami podejmowania decyzji są: 1. grupy interaktywne. Istniejącymi grupami mogą być wydziały funkcyjne, regularne grupy robocze albo stałe komitety. Po pewnym okresie rozważań (rozmów, dyskusji, uzgodnień) jest podejmowana decyzja ostateczna. 2. grupy delfickie. Metoda zakłada zwrócenie się do grup niezależnych od siebie ekspertów o anonimową opinię. Następnie następuje powiązanie i uśrednienie otrzymanych poglądów. Osoba koordynująca grupę zbiera odpowiedzi, wyciąga wnioski i prosi ekspertów o kolejną prognozę. Kiedy prognozy ustabilizują się, prognozę średnią uznaje się za reprezentującą decyzję „grupy" ekspertów; 3. grupy nominalne. Uczestnicy grupy spotykają się. Tylko nominalnie są grupą, jednak nie ma tu możliwości swobodnej dyskusji, jak w grupie interaktywnej. Poszczególni członkowie przedstawiają swoje pomysły. Przypisanie rang poszczególnym wariantom rozwiązań jest podstawą podjęcia decyzji. Decyzja, która uzyskała najwyższą notę, stanowi decyzję grupy. W tablicy 3.1 przedstawiono zalety i wady grupowego podejmowania decyzji. 1.5.4. Modele podejmowania decyzji Modelem obiektu podejmowania decyzji (funkcję celu) opisuje wyrażenie (rys.3.19): yn = F (xn, an) (3.4) Zwykle staramy się, aby podejmowane przez nas decyzje były w określonym sensie najlepsze, inaczej optymalne. Wyznaczenie decyzji optymalnej polega na wyborze ze zbioru decyzji dopuszczalnych takiej decyzji, dla której wskaźnik jakości „y" przyjmuje wartość najmniejszą z możliwych (minimalizacja kosztu lub straty) lub wartość największą z możliwych (maksymalizacja zysku). Można wyróżnić następujące modele decyzji [1]: 1. Model deterministyczny. Istnieje pewna informacja o modelu yn = F (xn, an), co oznacza, że wartość an dla każdego n jest znana. Minimalizacja względem xn wyrażenia: min xF{x„,aH), (3.5) daje algorytm zarządzania, czyli xn jest znane i wyznaczane na bieżąco, na podstawie danej wartości an; 2. Model relacyjny. Istnieje informacja dotycząca an w postaci zbioru możliwych wartości Da. tzn. an znajduje się w określonych granicach dopuszczalnych. Minimalizujemy względem x wynik maksymalizacji y względem a, tj.: F(x,a)], (3.6) min [max x?Dx a?Da gdzie Dx - oznacza zbiór dopuszczalnych decyzji. Zatem problem polega na znalezieniu decyzji x najlepszej w najgorszej sytuacji, czyli takiej, która daje najmniejszą wartość y; 3. Model probabilistyczny opisany wyrażeniem: E(y)= JF(x,a)fa(a)da (3.7) gdzie: E(y) -wartość oczekiwana y; fa(a) -funkcja gęstości prawdopodobieństwa parametru a (znana). Minimalizujemy względem x wartość oczekiwaną (3.7), wynik jest najlepszy w sensie średnim, tzn. dla danej liczby realizacji daje najmniejszą wartość średnią wielkości y. min JF{x,a)f(a)da (3.8) Da 4. Model growy. W modelu tym rozkład prawdopodobieństwa f(a) nie jest znany w odróżnieniu od modelu probabilistycznego. Zamiast konkretnej decyzji x wyznaczamy strategię decyzyjną, tj. rozkład prawdopodobieństwa fx(x), według którego są generowane decyzje xn w kolejnych krokach. Rozkład fx(x) wyznaczamy minimalizując wynik maksymalizacji względem fa(a): min max f f F(x, a) ¦ fx (x)fa (a)dxda f(a) J J f(a) DxDa (3.9) gdzie: Dx -zbiór dopuszczalny decyzji; Da -zbiór wartości parametru a. 5. Model rozmyty obiektu decyzyjnego określa wyrażenie y = F(x,a) i określona na zbiorze Da funkcja h(a) podająca dla każdego a z przedziału (0,1) współczynnik pewności tego, że właśnie ta wartość występuje w obiekcie. Jest możliwa: maksymalizacja wskaźnika najpewniejszego: minF(x,amax), (3.10) X gdzie amax maksymalizuje h(a). wskaźnika największego ważonego: min{max[F(x,a)h(a)]} (3.11) x a? Da Podkreślić należy, że w modelu probabilistycznym jest znana wartość prawdopodobieństwa lub wartość gęstości prawdopodobieństwa, które są charakterystycznymi obiektywnymi, możliwymi do zweryfikowania eksperymentalnego. Charakterystyka h(a) takich własności nie ma ponieważ jest ona podawana przez eksperta i wyraża jego subiektywną opinię. W praktyce z uwagi na trudności w uzyskaniu rozkładów prawdopodobieństw model rozmyty jest coraz częściej stosowany. 3.6 Logiczne tablice decyzji Tablice decyzyjne (rys.3.20) są narzędziem podejmowania decyzji w zaistniałych warunkach. W polu wykazu warunków są zapisywane wszystkie warunki, jakie muszą być brane pod uwagę podczas podejmowania decyzji. Z reguły są przyjmowane warunki dwuwartościowe (tak, nie).W polu zapisu warunków są zapisywane wszystkie kombinacje wartości jakie mogą przyjąć poszczególne warunki. W polu wykazu działań znajduje się zbiór wszystkich możliwych wariantów decyzji. W polu zapisu działań, są oznaczone warianty decyzji jakie należy podjąć przy określonej kombinacji wartości warunków. 3.7 Wybrane zagadnienia projektowania informatycznych systemów zarządzania W projektowaniu systemów zarządzania, w tym informatycznych można wyróżnić następujące ogólne fazy [1]: 1. analizę systemową obiektu zarządzania, w aspekcie wyodrębnienia zarządzanego obiektu lub procesu, ustalenia celu sterowania, wielkości wyjściowych, decyzji zarządzających oraz zakłóceń, a także przyjęcie wstępnej koncepcji struktury systemu; 2. ustalenie modelu obiektu zarządzania; 3. wyznaczenie algorytmów zarządzania - inaczej ustalenie realizacji komputerowej sposobu zarządzania; 4. dobór struktury realizującej algorytmy, tzn. wybór komputerów i określenie za współdziałania między nimi; 5. weryfikacja i korekty, na przykład za pomocą symulacji komputerowej. 3.7.1. Metody tworzenia systemów informatycznych Można wyróżnić dwie podstawowe metody tworzenia systemów informatycznych [8,25,26,28]: 1. metoda strukturalna, w której system informacyjny jest rozpatrywany jako jedność czterech podstawowych struktur: funkcjonalnej, informacyjnej, techniczno-technologicznej i przestrzennej. Cechą charakterystyczną tej metody dominującej w praktycznych zastosowaniach jest oddzielne modelowanie danych i procesów. 2. metoda obiektowa polega na podzieleniu systemu na osobne jednostki - inaczej obiekty oraz zdefiniowaniu działań tych obiektów. Pojęcie obiektu umożliwia integralne modelowanie danych i procesów. Zastosowanie metody obiektowej będącej w rozwoju, ułatwia proces tworzenia systemu informatycznego, obniża koszty oprogramowania i eksploatacji oraz ułatwia rozbudowę systemu. 3.7.2. Cykl życia systemów informatycznych Cykl życia systemów informatycznych jest ciągiem wyodrębnionych, logicznie uporządkowanych i powiązanych faz, które umożliwiają zaprojektowanie, wdrożenie i eksploatację systemu. W liniowym cyklu życia systemu informatycznego [32] można wyróżnić fazy: planowania, analizy, projektowania, wdrażania, użytkowania, modyfikacji i adaptacji. W modelu spiralnym szczególne fazy życia systemu informatycznego (analiza potrzeb, definiowanie założeń, projektowanie, wdrażanie, akceptacja, eksploatacja) są realizowane spiralnie, co oznacza ich powtarzanie się, w celu doskonalenia kolejnych faz, będących wynikiem doświadczeń zdobytych w czasie użytkowania systemu. W pracy [32] podano kierunki modyfikacji tradycyjnego cyklu życia systemu informatycznego za pomocą: - generatorów zastosowań (języków wyszukiwania) - umożliwiających wyszukiwanie, przemieszczanie i wykorzystanie danych; - pakietów zastosowań, które zawierają zbiór programów możliwych do całkowitego lub częściowego wdrażania. Programy te obejmują wycinek lub całość funkcjonowania określonego systemu działania. Pakiety obejmują zawsze oprogramowanie, a pakiety opcyjne również sprzęt; - prototypowania, które polega na zapewnieniu szybkiego sprzężenia zwrotnego pomiędzy analitykiem lub projektantem, a użytkownikiem systemu. Prototyp to ogólny model przyszłego systemu informatycznego, który w kolejnych krokach jest udoskonalany, aż do osiągnięcia systemu docelowego. W pracach [8,28,34] wyróżniono następujące fazy cyklu życia systemu: definiowanie problemu, modelowanie, projektowanie, weryfikację, wdrożenie i eksploatację. 3.7.3. Pakiety CASE Pakiety CASE (Computer Aided Assisted Software (System) Engineering) służą do wspomagania procesu tworzenia systemów informatycznych (TSI). Podstawowym elementem pakietu CASE jest encyklopedia systemu, inaczej repozytorium (repository) [32]. Repozytorem można określić jako bazę danych, zawierającą zbiór wszystkich obiektów w relacji między nimi oraz modułem zarządzania obiektami. Obiekty to: diagramy przepływu danych, prototypy systemów formatyki ekranów, schematy baz danych, definicje dialogu, menu, programy zastosowań, itd. Poza encyklopedią systemu składnikami pakietu CASE najczęściej są: generator kodu programowego, moduł prototypowania systemów, moduł modyfikacji adaptacji systemów, moduł eksportu/ importu danych, itd. Można wyróżnić pięć podstawowych klas pakietów CASE (rys.3.21): wspomagania cyklu życia systemu obejmującego między innymi systemy: planowanie strategiczne i gospodarcze, którego wynikiem jest strategiczny plan informatyzacji (Information Strategy Plan) zwany infoplanem. W skład tego planu wchodzą podstawowe zależności pomiędzy jednostkami organizacyjnymi (funkcjami), procesami gospodarczymi i strukturami danych (encjami) danego systemu działania; modyfikacji i adaptacji systemu, którego zadaniem jest utrzymanie i podnoszenie jego jakości; kierowanie realizacją projektów ma na celu wspomaganie sprawną realizację procesu projektowania i wdrażania systemów oraz sterowanie zmiennymi tworzywami w trakcie procesu projektowania; bieżącego doskonalenia jakości systemu ma za zadanie na bieżąco likwidować błędy występujące we wstępnych fazach cyklu życia systemu, celem podwyższenia jego niezawodności; przechowywania danych przeznaczonych do integracji pionowej i poziomej pakietów, w aspekcie wspomagania całego cyklu życia systemu począwszy od planowania strategicznego, poprzez narzędzia wysokiego, do narzędzi niskiego poziomu. 3.8. Przykłady projektów informatycznych podsystemów zarządzania systemami działania W tym punkcie zostaną przedstawione przykładowe rozwiązania podsystemów informatycznych przydatnych do zarządzania dowolnymi systemami działania. Są to przeważnie podsystemy: ewidencyjne (transakcyjne), informowania kierownictwa, wspomagania decyzji, a także sieciowe. 3.8.1. System ORACLE System ORACLE [PROSPEKTY FIRM 1999] obejmuje relacyjne bazy danych i narzędzia do ich wykorzystywania. Podejmowanie właściwych decyzji w dowolnych systemach działania (np. przemysłowych, rolniczych, handlowych) wymaga szybkiego dostępu do odpowiednio przetworzonej informacji zarządczej. Klasyczne systemy informatyczne przedsiębiorstw są najczęściej niejednorodne, zaś zawarte w nich dane są często nadmiarowe, niejednoznaczne lub trudne do uzyskania. Rozwiązanie tych problemów umożliwiają tzw. Hurtownie Danych Hurtownia Danych to oddzielna „składnica danych" utrzymywana niezależnie od baz danych, przeznaczona do wspomagania procesów podejmowania decyzji. Dane do hurtowni wprowadza się z systemów operacyjnych i innych zewnętrznych źródeł danych. Użytkownicy mają do dyspozycji wiele narzędzi do przygotowania zapytania do hurtowni i tworzenia raportów. Podstawą operacji do wspomagania procesu podejmowania decyzji jest analiza wielowymiarowa. Rozwiązaniem uproszczonym są tematyczne Hurtownie Danych (Data Marts) poświęcone wybranym zagadnieniom działalności systemu działania (np. analiza wydatków, informacje o klientach, dostawy). Hurtownia danych to nowy sposób wykorzystania technologii informatycznych dla wspomagania działalności pracowników podejmujących decyzje. Do zarządzania systemem działania można wykorzystać następujące aplikacje (programy): - finanse (rys.3.22); - zarządzanie łańcuchem dostaw (rys.3.23); - planowanie i zarządzanie produkcją; - projekty; - zasoby ludzkie (rys.3.24); - zarządzanie rynkiem; - inne. 3.8.2. System impuls BPSC System impuls BPSC [PROSPEKTY FIRM 1999] zawiera pakiet programów, które można wykorzystać do kompleksowej informatyzacji systemu działania (rys.3.25). Zwrócić należy uwagę na system plan 9000 (ATECH), który wspomaga zarządzanie podsystemem utrzymania ruchu, w tym eksploatacji maszyn w systemie działania. Główne funkcje tego systemu są następujące: - opracowanie i śledzenie wykorzystania budżetów eksploatacji środków trwałych, w tym maszyn; - planowanie czynności obsługowych (naprawy, przeglądy, smarowanie, itp.); - rejestracja zdarzeń bieżących i awaryjnych; - zarządzanie zleceniami wykonania czynności; - rozliczanie wykonanych prac (robocizna, materiały i części zamienne, usługi zlecane podwykonawcom); - nadzór nad aparaturą kontrolną i pomiarową; - diagnostyka urządzeń; - gospodarka urządzeniami wymiennymi (silniki, przekładnie, wyposażenie); - zarządzanie zasobami ludzkimi (planowanie prac, karty pracy); - zgłaszanie uszkodzeń; - współpraca z podwykonawcami zewnętrznymi. 3.8.3. System ICL - Max i Enterprise MPAC w skład systemu ICL wchodzą podsystemy: 1. MAX wspomagającym zarządzanie pośrednimi i dużymi przedsiębiorstwami produkcyjnymi i handlowymi. System obsługuje cztery główne obszary działalności przedsiębiorstwa (rys.3.26) [PROSPEKTY FIRM 1999]: - finanse; - produkcję; - logistykę; - planowanie. 2. Enterprise MPAC zarządzanie zasobami firmy, rozumianymi jako zbiór środków kapitałowych (urządzeń, narzędzi, środków trwałych), procesów (zapewniających efektywną pracę przedsiębiorstwa) oraz zasobów ludzkich (pracowników i zespołów roboczych). Podsystem EMPAC składa się ze zbioru programów, a w tym: - obsługi i naprawy; - gospodarka materiałowa; - magazyny; - inne. 3.8.4. System ISA - BPCS System ISA jest Kompleksowym Systemem Zarządzania Przedsiębiorstwem BPCS (Client Server/ Bisinees Planning and Control System) w architekturze Client Server z interfejsem graficznym, pracującej na jednostce centralnej AS/400, HP 9000 (UNIX) lub WINDOWS NT (rys.3.27) [PROSPEKTY FIRM 1999]. Moduł zarządzania MASZYNAMI zawiera programy: 1. ewidencję pracy maszyn i urządzeń; 2. analizę żywotności części zamiennych - zarządza informacjami o częściach zamiennych, łącznie z automatycznym śledzeniem użytkowania części zamiennych i historii napraw; 3. planowanie napraw; 4. gospodarka materiałowa napraw; 5. koszty konserwacji i napraw określa koszty napraw maszyn i części zamiennych w układzie miesięcznym i rocznym 6. automatyczne zbieranie danych; 7. roszczenia gwarancyjne - zawiera: warunki napraw gwarancyjnych, ewidencję części objętych gwarancją i śledzi dokumenty napraw gwarancyjnych; 8. nadzór nad konserwacją i naprawami - analizuje wykonane naprawy obsługiwań profilaktycznych i konserwacyjnych oraz prognozuje działania przyszłe. 3.8.5. System mikro BIT System mikro BIT zawiera pakiet programów wspomagających zarządzanie przedsiębiorstwem (rys.3.28) [PROSPEKTY FIRM 1999]. Przykładowo: system ewidencji środków trwałych ma następujące możliwości: informowanie o stanie ST na początek roku; informowanie o wartości brutto i netto środków trwałych; naliczenie umorzenia i amortyzacji metodą liniową lub degresywną wg parametrów określonych osobno dla każdego środka; indywidualne lub grupowe przeszacowanie ST; rejestracja inwentaryzacji środków trwałych, informowanie o umorzeniu i amortyzacji za dowolny miesiąc i narastająco od początku roku; informowanie o zakupie i likwidacji środków oraz zmian ich wartości dokonywanych z różnych tytułów; drukowanie tabeli amortyzacyjnej; informowanie o osobach materialnie odpowiedzialnych; tworzenie i drukowanie planu amortyzacji i umorzenia na rok bieżący i lata następne; przekazanie dekretów do systemu Finansowo- Księgowego; utworzenie rozdzielnika. System ewidencji magazynowej umożliwia: obsługę kartoteki i indeksów z podziałem ma dane właściwe dla ewidencji sprawozdawczości GUS i normowania zapasów; wystawianie dokumentów magazynowych; prowadzenie ewidencji oraz sald i obrotów; obsługę spisu z natury; obsługę przeceny zapasów: przygotowanie nowego cennika, próbne wyliczenie skutków przeceny, generowanie protokółu przeszacowania zapasów, przeszacowanie obrotów w przypadku przeceny działającej wstecz, aktualizacja stanów i obrotów protokółami z przeceny wraz z ich księgowaniem; korygowanie błędnie zaksięgowanych dokumentów obrotu z bieżącego roku z możliwością dowartościowania dokumentów związanych logicznie z błędem; generowanie rozdzielników pomocnych w prowadzeniu rejestrów obrotu, zakupu, zużycia, sprzedaży; prowadzenie kartoteki zużycia materiałów wg zleceń produkcyjnych; generowanie polecenia księgowania do systemu Finansowo - Księgowego w oparciu o tabelę księgowania dokumentów opracowaną przez użytkownika z możliwością odrębnego księgowania każdej pozycji dokumentu; generowanie danych pomocnych przy sporządzaniu sprawozdań GUS; dostarczenie informacji w zakresie kontroli zapasów w celu usprawnienia działania służb zaopatrzenia; możliwość prowadzenia ewidencji stanów i obrotów w dwóch jednostkach miary z automatycznym przeliczaniem; możliwość ewidencji składników dla wybranych towarów i materiałów ze wstępną wyceną towaru na podstawie cen składników; zamykanie okresów sprawozdawczych: miesiąca i roku; możliwość współpracy z czytnikami i drukarkami kodów kreskowych. 3.8.6. System Altkom Matrix - Symfonia System Zarządzania SYMFONIA to pierwszy na rynku polskim, zintegrowany pakiet napisany specjalnie dla środowiska Windows. Wspomaga zarządzanie w małych i średnich firmach. System tworzą programy: Finanse i Księgowość, Analizy Finansowe, Środki Trwałe, Kadry i Płace, Płace, Sprzedaż, Handel, Faktura Pro, Faktura, Mała Księgowość. Programy działają samodzielnie lub współpracują ze sobą wymieniając dane [PROSPEKTY FIRM 1999]. Finanse i Księgowość - program realizuje wszystkie zasadnicze operacje księgowe, począwszy od budowania planu kont i łatwego księgowania dokumentów, przez automatyczny bilans zamknięcia, pełne rozrachunki i rozliczenia, aż do gotówkowych lub zdefiniowanych przez użytkownika zestawień i sprawozdań. Analizy Finansowe - program wspomaga i przyspiesza pracę działów lub innych komórek ekonomicznych w firmie. Umożliwia szybkie przygotowanie dowolnych analiz danych zaewidencjonowanych w programie SYMFONIA Finanse i Księgowość. Wykorzystuje wzbogacony o dodatkowe funkcje arkusz kalkulacyjny Excel. Środki Trwałe - program ułatwia ewidencjonowanie i amortyzowanie środków trwałych oraz wartości niematerialnych i prawnych. Ewidencjonuje i umarza niskocenowe składniki majątku. Prowadzi ewidencję miejsc użytkowania środków. Obsługuje ulgi inwestycyjne. Kadry i Płace - program zarządza płacami oraz danymi kadrowymi pracownika i firmy. Umożliwia prowadzenie kompletnej dokumentacji kadrowo - płacowej. Wspomaga planowanie, ewidencję czasu pracy i płac. W pełni przystosowany do reformy systemu ubezpieczeń społecznych. Płace - program zarządza płacami w firmie. Uwzględnia różne sposoby wynagradzania. Przyspiesza comiesięczne i roczne rozliczenia - generuje listy płac, wszystkie potrzebne zestawienia, druki i raporty, drukuje przelewy. Zapewnia tajność płac. W pełni przystosowany do systemu ubezpieczeń społecznych. Sprzedaż (magazyny, handel, usługi, rozliczenia) - program porządkuje i przyspiesza pracę magazyniera, handlowca i kasjera, wspomagając cały proces sprzedaży. Zapewnia kontrolę, ewidencję, rozliczenie towarów i usług. Emituje dokumenty handlowe, magazynowe i kasowe. Handel (magazyny, sprzedaż, usługi, rozliczenia) - program wspomaga sprzedaż i zarządzanie gospodarką magazynową (pełna ewidencja stanów magazynowych). Wystawia wszystkie niezbędne dokumenty: sprzedaży, magazynowe i zakupu. Pozwala zaplanować i prowadzić określoną politykę sprzedaży. Obsługuje drukarki fiskalne. Faktura Pro - program w całości obsługuje sprzedaż w firmach usługowych i handlowych (bez magazynu). Wystawia wszystkie niezbędne dokumenty sprzedaży. Rozlicza transakcje gotówkowe i bezgotówkowe. Pozwala zaplanować i prowadzić określona politykę sprzedaży. Obsługuje druki fiskalne. Faktura - program wystawia wszystkie niezbędne dokumenty sprzedaży: faktury VAT, rachunki uproszczone, rachunki korygujące, dokumenty bez VAT, korekty, dokumenty pro forma. Prowadzi kartoteki kontrahentów, towarów i wystawionych dokumentów. Daje możliwość tworzenia różnego rodzaju raportów i zestawień. Mała Księgowość - (ryczałt, księga przychodów i rozchodów, VAT, deklaracje), program przeznaczony jest do prowadzenia ewidencji i rozliczeń podatkowych obowiązujących w małej firmie. Ułatwia i przyspiesza prawidłowe rozliczanie podatników z urzędem skarbowym. System Zarządzania Symfonia® - forte - przeznaczony jest dla średniej wielkości firm o dowolnym profilu działalności. Wykorzystuje doświadczenie 20 tysięcy użytkowników systemu Symfonia® oraz możliwości jakie daje nowoczesne narzędzie MS SQL Server 7.0, w oparciu o które system jest zbudowany. SYMFONIĘ - forte tworzą programy Płace, Środki Trwałe. W przyszłości system zostanie rozszerzony o programy Finanse i Księgowość, Kadry i Płace, Sprzedaż oraz program Analizy i Planowanie, wspomagający procesy decyzyjne w firmie. 3.8.7. System Computer Land - PROMIS S/4 i Pro/FIT Zarządzanie przedsiębiorstwem wymaga optymalnego wykorzystania zasobów: ludzi, środków produkcji, materiałów, środków pieniężnych i wielu innych. Wymaga także zoptymalizowania wszelkich procesów zachodzących w firmie, w tym bardzo ważnego procesu logistycznego. Narzędziem umożliwiającym powiązanie wszelkich elementów zarządzania jest odpowiednio dobrany system informatyczny. Takim właśnie narzędziem jest PROMIS S/4 - Zintegrowany System Zarządzania [PROSPEKTY FIRM 1999]. PROMIS S/4 został zaprojektowany z myślą o zastosowaniu w przedsiębiorstwach przemysłowych, handlowych i transportowych, zarówno jednozakładowych, jak i o rozbudowanej strukturze organizacyjnej i terytorialnej. Wspomaga wdrażanie systemów jakości ISO 9000 i TQM. Elastyczność tego systemu pozwala na wykorzystanie go także przez jednostki administracji centralnej i terenowej. PROMIS S/4 zapewnia kompleksową obsługę przedsiębiorstwa we wszystkich działalności obejmując księgowość, finanse, produkcję i procesy logistyczne. PROMIS S/4 powstał w oparciu o metodologię MRP II+ z wykorzystaniem technologii Oracle oraz narzędzi Oracle Designer/2000 i developer/2000. Dzięki temu cechuje go pełna integralność, skalowalność i najwyższy poziom bezpieczeństwa. Zintegrowany System Zarządzania PROMIS S/4 składa się z modułów funkcjonalnych, obejmujących całość zagadnień realizowanych przez poszczególne działy przedsiębiorstwa. Moduły mogą działać niezależnie od siebie lub stanowić element składowy kompleksowego, zintegrowanego rozwiązania. System PROMIS S/4 składa się z następujących modułów: finanse, środki trwałe, kadry i płace, produkcja, remonty, gospodarka magazynowa, dystrybucja, zaopatrzenie, administrator. Według autorów system umożliwia: - zwiększenie sprzedaży o 16-28%; - zwiększenie wydajności pracy o 10 - 16%; - redukcję kosztów o 7 - 11 %; - zmniejszenie stanu zapasów magazynowych o 5 - 75%; - eliminację braków i zbędnych elementów o 50 - 90%. System Wspomagania Podejmowania Decyzji Pro/FIT charakteryzuje się: - nowoczesnym rozwiązaniem informatycznym wspomagającym podejmowanie decyzji w przedsiębiorstwie; - wykorzystuje najnowsze osiągnięcia w dziedzinie zarządzania i informatyki, między innymi Data Mining, Data Warehouse, OnLine Analitycal Procesing; - współpracuje z innymi systemami zarządzania klasy MIS, MRP II i ERP; - umożliwia monitorowanie sytuacji przedsiębiorstwa na ekranach komputerów osobistych. System zapewnia: - gromadzenie i przechowywanie w jednym miejscu danych, które pochodzą z różnych systemów, dotyczą dowolnej liczby firm, wchodzących w skład grupy kapitałowej lub holdingu, i obejmują dowolnie długi okres ich działalności; - eliminację danych nieistotnych z punktu widzenia zarządu firmy; - dokonywanie wielowymiarowych analiz na wybranym poziomie szczegółowości np. sprzedaży wg grupy towarowej, numeru tygodnia, nazwy ulicy; - definiowanie i monitorowanie wybranych wskaźników biznesowych oraz szybką identyfikację zagrożeń; - generowanie czytelnych raportów i zestawień na dowolnym poziomie szczegółowości, zarówno w formie liczbowej, jak i graficznej; - prognozowanie zdarzeń i - dzięki wyjątkowo przejrzystym sposobom prezentacji oraz dostępnym modelom statystycznym - przedstawienie ich przebiegu w wybrany sposób; - wspomaganie podejmowania decyzji biznesowych poprzez wbudowany moduł symulacji. System umożliwia wykonanie następujących analiz: • analiza różnorodności produktów, w tym: - metoda ABC; - przychód - wkład - przybliżona analiza portfelowa - analiza cyklu życia produktu - krzywa doświadczeń produktu - metoda break-even - analiza wielkości zamówień - analiza auditów • analiza kosztów, w tym: - wielowymiarowa analiza kosztów bezpośrednich - analiza kosztów uzyskania j akości - analiza kosztów stałych • analiza sprzedaży, w tym: - analiza obszarów sprzedaży - analiza grup odbiorców - analiza prowizji od zysku - analiza rabatów • analiza budżetu • analiza inwestycji • analiza procesów biznesowych, w tym: - określenie czasu trwania procesów produkcyjnych - określenie stopnia realizacji procesów produkcyjnych • analiza zasobów ludzkich • analiza finansowa • analiza materiałów i dostawców. 3.8.8 System Novell System Novell obejmuje zbiór rozwiązań oprogramowania sieciowego dla sieci rozproszonych, internetu, intranetów oraz sieci lokalnych. Poniżej przedstawiono niektóre moduły systemu [PROSPEKTY FIRM 1999]. NDS Corporate Edition to oparte na NDS Direktory narzędzie służące do zarządzania zasobami sieciowymi, które ułatwia ich integrację, zarządzanie siecią, obsługiwanie klientów i powoduje obniżenie kosztów utrzymania systemu informatycznego. Instalacja i użytkowanie modułu NDS wymaga instalacji komputera PC z procesorami Intel Pentium lub stacji roboczej Unix(32MB(wartość min.) lub 64MB pamięci RAM(wartość zalecana)). Border Manager Enterprise Edition 3.5 to system, który rozwiązuje problem zintegrowanego kompleksowego bezpieczeństwa informatyzowanego systemu działania. Small Bisiness Suite wersja 5 to ekonomiczne rozwiązanie sieciowe dla firm, które mają do 50 komputerów PC. Istotne cechy systemu są następujące: - proste administrowanie siecią; - wydajne narzędzie w zakresie komunikacji (obsługa poczty elektronicznej, kalendarz, terminarze i zarządzanie zadaniami, wysyłanie i odbieranie faksów); - wysoka niezawodność i wydajność. Wymagania sieciowe (serwer): - procesor Pentium lub lepszy; - napęd CD-ROM, pracujący w standardzie ISO9660; - zainstalowana karta sieciowa; - co najmniej 64MB pamięci RAM; 1GB wolnego miejsca na dysku twardym, a w przypadku nowej instalacji zalecane 2GB; - stacja robocza: Windows 3.1, Windows 95/98, Windows NT* Workstation. GroupWise - wersja 5.5 to narzędzie (program) do zbierania, udostępniania i wymiany informacji. Zawiera on następujące elementy: - poczta elektroniczna; - zarządzanie dokumentami; - obsługa kalendarzy i terminarzy; - WebAcces i zdalny dostęp; - zarządzanie obiegiem dokumentów; - wizualizacja danych - imaging; - obsługa faksów i pagerów; - integracja Internetu i intranetów. NetWare - wersja 5 jest to narzędzie, które służy do integracji sieci lokalnych, rozproszonych, aplikacji sieciowych, intranetów i Internetu w jedną sieć globalną. Zalety systemu to: - doskonałe mechanizmy zarządzania i kontrolowania całej złożonej sieci. Uzyskuje się obniżenie nakładów na zarządzanie i administrowanie siecią około 69% w porównaniu z serwerami nie opartymi na katalogach; - szybkie, bezpieczne i wydajne integrowanie sieci lokalnej z Internetem. Zwiększona przepustowość sieci o 33%; - programy są wykonywane od 2 do 5 razy szybciej niż przy użyciu innych rozwiązań; - wysoka niezawodność, wydajność i bezpieczeństwo. 3.9 Przykłady pakietów informatycznych podsystemów zarządzania systemami działania 3.9.1. System informatyczny firmy Curtis Elektronics Firma Curtis Elektronics w Mławie zajmuje się produkcją telewizorów kolorowych 14", 21"i 24", a także montażem płytek elektronicznych z takich elementów jak: tranzystory, kondensatory, diody, rezystory, procesory. Cele komputeryzacji firmy były następujące [10]: 1. Usprawnienie przepływu informacji wewnątrz firmy (poprawa szybkości i łatwości komunikowania się pomiędzy poszczególnymi wydziałami) jak również na zewnątrz (lepsza komunikacja z dostawcami oraz z ZUS, Urzędem Skarbowym, bankami). 2. Zapewnienie lepszej kontroli - monitorowanie pracy użytkowników sieci. 3. Automatyzacja procesów biurowych - elektroniczne zamówienia, sterowanie przy pomocy komputera urządzeniami biurowymi, np. faksem. 4. Usprawnienie przyjmowania zamówień - kontakt z obecnymi lub też potencjalnymi dostawcami i odbiorcami głównie przez Internet. 5. Powstanie nowych form dokonywania rozliczeń pieniężnych - bezpośrednie przelewy na rachunek firmy lub rachunek dostawcy przy wykorzystaniu komputerowego polecenia przelewu. Schemat fizycznego połączenia komputerów pracujących w sieci przyjęto na bazie gwiazdy, w której poszczególne działy są jej ramionami (rys. 1.29). stacje robocze są połączone z serwerem poprzez urządzenie Hub, które pozwala podłączyć 18 stacji roboczych. W sensie logicznym struktura ta jest połączeniem szeregowym. Urządzenie to zapewnia ciągłość pracy w systemie w razie awarii któregoś z ogniw sieci. Rozwiązanie to pozwala również na łatwe rozszerzenie sieci drogą podłączenia kolejnych stacji do Hub'a. Istnieje więc możliwość rozbudowy sieci w przyszłości. Programem obsługującym sieć jest Windows NT Workstation firmy Microsoft. Został on zainstalowany na serwerze i stacjach roboczych. Sieć Curtis'a jako sieć lokalna LAN korzysta z serwera Polbox'u w Mławie w zakresie połączenia z Internetem. Do pracy z Internetem służy program Internet Explorer 5,0 PL firmy Microsoft. Do obsługi biznesowej firmy zakupiono i zainstalowano program Simple Bussines. Pakiet jest przeznaczony dla średnich firm zajmujących się produkcją i/lub handlem. Jest to program parametryzowalny i kompleksowy. Istnieje zatem możliwość całościowej obsługi firmy w formacie tego programu. Ponadto firma Office Com dostarczająca program oferuje upgrade, to znaczy pakiety dostosowujące program do nowych przepisów podatkowych i finansowych. Program Simple Bussines obejmuje najważniejsze funkcje zarządzania firmą: planowanie terminarza spotkań, prowadzenie sekretariatu, bieżące księgowanie z dowolnym planem kont, zgodnym z ustawą, VAT, rozliczanie kosztów, sporządzanie rachunków i wydruków, zestawień zbiorczych, sporządzanie zeznań podatkowych, skarbowych, rozliczeń z pracownikami i ZUS. System Simple Bussines realizuje następujące funkcje: - ewidencjonowanie produkcji od zlecenia do sprzedaży; - bilansowanie potrzeb materiałowych (określenie zapotrzebowania na towary); - prowadzenie ksiąg podatkowych i sporządzanie deklaracji podatkowych; - obsługa list płac pracowników, deklaracji ZUS i podatku dochodowego; - automatyczna dekretacja zakupów i sprzedaży; - sporządzanie faktur i rachunków; - prowadzenie terminarza z automatycznym przypominaniem spraw. System Simple Bussines jest dostosowany do pracy w sieciach kompleksowych typu Klient Serwer Novell Netwere i Windows NT. Program Simple Bussines służy głównie usprawnieniu i uproszczeniu pracy pracowników. Program ten w niewielkim stopniu usprawnia pracę w Dziale marketingu, dlatego zdecydowano się na zakup dwóch programów dla Działu marketingu i sprzedaży: -Statistica PL - kompletny pakiet do statystycznej analizy danych i ich graficznej wizualizacji; -Microsoft Publisher - program do tworzenia prezentacji, oferujący precyzję i duże możliwości przetwarzania grafiki. Zapewnienie sprawnej obsługi klientów oraz przetwarzanie baz danych dla potrzeb analizy marketingowej i wspomagania decyzji zapewnia pakiet biurowy Microsoft Office 2000 PL. Programem służącym do archiwizacji danych, tworzenia kopii zapasowych i składowania danych w całej instalacji (archiwizacja danych) jest ARC serve 6.X. System jest kompleksowy i zintegrowany, tzn. że wszystkie programy ze sobą współpracują. Program Windows NT tworzy środowisko pracy dla pozostałych programów użytkowych. Wspólne środowisko pracy umożliwia również wzajemne korzystanie z baz danych i ich bieżącą aktualizację. Przedstawione powyżej oprogramowanie spełnia wymogi standardów międzynarodowych oraz wymagania systemów otwartych. Oparte jest na nowoczesnych technologiach, umożliwia tworzenie aplikacji sieciowych a także użytkowanie danej aplikacji nawet na kilku platformach. Na konkretne zapotrzebowanie firmy zostały stworzone bazy danych. Są one przechowywane na serwerze. Wszyscy użytkownicy sieci pracują na tych samych bazach, co powoduje, że dokonane zmiany są natychmiast widoczne we wszystkich działach. Proponowany system pracuje w czasie rzeczywistym, co umożliwia synchronizację działań poszczególnych komórek i oszczędność czasu. Bazy danych stworzone zostały w programie Microsoft Access, który stanowi część pakietu składowego Microsoft Office 2000, zakupionego przez firmę. 3.9.2. System informatyczny firmy „Pegaz" S.A. Przedsiębiorstwo „Pegaz" S.A zajmuje się handlem wykładzin dywanowych, wykładzin PCV, paneli podłogowych oraz elementów do montażu wykładzin i paneli. Spółka funkcjonuje we Wrocławiu i posiada pięć oddziałów w kraju. Charakterystyczne cechy systemu informatycznego są następujące [11]: - właściwe zarządzanie zasobem informacji dostępnym na centralnym serwerze sieciowym i w bazach danych oraz zasobami pamięci pojedynczych komputerów zagwarantowane przez oprogramowanie sieciowe. - zapewnienie bezpieczeństwa danych. Zastosowanie dysku magnetooptycznego gwarantuje dużą pojemność i wygodę użycia i przyczynia się do redukcji kosztów archiwizacji. - skalowalność. System dopuszcza rozbudowę sieci o dalszych użytkowników umożliwiając administratorowi dodawanie w miarę potrzeb kolejnych urządzeń lub pamięci masowej, tak że całkowita wydajność systemu nie pogarsza się przy rozbudowie. Oprogramowanie ma charakter modułowy. - Zapewnienie sprawnej wymiany informacji wewnątrz firmy. Model baz danych umożliwia wszystkim użytkownikom dostęp do aktualnej informacji, mimo że jest ona modyfikowana przez wielu użytkowników w tym samym czasie. Oprogramowanie gwarantuje taką prezentację danych, która jest niezbędna w procesach ewidencyjnych i decyzyjnych. - Zapewnienie komunikacji firmy z otoczeniem. System może komunikować się poprzez Internet z wieloma instytucjami, kooperantami, klientami. System telefoniczny jest skonstruowany tak, by nie powodować przeciążeń. Warunki techniczne umożliwiają podłączenie kilku linii telefonicznych. Organizację połączeń z otoczeniem charakteryzuje niski koszt (faks na papier zwykły a nie termiczny) oraz szereg usprawnień pracy (możliwość przełączania na numery wewnętrzne, funkcja intercom). - możliwość współdzielenia zasobów informacyjnych zgromadzonych wewnątrz firmy. - niski stopień skomplikowania systemu. - kompleksowość. System obejmuje swym zasięgiem wszystkie komórki przedsiębiorstwa. - zaawansowanie technologiczne systemu. Sprzęt i oprogramowanie spełnia warunek zgodności ze światowymi standardami, posiada homologację. W przypadku sieci lokalnej spółki „Pegaz" S.A zastosowano technologię klient -serwer (rys.3.30). Umożliwia ona realizację przetwarzania danych w układzie: programy użytkowe (klienci) uruchamiane na stacjach roboczych zlecają wykonanie wybranych zadań serwerowi udostępniającemu klientowi zasoby sieciowe. Konfigurację sieci i sposób połączenia jej poszczególnych elementów określa topologia sieci. W firmie „Pegaz" zastosowano topologię gwiazdy, cechującą się łatwością zarządzania siecią i rozszerzenia jej struktury, a także sprawną wymianą danych pomiędzy poszczególnymi użytkownikami. W centrum tej konfiguracji znajduje się serwer sieciowy, a wszystkie inne komputery są z nim połączone. Zaletą tego rozwiązania jest to, iż ewentualne uszkodzenie łącza nie spowoduje zaburzeń działania całej sieci, a jedynie uszkodzonego odcinka. Wymaga ona jedynie odpowiedniego serwera w zależności od liczby użytkowników sieci. Model bazy danych zakłada, że jednostką wspólnego dostępu jest rekord bazy danych. Bazy te są tak skonfigurowane, że gdy określony rekord jest niedostępny, użytkownicy będą mieli do niego dostęp w kolejności, by wykonać swoje prace kiedy tylko rekord się zwolni. Podstawowe jednostki wspólnego dostępu są małe więc praca nad nimi nie pochłania zbyt wiele czasu. Wszyscy użytkownicy mają zatem dostęp do aktualnej informacji, mimo że jest ona modyfikowana przez wielu użytkowników w tym samym czasie. Jeśli wielu użytkowników w tej samej chwili chce zmienić daną informację, serwer ustawia ich w kolejce, aby każda zmiana była dokonana po kolei i zapewnia, że każdy użytkownik zanim dokona zmian widzi dane takimi, jakie są przed jego zmianą. W firmie „Pegaz" funkcjonują następujące bazy danych: B1 - „Ewidencja pracowników" B2 - „Ewidencja towarów i stanu magazynu" B3 - „Ewidencja klientów i kontrahentów" B4 - „Ewidencja należności i zobowiązań firmy" B5 - „Ewidencja płac i ubezpieczeń społecznych" B6 - „Ewidencja cen". Oprogramowanie systemu odpowiada standardom międzynarodowym MRPII. Systemem sieciowym umożliwiającym wzajemną komunikację terminali w firmie i poza nią jest Windows NT 4.0 PL, a systemem operacyjnym Windows 98. Firma „Pegaz" S.A zakupiła system sieciowy i system operacyjny wraz z licencją na 25 stanowisk. Po zapoznaniu się z możliwościami różnych zintegrowanych systemów zarządzania, które odpowiadałyby potrzebom przedsiębiorstwa zdecydowano się na zintegrowany system HERMES PRO składający się z 8 modułów: finanse, księgowość, płace, faktura PRO, handel, sprzedaż, gospodarka magazynowa, analiza finansowa. Moduł Finanse oraz moduł Księgowość zainstalowano na stanowiskach działu księgowości i działu ekonomiczno- finansowego. Moduł Płace - w sekcji płac. Na stanowiskach działu sprzedaży i zamówień zainstalowano moduły: Faktura PRO, Handel oraz Sprzedaż. Sklepom firmowym przedsiębiorstwa codzienną pracę mają ułatwić takie moduły oprogramowania jak: Faktura PRO i Sprzedaż. Moduł gospodarka magazynowa zainstalowano w magazynie spółki, który zaopatruje wszystkie sklepy firmowe. System „HERMES PRO" cechuje łatwość obsługi i możliwość wprowadzania modyfikacji zależnie od potrzeb. Ponadto istnieje możliwość dokupienia niezbędnych modułów w miarę pojawienia się nowych potrzeb. System „HERMES PRO" umożliwia: - prowadzenie gospodarki magazynowej; - wystawienie faktur VAT i rachunków uproszczonych w cenach brutto i netto; - prowadzenie kartoteki kontrahentów z bieżącym saldem transakcji i płatności oraz listy dłużników i wierzycieli; - sporządzenie rejestru wpłat i wypłat kasowych oraz raportów: ze sprzedaży, zakupów, raportów kasowych; - dokonywanie przesunięć międzymagazynowych; - uaktualnianie stanów magazynowych - przesyłanie do wskazanych kas fiskalnych aktualnych cenników zawierających nazwy, kody PLU, stawki VAT i ceny sprzedaży brutto towarów; - uzyskiwanie informacji dotyczących sprzedaży konkretnego produktu, odniesionych do konkretnego miasta i pory dnia; - możliwość samodzielnej modyfikacji wzorów dokumentów - zmiana wyglądu faktury, rachunku itp.; - sporządzanie zamówień i kontrolę realizacji dostaw towarów; - ewidencję pracowników i kompleksową obsługę kadr (wystawianie umów, zaświadczeń, listy płac, deklaracji); - prowadzenie księgi przychodów i rozchodów. Strukturę organizacyjną firmy „Pegaz" S.A po wprowadzeniu systemu informatycznego przedstawiono na rys.3.31. 3.10 Podsumowanie i wnioski Reasumując rozpatrzone zagadnienia dotyczące podsystemów informatycznych systemów działania można stwierdzić, co następuje: 1. systemem informatycznym nazywamy taki system, w którym podstawowe funkcje są realizowane przez komputery; 2. informatyczny system zarządzania jest to taki system, w którym niektóre funkcje zarządzania, a w szczególności gromadzenie i przetwarzanie informacji oraz ustalenie decyzji są realizowane za pomocą komputerów; 3. wyróżnia się następujące informatyczne systemy zarządzania: ewidencyjne, informowania kierownictwa, wspomagania decyzji, ekspertowe, scalone; 4. podstawowym zadaniem systemów ewidencyjnych jest rejestracja wszystkich faktów w systemie działania; 5. zasadniczym zadaniem systemów informowania kierownictwa jest dostarczanie wyników dotyczących odchyleń do ustalonych wskaźników: techniczno- ekonomicznych, alarmowych, strukturalnych i wystąpienia zagrożeń systemu działania; 6. podstawowy problem, który należy rozwiązać w komputerowych systemach zarządzania sprowadza się do wyznaczania algorytmów podejmowania decyzji z uwzględnieniem ich komputerowej realizacji, rodzaju problemu i właściwości obiektu zarządzania; 7. system wspomagania decyzji umożliwia identyfikację problemu decyzyjnego i rozwiązanie modeli decyzyjnych, umożliwiających wybór właściwych decyzji; 8. system ekspertowy jest to program komputerowy, w którym komputer spełnia rolę eksperta, czyli narzędzie do rozwiązywania problemów na podstawie reprezentacji wiedzy, z wykorzystaniem reguł poprawnego rozumowania, a w szczególności reguł wnioskowania; 9. zadaniem scalonego informatycznego systemu zarządzania jest integracja wszystkich funkcji danego systemu działania, za pomocą techniki komputerowej; 10. decyzje mogą być podejmowane w warunkach pewności, ryzyka i niepewności; 11. rozróżnia się następujące modele podejmowania decyzji: deterministyczny, relacyjny, probabilistyczny, growy i rozmyty; 12. wyróżnia się dwie metody tworzenia systemów informatycznych: strukturalną i obiektową; 13. pakiety CASE służą do wspomagania procesu tworzenia systemów informatycznych. 4. METODYKA BUDOWY INFORMATYCZNYCH SYSTEMÓW ZARZĄDZANIA 4.1 Fazy istnienia informatycznych systemów zarządzania eksploatacją obiektów technicznych Proponuje się wyróżnienie sprzężonych ze sobą czterech faz istnienia („życia") informatycznych systemów zarządzania eksploatacją obiektów technicznych (ISZEOT) (rys.4.1): - potrzeby (wartościowania); - projektowania; - wdrażania; - eksploatacji. W każdej działalności ludzi na początku jest ciąg potrzeb. Ujawnienie potrzeby budowy informatycznych systemów zarządzania eksploatacją obiektów technicznych wywołuje potrzebę w sferze projektowania, a to z kolei rodzi potrzebę w obszarze wdrażania a następnie ich racjonalnej eksploatacji. Formalny opis potrzeby staje się podstawą projektowania informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych. Najogólniej można powiedzieć, że faza projektowania ISZEOT polega na opracowaniu koncepcji (modelu) systemu i jego projektu technicznego. Faza wdrażania ISZEOT następuje po fazie projektowania i polega na dopasowaniu zaprojektowanego podsystemu informatycznego dla potrzeb rzeczywistego systemu działania. Faza eksploatacji ISZEOT polega na: racjonalnym użytkowaniu systemu zgodnie z jego przeznaczeniem; utrzymaniu systemu w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej; obserwacji i doskonaleniu funkcjonowania systemu. Podkreślić należy, że wymienione fazy ISZEOT dotyczą: nowych systemów o określonych właściwościach techniczno-ekonomicznych, które mają zaspokajać zidentyfikowane aktualne i przyszłe potrzeby; istniejących, modernizowanych systemów o podwyższonych właściwościach techniczo-ekonomicznych w stosunku do poprzednich ich właściwości; wyboru systemu ze zbioru istniejących światowych rozwiązań technicznych o ustalonych wymaganiach techniczno-ekonomicznych i jego adaptacji dla potrzeb systemów działania: przemysłowych, rolniczych, usługowych, jednostek budżetowych itp. 4.2 Faza potrzeby Na rys.4.2 przedstawiono algorytm postępowania w pierwszej fazie istnienia ISZEOT, tj. potrzeby. W fazie tej można wyróżnić niżej rozpatrzone etapy 4.2.1 Etap I - sformułowanie problemu Sformułowanie problemu obejmuje: - cel działania; - zakres działania; efekty uzyskanie w wyniku opracowania i wdrożenia systemu. Cel działania można sformułować następująco: „na podstawie dostępnych informacji dotyczących rodzaju systemu działania, jego aktualnego systemu informacyjnego (informatycznego), zbioru eksploatowanych urządzeń i posiadanych środków kapitałowych, opracować i wdrożyć nowy, udoskonalony (zmodernizowany) lub wybra i dostosować informatyczny system zarządzania eksploatacją obiektów technicznych (ISZEOT)". Aby osiągnąć tak sformułowany cel działania opracowano program w postaci następujących głównych zadań: dokonać identyfikacji problematyki w zakresie podmiotu-narzędzia i przedmiotu; opracować założenia techniczno-ekonomiczne na ISZEOT; opracować projekt koncepcyjny (model) systemu; opracować projekt wstępny systemu; - opracować projekt programów systemu; - dokonać weryfikacji funkcjonowania opracowanego systemu; wdrożyć opracowany podsystem w systemie działania; opracować zasady racjonalnej eksploatacji (użytkowania, obsługiwania) systemu. Opracowanie i wdrożenie ISZEOT w dowolnym systemie działania winno przynieść następujące korzyści: usprawnienie obiegu informacji w systemie działania; eliminacja redundancji informacji gromadzonej w systemie; wyeliminowanie ręcznego wystawiania dokumentów na papierze; łatwość wykorzystywania zgromadzonych informacji do tworzenia raportów i sprawozdań; - wspomaganie podejmowania decyzji na różnych szczeblach zarządzania; podwyższenie współczynnika gotowości technicznej maszyn i urządzeń; możliwość wprowadzania budżetowania działalności podsystemu eksploatacji i bieżącej kontroli realizacji budżetu przez kierowników komórek organizacyjnych; - bezpieczeństwo danych; zwiększenie sprzedaży; zwiększenie wydajności pracy; redukcja kosztów, w tym eksploatacji maszyn i urządzeń; - poprawa j akości produkowanych wyrobów; - poprawa jakości świadczonych usług; zmniejszenie nakładów materiałowych; zmniejszenie stanów zapasów magazynowych; - przyśpieszenie obrotu zapasami; skrócenie czasu uzyskania wyrobu; skrócenie czasu spedycji; usprawnienie funkcjonowania podsystemu marketingu w zakresie: produktu, ceny, promocji i dystrybucji; - usprawnienie zarządzania systemem działania w aspekcie nakładów, kosztów, zysku; lepsza obsługa klientów. 4.2.2 Etap II - identyfikacja potrzeby W identyfikacji potrzeb należy zwrócić uwagę na dwa istotne zagadnienia: - zaspakajanie potrzeby w danej chwili; - przewidywanie przyszłych potrzeb. Widać więc, że identyfikację potrzeb należy traktować jako funkcję czasu, gdyż funkcją upływającego czasu są zmiany. Można zatem powiedzieć, że przewidywanie potrzeb jest problemem ich rozpoznania i wyboru. Przy rozwiązywaniu przyszłych potrzeb powinny być odpowiednio wykorzystane: metody naukowe, intuicja i zdrowy rozsądek. Identyfikacja potrzeby w aspekcie ISZEOT obejmuje następujące zagadnienia: 1) system działania: charakterystyka funkcjonowania systemu działania: zbiór celów, funkcji i zadań realizowanych przez system; - charakterystyka systemu działania (np. przedsiębiorstwa przemysłowego, transportowego, jednostki budżetowej), a w tym: wielkość i typ produkcji, struktura zatrudnienia, dynamika rozwoju itp.; schemat organizacyjny obiektu ze szczególnym uwzględnieniem zakresu kompetencji poszczególnych stanowisk kierowniczych; struktura zarządzania: rozproszenie uprawnień decyzyjnych w systemie i wzajemne powiązania między podmiotami decyzyjnymi; opis stosowanych dokumentów źródłowych oraz schematy ich obiegu; - opis wyjść istniejącego systemu informacyjnego; opis procedur przekształcania danych wejściowych na wyjściowe; opis stosowanych kodów i normatywów; - zasoby informacyjne: kompleks informacji powstających w obiekcie oraz reguły ich generowania, przetwarzania, przesyłania, archiwizowania i wykorzystania; połączenia z otoczeniem systemu (np. ZUS, banki, przedsiębiorstwa); metody, techniki i narzędzia zarządzania poszczególnych podmiotów decyzyjnych; - powiązania podsystemu zarządzania z podsystemem roboczym (np. produkcja wyrobów); braki informacyjne w systemie, tzn.: nieformalne zbiory informacji, brak informacji lub jej nadmiar, niedostateczna aktualność informacji, niespójność, szczegółowość itp.; braki w zakresie struktury funkcjonalnej systemu działania (np. złą podległość pracowników, nakładanie się funkcji, nadmiar lub niedomiar zadań. 2) system eksploatacji obiektów technicznych: analiza i ocena stanu eksploatowanych urządzeń technicznych; warunki eksploatacji urządzeń; aktualne i przyszłe metody eksploatacji urządzeń technicznych; - infrastruktura eksploatacji urządzeń technicznych; organizacja i funkcjonowanie podsystemów: użytkowania, obsługiwania i zarządzania eksploatacją obiektów technicznych; - koszty eksploatacji urządzeń technicznych; - miejsce i rola podsystemu eksploatacji w systemie logistycznym; inne wymagania zgodnie z pkt. 1, 3, 4. 3) identyfikacja i analiza struktury technicznej dotychczasowego systemu informatycznego systemu działania w tym ISZEOT w zakresie: konfiguracji sprzętowej, pojemności pamięci, dotychczasowego obciążenia, stanu technicznego, możliwości obsługiwania, modernizacji i modułowej rozbudowy, technologii przetwarzania; 4) identyfikacja i analiza struktury przestrzennej dotychczasowego systemu -inaczej odległości między podmiotami uczestniczącymi w osiąganiu celów i funkcji systemowych; 5) zespoły (firmy) zajmujące się informatycznymi systemami zarządzania: - krajowi dostawcy oprogramowania i sprzętu komputerowego; - zagraniczni dostawcy oprogramowania i sprzętu komputerowego; - jakość proponowanych rozwiązań programowych i sprzętowych; koszty zakupu oprogramowania i sprzętu komputerowego; 6) jakość zespołu ludzi w aspekcie możliwości wykonania zadania z uwzględnieniem funkcji: analityka, projektanta, programisty, weryfikatora systemu, weryfikatora wdrożenia i administratora systemu; 7) skutki społeczne, techniczne i ekonomiczne wprowadzenia ISZEOT. W czasie identyfikacji można stosować różne techniki badawcze [28]: analizę dokumentacji; ankiety; - wywiady; - obserwacje; posiedzenia grupowe; eksperymenty. Według [8,9,26,28] pracę należy rozpocząć od analizy dokumentacji obowiązującej w systemie działania. Badaniu powinny podlegać: akty normatywne (przepisy prawa, normy, przepisy wewnętrzne); dokumenty: instrukcje wypełniania, ich obieg, kontrola, instrukcje prowadzenia rejestrów i kartotek, harmonogramy przetwarzania; - dokumentacja organizacyjna systemu (np. regulamin organizacyjny); dokumentacja zarządcza systemu (np. zakres obowiązków); wzorce dokumentów (formularze: dokumentów, raportów, sprawozdań zewnętrznych i wewnętrznych). Do zbierania i analizy informacji o systemie działania można wykorzystać następujące środki: opis słowny; - formularze; schematy organizacyjne; sieci działań systemu; schematy czynnościowe; - grafy; - tablice krzyżowe; tablice decyzyjne; wykresy. Po zebraniu informacji dotyczących rozpatrywanego systemu działania wykorzystuje się analizę , której celem jest sformułowanie wniosków dotyczących prowadzenia dalszych prac projektowych. W szczególności analiza powinna dotyczyć: kompetencji poszczególnych komórek organizacyjnych w aspekcie decyzyjnym i zaspokojenia potrzeb informacyjnych; - powiązań informacyjnych, pozwalająca ustalić braki występujące w istniejącym systemie informacyjnym; przydatności do przetwarzania komputerowego istniejących dokumentów ródłowych, bazy normatywnej i kodowej; - rola i miejsce podsystemu eksploatacji urządzeń technicznych w systemie działania; rozwiązań projektowych systemów informatycznych; możliwości firm zajmujących się informatycznymi systemami zarządzania; - kosztów opracowania i wdrożenia ISZEOT; terminu opracowania i wdrożenia ISZEOT. 4.2.3 Etap III - wybór informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych Po dokonaniu analizy należy sformułować diagnozę dotyczącą: celowości komputeryzacji istniejącego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych; - wyboru sposobu realizacji ISZEOT, tzn.: budowę nowego, modernizację istniejącego, wybór i dostosowanie ze zbioru istniejących systemów; wyboru rodzaju ISZEOT, tzn.: ewidencyjnego, informowania kierownictwa, wspomagania decyzji, ekspertowego, scalonego. Zagadnienie powyższe samo w sobie jest bardzo złożone i w związku z tym o wyborze sposobu realizacji i rodzaju ISZEOT decyduje zbiór kryteriów: zysk jako podstawowe kryterium ekonomiczne, który jest funkcją efektów i kosztów; - usprawnienie procesu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych w systemie działania; - jakość w tym niezawodność, bezpieczeństwo i efektywność systemu działania, w tym podsystemu informatycznego. 4.2.4 Założenia techniczo-ekonomiczne ISZEOT Po wybraniu sposobu realizacji i rodzaju ISZEOT użytkownik powinien zlecić do opracowania lub opracować sam założenia techniczno-ekonomiczne na projekt, wdrożenie i eksploatację systemu. Założenia techniczo-ekonomiczne (ZTE) są podstawą i punktem wyjścia do rozpoczęcia jakichkolwiek prac projektowych. Wynika to z poniższej definicji ZTE. „Założenia techniczo-ekonomiczne to zbiór danych jakościowych i ilościowych istotnych cech wzorca informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych". Bardzo ogóle ZTE są wieloznaczne, co oznacza, że ich spełnienie można osiągnąć wieloma sposobami, przy czym trudno ocenić, które rozwiązanie ISZEOT będzie lepsze. Zbyt ogólne ZTE są mało zrozumiałe dla projektanta, utrudniają tym samym proces projektowania. Natomiast zbyt szczegółowe ZTE ograniczają inwencję i możliwości projektanta. W związku z tym należy dążyć do opracowania takich ZTE, które byłyby czytelne i przydatne w pracach projektowych systemu. Można to osiągnąć: - metoda ekspertów, wykorzystującej doświadczenie zespołów specjalistycznych z zakresu: teorii systemów informatyki, eksploatacji, ekonomii itp.; stosując komputerowe systemy ekspertowe. Podkreślić należy, że opracowanie ZTE należy traktować jako proces ciągły obejmujący także etap projektowania, wdrożenia i eksploatacji. ZTE powinny zawierać następujące zagadnienia: przeznaczenie systemu; - budowę systemu; - wymagania techniczne, a między innymi dotyczące: wykorzystania sieciowego, wielodostępu, zakresu wykorzystywania, zakresu informacyjnego, zespołów, maszynowych nośników danych, środków technicznych ochrony informacji; - wymagania konstrukcyjno-technologiczne, a w tym: konstrukcja blokowa oparta na dostępnym sprzęcie komputerowym; wymagania niezawodnościowe, np.: czas poprawnej pracy systemu do pierwszego uszkodzenia, czas poprawnej pracy między kolejnymi uszkodzeniami, prawdopodobieństwo poprawnej pracy; - wymagania dotyczące eksploatacji, użytkowania, obsługiwania; wymagania dotyczące odporności i wytrzymałości na oddziaływanie czynników środowiskowych, narażeń mechanicznych, klimatycznych, zakłóceń elektrycznych, czynników środowiskowych; - wymagania dotyczące konserwacji pakowania i cechowania; wymagania dotyczące przechowywania i transportu; wymagania dotyczące normalizacji i unifikacji; - wymagania dotyczące ergonomii i bezpieczeństwa; - tryb opracowania, badań, odbioru i zakończenia prac; wymagania dotyczące zabezpieczenia tajności opracowania; - koszty opracowania projektu, wdrożenia i eksploatacji systemu. 4.3 Faza projektowania Jak już zaznaczono założenia techniczo-ekonomiczne na informatyczny system zarządzania eksploatacją obiektów technicznych są podstawą rozpoczęcia prac w fazie projektowania. Algorytm działania w fazie projektowania ISZEOT przedstawiono na rys. 2.3. W fazie tej można wyróżnić niżej rozpatrzone etapy. 4.3.1 Etap I - działania wstępne (organizacyjne) W tym etapie należy uruchomić i zrealizować działania w zakresie: - powołanie kierownika i zespołu specjalistów do opracowania i wdrożenia ISZEOT w rozpatrywanym systemie działania (np. przedsiębiorstwie produkcyjnym, transportowym, jednostce budżetowej). Zespól ten jako pierwsze zadanie powinien zrealizować etap I - potrzeby; - ogłoszenie i rozpatrzenie przetargu na wykonanie informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych; - dokonania podziału zadań pomiędzy kierownictwem systemu działania a kierownictwem firmy opracowującej systemy informatyczne; wytypowanie przyszłych użytkowników systemu do realizacji funkcji: analityka, weryfikatora systemu, realizatora wdrożenia, administratora systemu; - wytypowania specjalistów informatyków do realizacji funkcji: projektanta systemu, programisty systemu; powołanie zespołów do realizacji poszczególnych etapów budowy systemu; wybór metod i technik projektowania wspomaganych komputerem. Na przykład zintegrowane funkcjonalne pakiety typu CASE (ang. Computer Aided Software Engineering); sporządzenie harmonogramu i kosztorysu wykonania prac, to znaczy ustalenie czasu, kosztów i środków realizacji faz, etapów i podetapów; - zawarcia umowy między jednostką zamawiającą a jednostką wykonawczą. 4.3.2 Etap II - model informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych (ISZEOT) Model ISZEOT (rys.4.4) obejmuje [28]: - model dziedziny przedmiotowej (systemowej) zawierającej elementy i strukturę funkcjonalną, a także strukturę informacyjną (rys.4.5); model techniczno-technologiczno-przestrzenny. Dziedzinę przedmiotową (systemową) nazywa się tę część obiektu, która zostaje objęta działaniem systemu informacyjnego. Model struktury informacyjnej systemu zawiera: obiekt informacyjny, związek między obiektowy, atrybut obiektu. Obiektem informacyjnym jest każdy celowo wyróżniony element systemu działania. Elementem takim może być: fakt, zdarzenie, miejsce, idea, konstrukcja, przedmiot lub stan, którego istnienie, wystąpienie bądź działanie w istotny sposób wpływa na funkcjonowanie systemu działania. Zazwyczaj obiekt informacyjny odzwierciedla grupę elementów o zbliżonych cechach. Opis elementów między innymi powinien zawierać: symbol, nazwę, charakterystykę, trwałość, listę atrybutów itd. Między obiektami informacyjnymi występują związki (relacje) między obiektowe: strukturalne (jest elementem, składa się z); przyczynowo-skutkowe (zależy od, wymusza, warunkuje); chronologiczne (poprzedza, następuje po, równolegle do); poprzez przedmiot lub podmiot (wykonuje, wykonany przez, dotyczy, posiada, jest przedmiotem, używa). Każdy związek między obiektowy jest opisany między innymi przez: symbol, nazwę charakterystykę, typ, listę obiektów związanych, trwałość związku itp. Każdy atrybut (istotna cecha, właściwość) wyodrębnionych obiektów informacyjnych i związków między obiektowych jest opisany: symbolem, nazwą, charakterystyką opisową, przyczynami i warunkami powstawania nowego wystąpienia, atrybutu, itp. Zbiór obiektów informacyjnych i związków między obiektowych odwzorowany za pomocą grafu stanowi model statyczny ISZEOT. Model dynamiczny ISZEOT odzwierciedlają elementy (funkcje, zadania) i jego struktura funkcjonalna. Funkcja jest to jednolity, ze względu na cel, zbiór działań realizowanych w obiekcie gospodarczym. Opis funkcji winien zawierać: cel systemu, symbol funkcji, nazwę funkcji, schemat realizacji itp. Funkcje realizuje się za pomocą zadań, które odzwierciedlają działania jednorodne wykonywane w celu osiągnięcia zdefiniowanego efektu, w ograniczonym przedziale czasu. Opis zadania między innymi zawiera: symbol, nazwę, ogólny opis, opis miejsca realizacji, częstość realizacji, sposób wykonania itp. Model techniczno-technologiczno-przestrzenny (rys.4.6) ISZEOT obejmuje: - konfigurację sprzętu komputerowego; - technologię przetwarzania; przestrzenne rozmieszczenie sprzętu. Konfiguracja sprzętu komputerowego zawiera: - klasę sprzętu (duży komputer, mini lub mikrokomputery); - konfigurację sprzętową (pojedynczy komputer, system wielodostępny, sieć komputerowa); typ jednostki centralnej (minimalna pojemność PAO, szybkość działania); typ i minimalna pojemność pamięci zewnętrznej; liczbę urządzeń końcowych (terminali, komputerów w sieci) ich konfiguracja, lokalizacja przestrzenna i podmiotowa oraz zasady użytkowania; sieć łączności (w tym transmisji danych) niezbędnej dla właściwego funkcjonowania systemu. Technologia przetwarzania dotyczy transformacji - „dane źródłowe —› technologia przetwarzania —› informacje wynikowe". Wyróżnia się następujące rodzaje technologii przetwarzania: 1) konwencjonalna (tradycyjna), w której przedmiotem pojedynczej manipulacji jest jednostkowy zbiór danych 2) za pomocą scentralizowanej bazy danych, która gromadzi w jednym systemie komputerowym dane potrzebne do zarządzania całym systemem działania; 3) za pomocą rozproszonej bazy danych. Zbiory danych umieszczone w oddalonych od siebie węzłach sieci komputerowej, należących do tego samego systemu informatycznego. W porównaniu z bazą scentralizowaną, rozproszona baza danych ma następujące cechy: niezawodność, krótszy czas dostępu i niski koszt, niezależność od lokalizacji i powielania, niezależność od konfiguracji elastyczność i modularność. System zarządzania rozproszona bazą danych (ZRBD) zapewnia jednolity obraz bazy danych, dzięki czemu rozproszenie danych jest niewidoczne dla użytkownika. Zarządzanie dostępem do danych w bazie rozproszonej odbywa się na dwóch poziomach: lokalnym i globalnym. Zarządzanie na poziomie lokalnym cechuje zdecentralizowanie i autonomia, zarządzanie na poziomie globalnym - współdziałanie, koordynacja lokalnych SZBD. W systemie ZRBD sterowanie globalne może mieć strukturę scentralizowaną, w której realizacją wszystkich żądań globalnych steruje wybrany węzeł centralny lub zdecentralizowany, w której wszystkie węzły są równorzędne, tzn., w każdym z nich jest umieszczony fragment ZRBD. Reasumując, można stwierdzić, że model ISZEOT jest opisany za pomocą czterech struktur: funkcjonalnej; informacyjnej; techniczno-technologicznej; - przestrzennej. 4.3.3 Projektowanie wstępne (etap III) i techniczne (etap IV) informatycznych systemów zarządzania eksploatacją obiektów technicznych W projektowaniu informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych wyróżnia się: projekt wstępny (etap III); - projekt techniczny (etap IV). Projekt wstępny jest uszczegółowieniem modelu systemu (koncepcji) w zakresie jego struktur, technologii przetwarzania, bazy danych, wejścia i wyjścia oraz konfiguracji sprzętowej i jest podstawą opracowania projektu technicznego. Projekt techniczny to szczegółowy zbiór informacji zawierający: opis słowny, zestawienia, ilustracje graficzne, wykresy rysunki techniczne, instrukcje obsługiwania i inne elementy dotyczące budowy i funkcjonowania ISZEOT. Proces projektowania wstępnego i technicznego ISZEOT obejmuje projektowanie (rys.4.7): - procesów podstawowych, tzn., takich które wynikają z potrzeb użytkownika; - baz danych; procesów pomocniczych związanych z użytkowaniem systemu, obsługą zbiorów systemowych, ochroną danych; komunikacji z systemem. Z rys.4.7 wynika, że poszczególne elementy procesu projektowania ISZEOT są ze sobą związane zatem istnieje konieczność równoległego ich projektowania. Proces projektowania musi więc obejmować struktury danych, które stanowią statykę systemu i technologię przetwarzania, która odzwierciedla jego dynamikę. 4.3.3.1 Projektowanie procesów podstawowych Procesy podstawowe obejmują następujące grupy [28] (rys.4.8): 1) procesy wejściowe: - zakładanie kartotek, tzn., rejestracje tych struktur danych, które mają charakter trwały w ramach systemu informatycznego i stanowią punkt odniesienia innych grup danych; wprowadzania transakcji, czyli modyfikację zawartości kartotek, ich aktualizację; 2) procesy przetwarzania: aktualizacja, stanowi swoiste połączenie uprzednio wymienionych grup; obliczeniowe, to algorytmy służące do wykonywania właściwych procedur przetwarzania, będące podstawą (istotą) całego systemu informatycznego; - kontrola i weryfikacja. Celem tych procesów jest określenie stanu zgodności wartości danych z wzorcem; restrukturyzacja danych, inaczej przygotowanie nowych struktur istniejących danych dla potrzeb późniejszego przetwarzania; archiwizowanie, którego celem jest przygotowanie kopii określonych zbiorów danych; 3) wyjściowych: sporządzanie raportów zgodnie z wymaganiami użytkownika; - zapytania użytkownika, czyli sposoby porozumiewania się użytkownika z komputerem; ekstrakcja informacji, to wyselekcjonowanie danych, które są użyteczne dla otoczenia systemu, czyli użytkowników, którzy będą je przetwarzać za pomocą własnych procedur. Istotą projektowania procesów podstawowych jest odwzorowanie modelu funkcjonalnego będącego elementem modelu dziedziny przedmiotowej systemu działania w model funkcjonalny systemu komputerowego (rys.4.9). Pierwsze odwzorowanie „funkcja —› moduł funkcjonalny" ma istotne znaczenie dla opracowania konstrukcji systemu informatycznego. Moduł funkcjonalny odpowiada zazwyczaj jednej funkcji i reprezentuje zarazem względnie jednorodny typ obróbki danych. Odwzorowanie „zadanie —› proces" jest istotne dla opracowania technologii przetwarzania i odzwierciedla algorytmy przetwarzania. Elementarny typ odwzorowania to „czynność —› operacja", odzwierciedla operacje komputerowe, które są wykonywane jako elementarne procesy przetwarzania. Grupa czynności może być przekształcona w procedurę funkcjonalną, która jest algorytmicznie spójną i celowościową wyróżnioną grupą operacji. Zaznaczyć należy, że jednym z zasadniczych elementów procesów podstawowych jest opis algorytmów przetwarzania, w szczególności w informatycznych systemach wspomagania zarządzania typu: informowania kierownictwa, wspomagania decyzji i systemach ekspertowych. 4.3.3.2. Projektowanie baz danych Projektowanie baz danych polega na odwzorowaniu podstawowych elementów modelu dziedziny przedmiotowej, tzn.: obiektów atrybutów i związków w odpowiednie kategorie struktur danych. Elementarne kategorie opisu struktur danych jest pole elementarne i grupowe, jako zbiór pól elementarnych. W polach są zapisywane wartości atrybutów obiektu bądź związków między obiektowych. Grupę połączonych pól nazywamy rekordem, który jest jednostką pamiętania i transmisji danych. Kolekcją nazywa się zbiór rekordów tego samego typu lub różnych typów. Kolekcje rekordów tworzą zbiór danych. Struktura logiczna danych zawiera opisane wyżej elementy, zaś ich struktura fizyczna przedstawia obraz ich rozmieszczenia w pamięci zewnętrznej. Struktura logiczna danych jest punktem odniesienia projektowania struktury fizycznej systemu komputerowego. Na rys.4.10 przedstawiono odwzorowania struktury logicznej w strukturę fizyczną w relacyjnej bazie danych. Wyróżniamy następujące rodzaje baz danych (rys.4.11): - tradycyjne; scentralizowane (relacyjna, hierarchiczna, sieciowa); rozproszona. Przykładowe odwzorowania w tradycyjnej bazie danych przedstawiono na rys.4.12. Tradycyjne bazy danych są zastępowane bazami scentralizowanymi bądź rozproszonymi. W bazach scentralizowanych wyróżnia się trzy modele danych: relacyjny, hierarchiczny i sieciowy. Modele te różnią się sposobem odwzorowania związków między obiektami dziedziny przedmiotowej oraz zasadami posługiwania się nimi w procesie przetwarzania danych. Istotą modelu relacyjnego jest odwzorowanie danych w postaci tablic dwuwymiarowych (relacji), przy czym istnieje możliwość zdefiniowania powiązań między nimi. Model hierarchiczny to graf, w którym każdy węzeł odpowiada typowi zapisu, zaś każdy łuk reprezentuje zbiór danych. Pomiędzy dwoma węzłami może wystąpić co najwyżej jeden łuk skierowany. Model sieciowy jest rozszerzeniem modelu hierarchicznego, nie istnieje bowiem ograniczenie ilości i rodzaju związków między typami zapisów. 4.3.3.3. Projektowanie procesów pomocniczych Procesy pomocnicze realizowane w systemie komputerowym obejmują następujące grupy rys. 2.13 [28]: - wspomaganie użytkowania systemu; - obsługę zbiorów systemowych; ochronę danych. Z uwagi na różnice funkcjonalne i przedmiotowe, projektowanie procesów pomocniczych nie jest spójne i jednoznacznie określone, jak projektowanie procesów podstawowych. Jest ono uwarunkowane zastosowaną technologią przetwarzania, dostępnym oprogramowaniem, inwencja i doświadczeniem projektantów. 4.3.3.4. Projektowanie komunikacji użytkownika z systemem Narzędziem komunikacji użytkownika z komputerem jest zbiór: poleceń, komunikatów i komentarzy. Odbywa się to za pomocą języka komend, dialogu sterującego lub języka quasi-naturalnego. Łącznie wymienione elementy są nazywane „dialogiem sterującym". Należy mieć na uwadze konkretnych użytkowników systemu tzn.: nie informatyków, operatorów i informatyków z uwzględnieniem dwóch podstawowych zasad: komputer to narzędzie przyjazne człowiekowi; stała nieufność komputera wobec działań użytkownika. Elementami dialogu użytkownika z komputerem mogą być: formatki (postacie ekranów), okna (Windows), listy wyboru (menu), komunikaty, funkcje pomocnicze (help). Dialogowe wprowadzanie danych może być realizowane następującymi sposobami: przez wypełnienie formularza; - po otrzymaniu od komputera pytanie o wartość danej; - przez wypełnienie tabeli (odmiana formularza). Metody wyboru na ekranie funkcji do realizacji mogą być dokonane za pomocą: podświetlenia; wskazaniem numeru funkcji na liście; klawiszem funkcyjnym; podaniem pierwszej identyfikacji; wpisaniem pełnej lub skróconej nazwy funkcji; - piktogramem (schematyczny rysunek); dowolnym wskaźnikiem znakowym. Prezentacja wyników może stanowić: odpowiednio zredagowane zestawienie; - wyłącznie pojedyncza informacja; komunikat (informacyjny, błędów). Użytkownik systemu informatycznego styka się bezpośrednio z jego wejściem lub wyjściem, nie znając w większości przypadków jego środka, tzn. technologii przetwarzania. Zatem projektowanie wejścia systemu informatycznego jest integralnym elementem projektowania procesów komunikacji użytkownika z systemem. Projektowanie wejścia obejmuje: formularze dokumentów źródłowych; maszynowe nośniki informacji wejściowych (np. taśma magnetyczna); formatach wejściowych (ekranów monitorowych) i zastępczych formularze dokumentów źródłowych w których dane są wprowadzane za pomocą klawiatury. Podobnie ja w przypadku wejścia również projektowanie wyjścia systemu jest integralną częścią projektowania procesów komunikacji użytkownika z systemem. Projektowanie wyjścia systemu głównie obejmuje projektowanie: formatów wyjściowych; - tabulogramów; procesów kontroli danych wyjściowych. 4.3.4 Projekt programów systemu Programowanie jest procesem opracowania programów ISZEOT na podstawie wykonanych algorytmów jago funkcjonowania. Podstawowym elementem programowania ISZEOT jest jego projekt techniczny, dlatego też zostało ono włączone do fazy projektowania jako jej ostatni element. W ten sposób faza projektowania systemu stanowi pewną zamkniętą całość. Proces programowania ISZEOT obejmuje następujące etapy (rys.4.14) [28]: analizy wymagań jakościowych (zajmuje 10 % czasu tworzenia oprogramowania systemu); specyfikacja (10 %); - projekt strukturalny oprogramowania systemu (15 %); kodowanie modułów programowych (20 %); - testowanie oprogramowania systemu (45 %). Analiza wymagań jakościowych dotyczy uzyskania wysokiej jakości tworzonego oprogramowania, którą określają: niezależność maszynowa - oznacza, że opracowane programy mogą być wykonywane na komputerach o różnej konfiguracji; kompletność - program zawiera wszystkie niezbędne elementy; dokładność, tzn., że wyniki uzyskane przez system w zupełności odpowiadają ich przeznaczeniu; - zgodność - dotyczy jednolitej notacji, terminologii i symboliki, a także odzwierciedla projekt techniczny ISZEOT; racjonalność - oznacza, że produkt programowy zawiera tylko te operacje, które są niezbędne do realizacji jego funkcji; strukturyzacja - oznacza, że wszystkie części oprogramowania tworzą jednolitą całość; informacyjność - oznacza, że programy zawierają tylko niezbędną informację w zakresie jego budowy i funkcjonowania; - niezawodność - produkt programowy zadowalająco spełnia swoje funkcje; - efektywność - oznacza, że produkt programowy spełnia wymagane funkcje bez zbędnego wykorzystania zasobów systemu komputerowego (np., pamięci operacyjnej); - łatwość użytkowania i obsługiwania; - modyfikowalność - ma taką strukturę, która w łatwy sposób pozwala na dokonanie zmian; ergonomiczność zawiera w sobie wszystkie wcześniej wyszczególnione właściwości. Drugi etap programowania systemu to specyfikacja, która zawiera: specyfikację zewnętrzną programu, przeznaczoną dla użytkownika. Obejmuje ona: nazwę programu, opis jego funkcji, listę programów, opis danych wejściowych i informacji wynikowych; specyfikacja wewnętrzna dla programisty - czyli opis logiki programu. Obejmuje ona algorytm i strukturę danych. Projektowanie struktury oprogramowania systemu obejmuje dostosowanie modułów funkcjonalnych zawartych w projekcie technicznym, do możliwości sprzętu komputerowego. Przy projektowaniu struktury systemu są wykorzystywane metody: zstępująca (ang. top-down), której istota polega na określeniu struktury oprogramowania całego systemu, a następnie stopniowego jej uściślania na szczeblach niższych. W każdym kroku procesu uściślania dąży się do rozpoznania najważniejszych funkcji, które mają być realizowane przez dany moduł programowy; - wstępująca (ang. bottom-up), zakłada działania odwrotne niż w metodzie poprzedniej, tzn.: najmniejsze możliwe niezależne moduły ›> moduły poziomów wyższych —› moduł realizujący główną funkcję tworzonego systemu informatycznego. Kodowanie modułów programowych - to pisanie programów (procedur) realizujących poszczególne moduły w ogólnej strukturze oprogramowania systemu Testowanie oprogramowania systemu, jest najbardziej pracochłonną i czasochłonną działalnością. W testowaniu oprogramowania zwraca się uwagę na to aby: - każda instrukcja była wykonywana co najmniej jeden raz dla danego zestawu danych testowych, moduł zaś powinien generować poprawne wyniki; - przetestowana winna być każda gałąź programu i program winien generować wyniki poprawne; każda z dróg w programie powinna być przynajmniej jeden raz przetestowana i program powinien generować wyniki poprawne; - każda specyfikacja programowa powinna mieć dołączony zestaw danych testowych w celu stwierdzenia, że program realizuje ją właściwie. Reasumując rozpatrzone zagadnienia można stwierdzić, że wynikiem fazy projektowania są projekty: techniczny i programów, które razem tworzą kompleksowy projekt ISZEOT (rys.4.15). 2.4. Faza wdrażania ISZEOT Proces wdrażania informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych to ciąg działań, które mają na celu stwierdzenie czy opracowany jego kompleksowy projekt (techniczny i programów) właściwie funkcjonuje w aspekcie całościowego i efektywnego zabezpieczenia informacyjnego danego systemu działania (np. przedsiębiorstwa przemysłowego, handlowego, transportowego). Proces wdrażania ISZEOT obejmuje (rys.4.16) [8,28]: prace przygotowawcze; weryfikację. Zakres prac przygotowawczych w danym systemie działania przedstawiono na rys. 4.17. Prace te można wykonać we własnym zakresie lub zlecić firmom specjalistycznym, w formie tzw. totalnego autosourcingu, polegającego na: doborze systemu informatycznego, zarządzaniu systemem i komunikacji sieciowej. Przygotowanie użytkowników systemu polega na: uczestnictwie w pracach analitycznych i wdrożeniowych systemu; wyjaśnieniu zmian wywołanych wprowadzeniem systemu; przedstawienie zainteresowanym skutków wprowadzonych zmian; usunięcie zjawiska niepewności i zagrożenia; zapoznanie pracowników z nowymi zasadami, metodami i technikami ich pracy. Przygotowanie symboliki systemowej polega na opracowaniu nowych systemów kodów bądź na weryfikacji symboliki dotychczas stosowanej. Dzięki symbolice zmniejsza się objętość informacji, co ułatwia jej przetwarzanie. Baza normatywna danego systemu działania obejmuje zbiór norm lub/i normatywów, które są punktem odniesienia dla zbieranych danych rzeczywistych. Prace z tego zakresu obejmują: opracowanie nowych norm; aktualizacja norm istniejących. Dokumenty źródłowe są nośnikiem pierwotnej rejestracji danych o zdarzeniach i różnych stanach na przykład gospodarczych. Do działań przygotowanych należą: wydruk nakładu podstawowego formularzy dokumentu; - opracowanie lub aktualizacja dokumentacji eksploatacyjnej; przeszkolenie pracowników w posługiwaniu się dokumentami. Zmiany w danym systemie działania z reguły dotyczą: modyfikacji struktury organizacyjnej (nowe komórki, podział, szkolenie, likwidacja); - modernizacja systemu zarządzania (redukcja szczebli zarządzania, zmiany zasad i metod współdziałania); racjonalizacja funkcjonowania poszczególnych komórek organizacyjnych; - obiegu dokumentów. Instalacja systemu polega na jego uruchomieniu na posiadanym sprzęcie komputerowym, zaś parametryzacja polega na wprowadzeniu danych opisujących sposób funkcjonowania obiektu (np. wskaźniki efektywności, stopy procentowe, naliczanie odsetek, zbiór jednostek miar, zbiór dopuszczalnych operacji, warianty realizacji algorytmów, typ, postać, długość i zasady edycji danych itp.). Przygotowanie kadry informatycznej polega na pozyskaniu i szkoleniu: programistów systemowych; programistów użytkowych; - operatorów systemu bądź urządzeń peryferyjnych; - konserwatorów sprzętu komputerowego; administratura systemu, tzn. pracownika lub zespołu ludzi nadzorującego eksploatację systemu. Przygotowanie bazy technicznej obejmuje: sporządzenie kosztorysu i harmonogramu dostaw sprzętu; opracowanie dokumentacji technicznej ośrodka obliczeniowego; założenie sieci transmisji danych; - zakup sprzętu; montaż i uruchomienie sprzętu komputerowego. Weryfikacja ISZEOT obejmuje sprawdzenie: prawidłowości przeprowadzenia prac przygotowawczych; - jakość wykonanej dokumentacji eksploatacyjnej, obejmującej: ¦ budowę i funkcjonowanie systemu; ¦ oprogramowanie systemu; ¦ zasady użytkowania systemu; ¦ zasady obsługiwania systemu; ¦ zasady bezpieczeństwa systemu; ¦ obowiązki osób funkcyjnych. poprawność funkcjonowania oprogramowania systemu na danych rzeczywistych, w realnie istniejącym otoczeniu zewnętrznym i wewnętrznym. Zasadniczym kryterium przydatności opracowanego ISZEOT jest porównywalność wyników systemu informatycznego stosowanego dotychczas z wynikami systemu wdrażanego (IP ? In) (rys.4.18). Można przyjąć inne kryteria oceny przydatności nowoopracowanego ISZEOT na przykład: współczynnik gotowości technicznej lub zysk „Z" systemu działania (rys. 2.19). Z = E-C>0 (2.1) gdzie: E - całkowity przychód systemu działania; C -koszt całkowity systemu działania. 4.5 Faza eksploatacji ISZEOT Przedmiotem eksploatacji informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych są: środki techniczne (np. komputery, sieci komputerowe); oprogramowanie systemowe, narzędziowe i użytkowe; baza danych; zbiór algorytmów, metod i modeli służących do wypracowania decyzji; nośniki informacji (np. magnetyczne); zbiór użytkowników; zbiór pracowników eksploatacyjnych systemu (administrator, operatorzy, technolodzy, programiści, konserwatorzy, personel pomocniczy). Celem fazy eksploatacji ISZEOT jest: użytkowanie systemu zgodnie z jego przeznaczeniem, to jest uzyskiwanie określonych informacji w żądanej formie i ograniczonym czasie; utrzymanie systemu w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej. Stan zdatności funkcjonalnej oznacza, że system musi być zdolny do prawidłowego funkcjonowania w dowolnej chwili t. Zdatność zadaniowe systemu oznacza, że musi on prawidłowo funkcjonować w przedziale czasu t + ?t. Podsystem eksploatacji Sei zdefiniowano następująco (rys.4.20): Sei = (4.2) Są = gdzie: Sri - podsystem roboczy; UI - podsystem użytkowania; PI - podsystem obsługiwania; ZI - podsystem zarządzania; OI - podsystem ochrony danych; DI - podsystem doskonalenia; Rr, Ruo - relacje. Zadaniem podsystemu użytkowania jest racjonalnie wykorzystywanie ISZEOT mają na uwadze następujące kryteria: czas realizacji zadań użytkownika; czas uzyskiwania wymaganych informacji wynikowych; wiarygodność informacji wynikowych; poziom ochrony danych; stopień wykorzystania posiadanych zasobów sprzętowych i programowych. Zadaniem podsystemu obsługiwania jest utrzymanie ISZEOT w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej, poprzez: planowanie terminów obsługiwań elementów systemu; realizację procesów obsługiwań technicznych (przeglądy, testowanie, konserwacja, naprawy); bieżącą weryfikację algorytmów przetwarzania danych; bieżące obsługiwanie bazy danych; zaopatrzenie systemu w materiały eksploatacyjne (magnetyczne nośniki informacji, papier taśmy barwiące) oraz części wymienne. Wyszczególnione zadania można zrealizować między innymi za pomocą metod: planowo zapobiegawczą, w której wykonywanie czynności obsługowych następuje ściśle po przepracowaniu przez system określonej liczby godzin; dynamicznej, czyli według stanu technicznego systemu. W metodzie tej obsługiwań systemu dokonuje się w miarę potrzeb, czyli w zależności od jego aktualnego stanu. Zastosowanie tej metody wymaga, aby system miał wysoką podatność diagnostyczną, tzn. był przystosowany do badań i oceny stanu za pomocą metod: diagnozowania, genezowania i prognozowania. W tym celu można wykorzystać tzw. monitory programowe, będące programami rejestrującymi parametry eksploatacji systemu, w trakcie realizacji jego funkcji użytkowych. Dotyczy to między innymi: procesora, pamięci operacyjnej, kanałów, pamięci zewnętrznych, urządzeń wejścia/wyjścia, łącz i urządzeń transmisji danych, realizacji programów użytkowych statyki i dynamiki bazy danych. Podsystem ochrony spełnia następujące zadania [8,28]: zapewnienie poprawności, kompletności i dostępności danych, określanej mianem ochrony integralności danych; uzyskanie odpowiedniego poziomu tajności i poufności danych - inaczej ochrona dostępu do danych. rodkami ochrony danych są: metody prawne; metody administarcyjno-organizacyjne; metody techniczne (sprzętowe); metody i środki programowe. Podstawowe techniki ochrony integralności danych stanowią: kontrola danych źródłowych i wprowadzonych do systemu; tworzenie rezerw informatycznych w systemie (redundancja informacji); kopiowanie i archiwizowanie danych; specjalne rozwiązania sprzętowe i programowe; stosowanie programów diagnostyki danych; stosowanie programów antywirusowych. Ochrona dostępu do danych zawiera: fizyczną kontrolę dostępu do pomieszczeń i stanowisk; karty identyfikacyjne upoważniające do pracy; zindywidualizowane hasła dostępu do zasobów systemu; szyfrowanie zawartości zbiorów i przesyłanych komunikatów. Podsystem doskonalenia zajmuje się modernizacją i rozwojem systemu przez: zmiany funkcji i zadań systemu; rozszerzenia możliwości funkcjonalnych systemu komputerowego bądź jego rekonfiguracji przez zakup dodatkowych środków sprzętowych i programowych; modernizacji elementów oprogramowania użytkowego; zmiany zasad użytkowania systemu komputerowego; przechodzenie na nowocześniejsze technologie przetwarzania danych; przechodzenie na kolejne stopnie ewolucji systemów informatycznych: systemy wspomagania decyzji, ekspertowe scalone. Podsystem zarządzania ISZEOT obejmuje administratora i podległych mu pracowników. Do zadań realizowanych przez ten podsystem należą: zabezpieczenie poprawnego wykorzystania zasobów podsystemu (reorganizacja danych, kompleksowość zbiorów, zmiana kluczu ochrony itp.); uruchomienia standardowych procedur powrotu do stanu normalnego w przypadku uszkodzenia podsystemu; uruchomienie monitorów programowych (diagnozowanie stanu); analiza raportów uszkodzeń i przyczyn ich powstawania; zapewnienie integralności danych; ochrona danych; planowanie użytkowania i obsługiwania podsystemu; ocena efektywności funkcjonowania podsystemu; planowanie modernizacji i rozwoju podsystemu. 4.6 Podsumowanie Podsumowując rozpatrzone zagadnienia dotyczące opracowania metodyki budowy ISZEOT można stwierdzić, co następuje: 1) jest celowym wyróżnienie czterech faz istnienia ISZEOT, tj.: potrzeby, projektowania, wdrażania i eksploatacji; 2) faza potrzeby obejmuje etapy: sformułowania problemu, identyfikacji potrzeby, wyboru sposobu realizacji i rodzaju ISZEOT, założeń techniczno-ekonomicznych; 3) ważnym etapem budowy ISZEOT jest opracowanie założeń techniczno-ekonomicznych, stanowiących zbiór danych jakościowych i ilościowych istotnych cech wzorca tego systemu; 4) faza projektowania ISZEOT obejmuje etapy: działania organizacyjne, model systemu, projekt wstępny, projekt techniczny, projekt programów, projekt kompleksowy; 5) model ISZEOT obejmuje: model dziedziny przedmiotowej; model techniczno-technologiczno-przstrzenny. 6) model dziedziny przedmiotowej ISZEOT obejmuje: model informacyjny (statyczny); model funkcjonalny (dynamiczny); 7) model techniczno-technologiczno-przestrzenny zawiera elementy: konfigurację sprzętu komputerowego; technologię przetwarzania; przestrzenne rozmieszczenie sprzętu. 8) w projektowaniu ISZEOT wyróżnia się projekty: wstępne i techniczny, który zawiera szczegółowy zbiór informacji dotyczących tegoż systemu; 9) proces projektowania ISZEOT zawiera projektowanie: procesów podstawowych; baz danych; procesów pomocniczych; komunikacji z systemem; 10) istotą projektowania procesów podstawowych jest odwzorowanie modelu funkcjonalnego systemu działania w model funkcjonalny systemu komputerowego; 11) istotnym elementem w projektowaniu baz danych jest odwzorowanie jej struktury logicznej w strukturę fizyczną; 12) projektowanie procesów pomocniczych obejmuje: wspomaganie użytkowania systemu, obsługiwanie zbiorów systemowych i ochronę danych; 13) projektowanie komunikacji użytkownika z systemem polega na zapewnieniu tzw. dialogu sterującego; 14) projekt programów systemu jest integralnym elementem fazy projektowania ISZEOT; 15) proces oprogramowania ISZEOT obejmuje: analizę wymagań jakościowych, specyfikację, strukturę oprogramowania, kodowanie modułów programowych, testowanie oprogramowania; 16) proces wdrożenia ISZEOT obejmuje: prace przygotowawcze; weryfikację systemu. 17) prace przygotowawcze to: przygotowanie organizacyjne obiektu; przygotowanie systemu do pracy w obiekcie; przygotowanie kadry dla systemu; przygotowanie bazy technicznej systemu; 18) w procesie weryfikacji ISZEOT należy wskazać, czy wyniki dotychczasowego systemu informacyjnego są porównywalne z wynikami nowo zaprojektowanego systemu informatycznego; 19) zadaniem podsystemu eksploatacji ISZEOT jest: użytkowanie systemu zgodnie z przeznaczeniem; utrzymanie systemu w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej; 20) w skład systemu eksploatacji ISZEOT wchodzą następujące podsystemy: użytkowania, obsługiwania, odnowy, doskonalenia i zarządzania. 5. SYSTEMY ZARZĄDZANIA EKSPLOATACJĄ W NADSYSTEMACH DZIAŁANIA 5.1 Wprowadzenie Pierwszy etap istnienia ISZEOT kończy się opracowaniem założeń techniczno-ekonomicznych ZTE od jakości opracowania tych założeń zależą wyniki fazy projektowania (model, projekt: wstępny, techniczny, oprogramowania i kompleksowy) wdrażania (prace przygotowawcze, weryfikacja systemu) i eksploatacji (użytkowania, obsługiwania, ochrona, doskonalenie, zarządzanie). Istnieją pewne wspólne zagadnienia dla dowolnych systemów działania (przemysłowych, usługowych, handlowych itp.), które powinny być uwzględniane w założeniach techniczno-ekonomicznych ISZEOT. W dotychczasowych publikacjach nie spotkałem pojęcia informatyczny system zarządzania eksploatacją obiektów technicznych. Podkreślić należy, że problematyka eksploatacji obiektów technicznych w przedsiębiorstwach przemysłowych i innych jest zawarta w tzw. systemach utrzymania ruchu, które z reguły są podporządkowane zastępcy dyrektora do spraw technicznych, a w szczególności głównemu mechanikowi. Brak jednoznacznego wydzielenia eksploatacji urządzeń technicznych w systemach działania sprawia, że jest ona niedoceniana, zatraca się jej istota i wielka rola w utrzymaniu obiektów w stanie zdatności, zatem w obniżeniu kosztów funkcjonowania dowolnego systemu działania. W wojskowych systemach działania i w mniejszym stopniu w systemach transportowych rola eksploatacji obiektów technicznych jest lepiej wyeksponowana, stąd też te systemy cechują się wysoką niezawodnością funkcjonowania. Eksploatację urządzeń technicznych należy traktować jako jeden z istotnych procesów w systemie działania, dlatego też należy nim właściwie zarządzać. Z uwagi na to informatyczny system zarządzania eksploatacją urządzeń technicznych będzie rozpatrywany jako jeden z elementów dowolnego nadsystemu działania, w aspekcie funkcjonalnym. W aspekcie poznawczym nie interesuje nas obecnie istniejąca organizacja systemów działania: przemysłowych rolniczych, handlowych i innych, a ich hierarchiczna budowa funkcjonalna, będąca podstawą rzeczywistej organizacji systemów działania. 5.2 Budowa systemu działania w aspekcie sterowania W ujęciu cybernetycznym, w aspekcie sterowania system działania SO składa się z dwóch podsystemów (rys.5.1) [21,22,35]: - sterowanego -S1; - sterującego -S2. Podsystem sterowany S1 jest podsystemem wykonawczym (roboczym), a podsystem sterujący inicjuje celowe działanie i kontroluje stan realizowanych procesów. So = (5.1) gdzie: R12- relacje (zależności) pomiędzy podsystemami S1, S2. Podsystem sterowany S1 systemu działania So opisuje wyrażenie: Si = (5-2) gdzie: Spr - podsystem roboczy na przykład: produkcji wyrobów, usług, sprzedaży itp.; Slr - roboczy podsystem logistyczny; Rpl. - relacje. Podsystem sterujący: S2 = (5.3) gdzie: Srz - podsystem zarządzania produkcją wyrobów, usługami, sprzedażą itp.; Slz - podsystem zarządzania logistyka; Sn - inne podsystemy; RLZ - relacje. Dla systemów działania jest korzystne sterowanie ze sprzężeniem zwrotnym, ponieważ zmienia on swoje właściwości w czasie, w sposób nie dający się przewidzieć. Nie jest także w pełni znany stan początkowy systemu oraz działają na niego nie dające się przewidzieć zakłócenia Z. Przy sterowaniu ze sprzężeniem zwrotnym podsystem sterujący S2 (rys.5.1) musi określić przebieg czasowy wejść sterujących un ze zbioru wejść U, w zależności od niektórych lub wszystkich współrzędnych stanu podsystemu sterującego S1. Widać więc, że realizacja sterowania, ze sprzężeniem zwrotnym nie jest prosta, ponieważ wymaga pomiaru niektórych lub wszystkich współrzędnych stanu podsystemu sterowanego (roboczego). Z reguły nie wszystkie współrzędne stanu podsystemu S1 są pomiarowo dostępne. Wówczas zamiast mierzyć zakłócenia, można mierzyć bezpośrednio ich skutki, w postaci odchyleń rzeczywistego przebiegu pewnych wielkości yn ze zbioru wyjść Y, od ich wymaganego przebiegu. Zatem dostępne pomiarowo wielkości wejściowe un i wielkości wyjściowe yn podsystemu roboczego S1, są wejściami systemu sterującego S2. Na podstawie informacji uzyskanych z pomiaru wartości wielkości un i yn podsystem sterujący wysyła sygnały sterujące um, czyli podejmuje decyzje, czy pozostawić system roboczy S2 w tym samym stanie, czy też zmienić jego stan. 5.3 Ogólna budowa systemu logistycznego Przedmiotem naszego zainteresowania jest system logistyczny dowolnego systemu działania, który można opisać następująco [18,20,21]: L = SL=< SLR, SLZ, Rpz > (5.4) gdzie: L = Sl - podsystem logistyczny dowolnego systemu działania; Slr - logistyczny podsystem roboczy Slz - podsystem zarządzania logistyką; RPZ - SLr × Slz - relacje. W aspekcie sterowania (cybernetycznym) podsystem logistyczny dowolnego systemu działania przedstawiono na rys.5.2. Wejściem UL - systemu logistycznego są: materiały, półwyroby, maszyny, narzędzia, środki finansowe, pracownicy, informacje. Wyjściem YL systemu logistycznego, które jest także wejściem systemu roboczego Spr są niezbędne materiały i urządzenia potrzebne do jego sprawnego funkcjonowania. Wyjściem systemu logistycznego są także usługi świadczone na rzecz systemu roboczego np. obsługiwanie, naprawa i konserwacja maszyn i urządzeń technicznych. Wyjście podsystemu roboczego YWl - wyroby, jest realizowane przez system logistyczny, tzn. przez jego podsystem dystrybucji. Podsystem zarządzania logistyki SLZ zbiera sygnały yL, uL, i na podstawie wartości ich parametrów ocenia stan zabezpieczenia funkcjonowania systemu działania. W zależności od stanu systemu wysyła sygnały sterujące uls, które zmieniają stan podsystemu Slr, który przez wyjście Yl, zmienia stan roboczego systemu działania w taki sposób, aby uzyskał on lepsze rezultaty. W systemach działania można wyróżnić dwie zasadnicze grupy problemów logistycznych związanych z: 1)zabezpieczeniem prawidłowego funkcjonowania systemów działania (np. przemysłowych, rolniczych, usługowych, handlowych) w surowce, materiały, półfabrykaty i wyroby gotowe, itp., a także usługi; 2)utrzymaniem środków trwałych (np. budynków i budowli, maszyn i urządzeń technicznych, środków transportowych, uzbrojenia terenu) w stanie zdatności funkcjonalnej i stanie zdatności zadaniowej. W związku z tym system logistyczny Sl systemu działania powinien zawierać podsystemy: L = SL=< SLF, SLT, RZF> (5.5) gdzie: Slf- podsystem logistyczny zabezpieczenia funkcjonowania systemu działania; Slt- podsystem logistyczny środków trwałych; Rzf ? SLt × SLf - relacje. Celem podsystemu logistycznego Slf zabezpieczenia funkcjonowania jest zasilanie (zaopatrzenie, zaopatrywanie) dowolnego systemu działania w środki produkcji i wszelkiego rodzaju usługi. Natomiast głównym celem podsystemu logistycznego Slt jest utrzymanie środków trwałych w stanie zdatności funkcjonalnej i w stanie zdatności zadaniowej, aby je racjonalnie użytkować. Biorąc pod uwagę przeznaczenie systemu logistycznego, jego podsystem roboczy SLP opisuje wyrażenie: SLR = < ZL, Tu DL, Ou EL, RLR > (5.6) gdzie: ZL - podsystem zasilania (zaopatrzenia); TL - podsystem transportowy; DL - podsystem dystrybucji; Ol - podsystem ochrony środowiska; EL - podsystem eksploatacji środków trwałych; Rlr - relacje między systemami. Ilustrację roboczego podsystemu logistycznego systemu działania przedstawiono na rys.5.3. Zarządzanie jest to koordynowanie pracy zespołów ludzkich i środków produkcji do osiągnięcia, w sposób najbardziej efektywny, ustalonych celów. Proces zarządzania dowolnego systemu działania obejmuje następujące fazy (rys.5.2) [GRIFFIN 1996]: planowanie i podejmowanie decyzji; - organizowanie; przewodzenie (kierowanie ludźmi; kontrolowanie. W sensie informacyjno - decyzyjnym podsystem zarządzania systemem logistycznym można opisać następująco (rys.5.5): SLZ= (5.7) gdzie: IL - podsystem ewidencyjno - sprawozdawczy; DL - podsystem planistyczno - decyzyjny; Rid - IL × DL relacje. Uproszczone funkcjonowanie podsystemu zarządzania systemu logistycznego jest następujące: Podsystem ewidencyjny SE zbiera (ewidencjonuje) wszelkie istotne zdarzenia i informacje In, które zachodzą w logistycznym podsystemie roboczym Slr. Informacje te są przetwarzane (I1,2,3,4) i są podstawą: sprawozdań, planów, a co najważniejsze przygotowania propozycji podjęcia określonej decyzji. W zależności od: - rodzaju systemu działania (np. przemysłowe, rolnicze, usługowe, handlowe); - zadań realizowanych przez system działania; - miejsca, czasu i warunków działania, systemy logistyczne systemów działania mogą mieć różną liczbę podsystemów. W sensie spełnionych funkcji podsystem zarządzania SLZ systemu logistycznego SL można opisać wzorem (rys.5.5): Slz = < ZLZ, TLZ, DLZ, OLZ, Elz, Rlz > (5.8) gdzie: ZLZ - podsystem zarządzania zasilaniem (zaopatrzeniem) przedmiotów i środków pracy; Tlz - podsystem zarządzania transportem; Dlz - podsystem zarządzania dystrybucją wyrobów; Olz - podsystem zarządzania ochroną środowiska; ELZ - podsystem zarządzania eksploatacją środków trwałych; RLZ - relacje. Istnieje wielka liczba różnorodnych systemów działania: przemysłowych, rolniczych, usługowych, handlowych i innych. Każdy z tych systemów ma swoje charakterystyczne cechy i służy do osiągania różnych celów. Systemy te spełniają różne funkcje w gospodarce, dlatego też ich systemy logistyczne mają również swoje charakterystyczne cechy. Nie mniej jednak dla wszystkich systemów działania można ustalić określone wspólne zadania, które muszą wykonać: system logistyczny i jego podsystemy. Zatem zadaniem ich jest: 1. system logistyczny - skuteczne i kompleksowe zabezpieczenie funkcjonowania systemu działania; 2. podsystem zasilania - zaopatrzenie systemu działania w przedmioty i narzędzia pracy oraz usługi; 3. podsystem transportowy - przewóz ładunków z zewnątrz i wewnątrz systemu działania; 4. podsystem dystrybucji - przekazywanie produktów od wytwórcy do konsumenta lub użytkownika; 5. podsystem ochrony środowiska - utrzymanie w naturalnym stanie ekosystemów, w których funkcjonują systemy działania; 6. podsystem eksploatacji użytkowanie środków trwałych systemów działania zgodnie z ich przeznaczeniem; 7. podsystem eksploatacji - utrzymanie w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej środków trwałych systemów działania; 8. podsystem zarządzania systemu logistycznego - zarządzanie poszczególnymi jego podsystemami roboczymi zgodnie z ich przeznaczeniem w zakresie: planowania i podejmowania decyzji, organizowania, kierowania ludźmi i kontrolowania. 5.4 System eksploatacji obiektów technicznych W każdym systemie działania znajdują się środki trwałe, do których między innymi zalicza się: budynki i budowle, środki transportu, maszyny i urządzenia techniczne. Każdy z wymienionych tu elementów systemu ulega zużyciu w czasie. Zużyciem nazywamy stopniową utratę pierwotnej zdolności (przykładowo maszyny), do wykonywania wyznaczonej jej w procesie projektowania, konstruowania i wytwarzania - pracy. W procesie zużycia zachodzą zmiany wymiarów geometrycznych, odkształcenie, zmiany naprężeń, chemiczne, strukturalne itp. Poza zużyciem normalnym, któremu praktycznie zapobiec nie można, występuje szereg przyczyn, które to zużycie przyśpieszają. Intensywność zużycia, czyli tempo zmian w stosunku do założeń konstrukcyjnych, zależy od następujących czynników: - jakości konstrukcji (drgania, fundamenty itp.); - doboru materiałów (twardość, sprężystość, itp.); - dokładność obróbki części (optymalna jakość); - doboru środków smarnych i konserwacyjnych; - przestrzegania zasad użytkowania urządzeń; - właściwe obsługiwanie urządzeń. Podsystem eksploatacji El obiektów technicznych, będących elementem środków trwałych opisuje wyrażenie (rys.5.6): EE = (5.9) Gdzie: Ee ? Elt - podsystem eksploatacji obiektów technicznych; Elt - podsystem eksploatacji środków trwałych; EER cEE- roboczy podsystem eksploatacji obiektów technicznych; Eez ? Elz - podsystem zarządzania eksploatacji obiektów technicznych. Podsystem zarządzania EEZ zbiera wszelkie informacje (sygnały unE) o wejściach systemu eksploatacji na przykład: liczba eksploatowanych urządzeń, zadania poszczególnych obiektów, baza obsługiwania, przyrządy diagnostyczne itp., a także informacje wyjściowe z systemu (sygnały ynE) na przykład: stopień realizacji postawionych zadań, współczynniki gotowości technicznej obiektów itp. Na podstawie tych informacji podsystem EEZ podejmuje decyzje i za pomocą sygnałów sterujących umE na przykład: sprzedaż urządzeń, wykonanie napraw głównych itp., koordynuje funkcjonowanie całego systemu tak, aby jego skuteczność była jak największa. Roboczy podsystem Eer eksploatacji obiektów technicznych opisuje wyrażenie: EER = (5.10) gdzie: PU - podsystem użytkowania obiektów technicznych; PO - podsystem obsługiwania obiektów technicznych; ROU - relacje. Podsystem obsługiwania obiektów technicznych to: PO = (5.11) gdzie: Pbp - podsystem obsługiwań i napraw bieżących; Ppp - podsystem przechowywania; Psp - podsystem napraw średnich; Pgp - podsystem napraw głównych; Dg - podsystem diagnostyczny; Rgp - relacje. Podsystem obsługiwań i napraw bieżących PBP wykonuje niezbędne operacje obsługowe (np. mycie, uzupełnianie płynów smarowanie) i naprawy bieżące, które wynikają z przyczyn losowych. Podsystem przechowywania PPP przechowuje obiekty: użytkowania bieżącego, przechowywania krótko i długoterminowego oraz zapasów nienaruszalnych. Podsystem napraw średnich PSP wykonuje naprawy zasadniczych elementów obiektów (np. silników, przekładni napędowych) zaś podsystem napraw głównych Pgp realizuje naprawy główne urządzeń. Podsystem diagnostyczny Dg dokonuje badań i oceny stanu obiektów w chwili t, t+?t, t-?t. Podsystem zarządzania ETZ systemem eksploatacji obiektów technicznych opisuje wyrażenie: Eez = (5.12) gdzie: EEk - podsystem kierowania eksploatacją; EF - podsystem ekonomiczno-finansowy; Eei - podsystem informacyjny eksploatacji; Rki - relacje. System zarządzania eksploatacją obiektów technicznych można opisać wyrażeniem (rys.5.8): Eez = (5.13) gdzie: Eek, Eee, Eei - odpowiednio podsystemy: kierowania eksploatacją, ekonomiczno-finansowy, informacyjny (informatyczny); Rie - relacje. Podsystem kierowania eksploatacją obiektów technicznych obejmuje elementy: - szefa eksploatacji; - kierowników: użytkowania, obsługiwania obiektów technicznych i innych; - kadrę (personel pracowniczy). Zasadnicze zadania podsystemu kierowania eksploatacją obiektów technicznych są następujące: - planowanie eksploatacji; - podejmowanie decyzji; - organizowanie eksploatacji; - pobudzanie i inicjowanie procesów eksploatacyjnych; - kontrolowanie. Podsystem ekonomiczno-finansowy EEe eksploatacji obiektów technicznych można opisać wyrażeniem: EEE = (5.14) gdzie: SE, Sf - odpowiednio podsystemy: analiz ekonomicznych (przygotowania danych decyzyjnych), finansowy (rozliczenia, płace, ewidencja kosztów, itp.); Ref - relacje. Do zadań tego systemu należą: - prowadzenie rachunku ekonomicznego; - krytyczna ocena procesu eksploatacji obiektów technicznych w aspekcie ekonomicznym; - proponowanie najkorzystniejszych rozwiązań w zakresie efektywnego funkcjonowania systemu eksploatacji; - przygotowanie danych niezbędnych do podjęcia decyzji; - inne. Podkreślić należy, że podsystem ekonomiczno-finansowy eksploatacji obiektów technicznych jest elementem systemu ekonomiczno-finansowego dowolnego systemu działania. 5.5 Organizacja funkcjonalna systemu działania Interesującym zagadnieniem jest rozpatrzenie organizacji dowolnego systemu działania w aspekcie funkcjonalnym (rys.5.9). Charakterystyczne cechy systemu są następujące: 1) system działania spełnia określone funkcje, realizuje ustalone zadania tak, aby osiągnąć ustalone cele globalne i cząstkowe; 2) system rozpatruje się na średnim poziomie jego dekompozycji; 3) wydzielono jeden naczelny system i siedem podsystemów zarządzania; 4) podstawą zarządzania systemem są informacje ewidencyjno-sprawozdawcze i planistyczno-decyzyjne, w tym o stanie urządzeń technicznych; 5) zasadniczym podsystemem zajmującym się wypełnianiem ustalonych funkcji systemu jest podsystem roboczy (np. produkcji przemysłowej, rolniczej, sprzedaży towarów, przewozu towarów, walki itp.); 6) funkcjonowanie podsystemu roboczego jest kompleksowo zabezpieczone przez podsystem logistyczny, w aspekcie: zasilania w materiały, energię i informacje, transportowym, dystrybucji, ochrony środowiska i eksploatacji urządzeń; 7) następujące elementy dotychczasowej organizacji systemu działania typu przedsiębiorstwo przemysłowe i innych umieszczono w podsystemie logistycznym: dział głównego mechanika; - dział głównego elektryka; - dział transportu; dział gospodarki materiałowej; dział pomocy warsztatowych; - dział zbytu; dział ochrony środowiska. 8) funkcjonowanie całego systemu działania istotnie zależy od stanu urządzeń technicznych, zatem istnieje równorzędny innym podsystemom podsystem eksploatacji obiektów technicznych; 9) istnieje podsystem marketingu zajmujący się badaniem i kształtowaniem rynku; 10) istnieje podsystem jakości produktów, w aspekcie funkcjonalności, niezawodności, trwałości, gotowości, bezpieczeństwa itp.; 11) wszystkie elementy, które są związane z oceną i kształtowaniem opłacalności funkcjonowania systemu zawarte są w podsystemie ekonomicznym; 12) w systemie działania mogą istnieć inne podsystemy niezbędne do zabezpieczenia jego właściwego funkcjonowania. Z rysunku 5.9 wynika przejrzystość organizacji funkcjonalnej systemu działania, ponieważ podstawą tej organizacji są procesy główne (zasadnicze), logistyczne (pomocnicze, zabezpieczające), ekonomiczne informacyjne i inne (rys.5.10). Mając sporządzony schemat organizacji dowolnego systemu działania w układzie funkcjonalnym można przejść do opracowania jego organizacji w aspekcie zarządzania i podsystemu informacyjnego z uwzględnieniem informacji o procesach eksploatacji obiektów technicznych. 5.6 Organizacja systemu działania w aspekcie zarządzania Opierając się na rys.5.9 można zaproponować organizację dowolnego systemu działania w aspekcie zarządzania (rys.5.11), ze szczególnym uwzględnieniem eksploatacji obiektów technicznych. Naczelny system zarządzania reprezentuje dyrektor. Dyrektor ma czterech zastępców branżowych do spraw realizacji: procesów głównych, tzn. produkcyjnych (przemysłowe, rolnicze, usługowe, handlowe lub innych). Umownie to stanowisko zostało nazwane - v-ce dyrektor do spraw produkcji; procesów logistycznych (v-ce dyrektor do spraw logistyki); procesów ekonomicznych (v-ce dyrektor do spraw ekonomicznych); - procesów kadrowych, socjalno-bytowych i innych (v-ce dyrektor do spraw ogólnych). Bezpośrednio dyrektorowi podlegają następujące samodzielne działy, do spraw: marketingu; - jakości; informatyki; inne. Jednoosobowymi podmiotami gospodarczymi, spółkami cywilnymi, spółkami jawnymi oraz innymi małymi jednostkami zarządzają sami ich właściciele. W większych jednostkach organizacyjnych do ich zarządzania powołuje się odpowiednie organy. Organy przedsiębiorstwa państwowego to dyrektor przedsiębiorstwa i samorząd załogi. Samorząd załogi wykonuje swoje funkcje przez organy samorządowe, którymi są: ogólne zebranie pracowników (zebranie delegatów), rada pracownicza. W przedsiębiorstwach spółdzielczych organy spółdzielni stanowią: walne zgromadzenie członków spółdzielni (zgromadzenie przedstawicieli), rada nadzorcza oraz zarząd spółdzielni. W podmiotach gospodarczych mających organizacyjno-prawną formę spółek kapitałowych, właściciele tych spółek, funkcje zarządzania powierzają organom spółki, którymi są: zgromadzenie wspólników ( w spółce z.o.o.) lub walne zgromadzenie akcjonariuszy (w spółce akcyjnej) oraz rada nadzorcza, komisja rewizyjna i zarząd spółki. Z uwagi na temat pracy w dalszej kolejności zostaną rozpatrzone tylko zarządzanie systemem logistycznym, w szczególności eksploatacja urządzeń technicznych v-ce dyrektorowi ds. logistyki systemu działania podlegają kierownicy: zasilania (zaopatrzenia, zaopatrywania); transportu; - dystrybucji; - ochrony środowiska; eksploatacji urządzeń technicznych. Kierownikowi eksploatacji urządzeń technicznych podlegają kierownicy użytkowania i obsługiwania urządzeń technicznych, a im elementy robocze, na przykład: stacja diagnostyczna, obsługowa itp. Wyraźnie należy podkreślić, że liczba v-ce dyrektorów, kierowników działów, kierowników komórek organizacyjnych i elementów roboczych dowolnego systemu działania (rys.5.11) jest uwarunkowana jego przeznaczeniem i jest ustalana w zależności od potrzeb. Przykładowo system logistyczny zdefiniowany wzorami (5.4), (5.5), (5.6) i (5.8) można nazwać kompletnym. Inne typy systemów logistycznych mogą być następujące: 1) klasyczny Slk = (5.15) W wielu systemach działania klasyczny system logistyczny obejmuje podsystemy: zarządzania Slz, dystrybucji DL. Inne podsystemy tzn. ochrony środowiska OL i eksploatacji EL funkcjonują w innych strukturach organizacyjnych systemów. 2) podstawowy Slp Slp = < SLZ, Zlt, Du Ou Eu Rlp> (5.16) Gdzie: SLZ - podsystem zarządzania logistyką; ZLt - podsystem zasilania; DL - podsystem dystrybucji; Ol - podsystem ochrony środowiska; EL - podsystem eksploatacji urządzeń technicznych; Rlp - relacje. W tym przypadku podsystem transportu TL został włączony do podsystemu zasilania. 3) skupiony - wariant I Sls = < SLZ, Zls, Ou Eu Rls> (5.17) W tym rozwiązaniu podsystem zasilania tworzą trzy podsystemy: zasilania ZL, transportu TL i dystrybucji DL. 4) skupiony - wariant II Slsi = < Slz, Zls, El, Rlsi> (5.18) W tym systemie logistycznym do podsystemu eksploatacji ELS włączono podsystem ochrony środowiska Ol. 5) ograniczony Sw = (5.19) Wyrażenie (3.19) oznacza, że podsystem logistyczny systemu działania został ograniczony do podsystemu zarządzania logistyką Slz. Oznacza to, że podsystem ten jest organizatorem zabezpieczenia logistycznego systemu działania natomiast funkcje robocze podsystemów ZL, TL, DL, Ol i EL spełniają wyspecjalizowane zewnętrzne systemy logistyczne. 6) inne rozwiązania systemów logistycznych (kombinacje punktów 1, 2, 3, 4). 5.7 Ogólna budowa podsystemu informatycznego systemu działania Nieodzownymi elementami dowolnego systemu działania są dwa podsystemy: - informacyjny (informatyczny) SI; - ekonomiczny Se. Zasadniczym zadaniem podsystemu ekonomicznego dowolnego systemu działania jest analiza jego funkcjonowania, w aspekcie zasady racjonalnego gospodarowania. Istotą tej zasady jest zapewnienia takiego gospodarowania, aby: „przy danym nakładzie środków otrzyma maksymalny stopień realizacji celu, albo przy danym stopniu realizacji celu użyć minimalnego nakładu środków". Podsystem informatyczny służy do: - zbierania informacji; - gromadzenia informacji; przetwarzania informacji; przesyłania informacji; - przedstawiania informacji. Istotnym zadaniem tego podsystemu jest także przygotowanie informacji do planowania i podejmowania decyzji dla poszczególnych podsystemów systemu działania. Podsystem informatyczny SI systemu działania zdefiniowano następująco: SE = < Uh Ab Bb AFI, API, Oh Th RFI> (5.20) gdzie: UI - użytkownicy systemu informatycznego; AI - administrator systemu; BI - baza wiedzy; AFI - algorytmy funkcjonowania systemów, podsystemów, układów itp.; API - algorytmy przetwarzania danych; OI - oprogramowanie; TI - techniczne środki informatyki; Rfi - relacje. Podstawowym kryterium wyróżnienia elementarnego podsystemu informatycznego systemu działania jest jego specjalizacja funkcjonalna. Zatem podsystem informatyczny systemu działania składa się z podsystemów informatycznych poszczególnych elementów funkcjonalnych tego systemu. System informatyczny SI dowolnego systemu działania składa się z podsystemów (rys. 5.12): SI = (5.21) gdzie: Se - podsystem informatyczny zarządzania całym systemem działania; Sip - podsystem informatyczny systemów: produkcji, usług, sprzedaży towarów; Sil - podsystem informatyczny systemu logistycznego; Sie - podsystem informatyczny systemu ekonomicznego; Sim - podsystem informatyczny systemu marketingu; Sia - podsystem informatyczny administracji; Sin - podsystem informatyczny innych systemów; Sib - podsystem informatyczny biura systemu działania; Rbi - relacje między podsystemami. Biorąc pod uwagę organizację systemu działania w aspekcie zarządzania (rys.5.13) jego podsystem informatyczny można opisać wyrażeniem: S/z = (5.22) gdzie: Se - podsystem informatyczny systemu działania w aspekcie zarządzania; DI - podsystem informatyczny dyrektora naczelnego (biura); RI - podsystem informatyczny elementów współpracujących (samorząd załogi, rada nadzorcza, komisja rewizyjna itp.); PI - podsystem informatyczny v-ce dyrektora ds. produkcji; LI - podsystem informatyczny v-ce dyrektora ds. logistyki; EI - podsystem informatyczny v-ce dyrektora ds. ekonomicznych; OI - podsystem informatyczny v-ce dyrektora ds. ogólnych; MI - podsystem informatyczny marketingu; JI - podsystem informatyczny jakości; II - podsystem informatyczny; NI - podsystem informatyczny innych systemów; RI - relacje. Z rys.5.13 wynika, że w systemie działania istnieje kilka samodzielnych podsystemów informatycznych sprzężonych ze sobą. Liczba tych podsystemów jest uwarunkowana przeznaczeniem systemu działania, jego wielkością i organizacją. Jak wynika z podanych informacji podsystem informatyczny systemu działania podlega procesowi dekompozycji. Dekompozycję podsystemu prowadzi się do, tzw. elementarnych podsystemów informatycznych, to znaczy takich, które swoim zasięgiem obejmować mogą nawet pojedyncze stanowiska pracy, jeżeli uznamy je za istotne ogniwa funkcjonowania systemu działania (rys.5.14). Należy przypomnieć, że podsystemy informatyczne różnych poziomów dekompozycji muszą spełniać określone funkcje, tzn.: - ewidencyjno - sprawozdawcze; - informowania kierownictwa; - wspomagania decyzji; - ekspertowe. Każdy z podsystemów informatycznych różnych poziomów dekompozycji może być zorientowany na obsługiwanie informacyjne lub/i automatyzację procesów podstawowych i pomocniczych zachodzących w systemie działania. 5.8 Podsystem informatyczny logistyki Budowa podsystemu informatycznego system logistycznego jest zależna od jego przeznaczenia, wielkości i organizacji. Inaczej mówiąc jakie rodzaje systemów działania ten podsystem zabezpiecza - czy przemysłowe, handlowe, wojskowe lub inne, na jakich szczeblach zarządzania są te systemy usytuowane i czy mamy do czynienia z podsystemami logistycznymi typu: kompleksowego, klasycznego, skupionego lub ograniczonego. Przyjmując za podstawę organizacji kompleksowy podsystem logistyczny jego podsystem informatyczny Sils (rys.5.15) można opisać wyrażeniem: Sils = (5.23) gdzie: SE - podsystem informatyczny zarządzania logistyką; SIC - podsystem informatyczny podsystemu zasilania (zaopatrzenia); Sit - podsystem informatyczny podsystemu transportu; Sid - podsystem informatyczny podsystemu dystrybucji; SIO - podsystem informatyczny podsystemu ochrony środowiska; Sie - podsystem informatyczny podsystemu eksploatacji; Siln - podsystem informatyczny innych podsystemów; Rils - relacje. Jeżeli system działania ma klasyczny podsystem logistyczny opisany wyrażeniem (5.15) to jego podsystem informatyczny Sil (rys.5.16) określa wzór: Silk = (5.24) W przypadku skupionego systemu logistycznego (wariant I) jego podsystem informatyczny (rys.5.17) Sils1 opisuje wyrażenie: Sils1 = (5.25) gdzie: Se - podsystem informatyczny zasilania, transportu i dystrybucji. Podsystem informatyczny skupionego (wariant II) systemu logistycznego (5.8) ma postać (rys.5.18): Sils2 = (5.26) gdzie: Sie - podsystem informatyczny eksploatacji i ochrony środowiska W ograniczonym systemie logistycznym (5.19) jego podsystem informatyczny sprowadza się do podsystemu informatycznego Se zarządzania logistyką. 5.9 Podsystem informatyczny eksploatacji obiektów technicznych Podsystem informatyczny eksploatacji jest elementem systemu informatycznego logistyki urządzeń technicznych (rys.5.20) Podsystem informatyczny eksploatacji urządzeń technicznych opisuje wyrażenie: Sie = (5.27) Sio = (5.28) gdzie: Siż, SIU, Sir, Sin, Sib, Sis, Sig, Sip, Sid - podsystemy informatyczne odpowiednio: zarządzania, użytkowania, obsługiwania, innych elementów, obsług i napraw bieżących, napraw średnich, napraw głównych, przechowywania, diagnostyki; Rin, Rid - relacje. Podsystem informatyczny eksploatacji urządzeń technicznych (5.27) przedstawiony na rysunku 5.19 jest systemem kompleksowym występującym w dużych systemach działania. W zależności od potrzeb podsystem ten może być uproszczony, tylko do zarządzania eksploatacją lub do postaci jak na rysunku 5.20, lub tylko do podsystemu informatycznego eksploatacji. 5.10 Miejsce informatycznego podsystemu zarządzania eksploatacją w systemie działania Rozpatrzone w punktach 5.1÷5.9 problemy informatycznego systemu zarządzania eksploatacją urządzeń technicznych pozwalają umiejscowić go w systemie działania (rys. 5.21). W podsystemie S1 sterowanym wyróżniono dwa elementy: Spr - podsystem roboczy; Slr - roboczy podsystem logistyczny. Roboczy Slr system logistyczny obejmuje podsystemy: zasilania - Zl; - transportowy - TL; - eksploatacji - EL; - dystrybucji - DL; ochrony środowiska - Ol. Z kolei system eksploatacji El środków trwałych, w tym urządzeń technicznych obejmuje podsystemy: - użytkowania - PU; obsługiwania - PO. System obsługiwania PO urządzeń technicznych zawiera podsystemy: - obsługiwań i napraw bieżących - PBP; - przechowywania - PP; diagnostyczny - Dg; napraw średnich - PSP; - napraw głównych - PSg. System SZ sterowany (zarządzania) między innymi obejmuje podsystemy: zarządzania szczebla najwyższego - SZW; zarządzania produkcją- Sp; - zarządzania jakością produkcji - SPJ; - zarządzania logistyką - Slz; ekonomiczny - Se; marketingu - Sm; - inne podsystemy - SN; - informatyczny - SI. W skład systemu Slz zarządzania logistyką wchodzą podsystemy zarządzania: zasilaniem, transportem, eksploatacją, dystrybucją i ochrona środowiska. System SI informatyczny nadsystemu działania SO obejmuje podsystemy informatyczne systemów: ekonomicznego - Sie; zasilania (zaopatrzenia) - Siż; - produkcji lub/i usług - SIP; - logistyki - SIL; administracji - Sia; innych - Sin. System informatyczny SŁ logistyki stanowią podsystemy: - eksploatacji - Sie; dystrybucji - Sid; - ochrony środowiska - SIO; - transportu - Sit; zasilania - SIC. W skład systemu informatycznego eksploatacji Sie urządzeń technicznych wchodzą podsystemy informatyczne: - użytkowania - Stu; obsługiwania - Sir. System informatyczny obsługiwania może posiadać podsystemy zgodnie z wyrażeniem (5.11). Informatyczny system Si nadsystemu działania zbiera wszelkie informacje (Ilu, Łw, IPU, Izl, IZW), w tym logistyczne o jego funkcjonowaniu. Przetworzone w systemie Sil informatycznym logistyki informacje są kierowane do podsystemu zarządzania Slz logistyką, gdzie są segregowane i przekazywane do poszczególnych podsystemów zarządzania, w tym podsystemem ELZ zarządzania eksploatacją urządzeń technicznych. Kierownik podsystemu eksploatacji wypracowuje decyzje (Ise), którymi oddziały wuj e na roboczy element EL systemu eksploatacji urządzeń technicznych tak, aby: użytkować urządzenia techniczne zgodnie z przeznaczeniem; utrzymać urządzenia techniczne w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej; - uzyskać efekt dodatni (zysk) funkcjonowania systemu eksploatacji obiektów technicznych. 5.11 Wymagania stawiane informatycznym systemom zarządzania Efektywne i skuteczne funkcjonowanie dowolnego systemu działania wymaga dysponowania informacją o odpowiedniej wartości. Wartość informacji definiuje wyrażenie: Vi=Vi(h U,) (5.29) gdzie: VI - wartość informacji; II - jakość informacji; UI - użyteczność informacji. Jakość informacji opisuje wyrażenie: J, = JI(aI,/3I,yI) (5.30) gdzie: ?I -aktualność informacji; (3i - pełność informacji; ?I - niezawodność informacji. Aktualność informacji zależy od: 1. metod zbierania informacji; 2. konfiguracji sieci przesyłania informacji; 3. parametrów kanałów informacyjnych; 4. niezawodności sieci; 5. intensywności przepływu informacji. Pełność (kompetentność) informacji zależy przede wszystkim od metod pomiaru (obserwacji) wartości cech obiektu, dokładności pomiaru i stopnia zakłóceń. Niezawodność (wiarygodność) informacji jest uzależniona od właściwości zbioru sygnałów wejściowych i wyjściowych, charakterystyk kanałów, kodów i reguł decyzyjnych stosowanych w odbiornikach. Takie ujęcie informacji systemu działania wyraża przede wszystkim jej aspekt techniczny. Natomiast aspekt użytkowy informacji odzwierciedla jej użyteczność. Użyteczność informacji określa jej przydatność dla decydentów systemu działania oraz decydentów szczebla nadrzędnego. Dowolny system działania funkcjonując w warunkach gospodarki rynkowej musi ciągle podejmować decyzje, oparte na pełnej informacji o zachodzących w systemie procesach i otoczeniu. Przygotowanie informacji obejmuje dwa etapy: ewidencję oraz okresowe sprawozdania z funkcjonowania systemu; selekcję, weryfikację i opracowanie materiałów ewidencyjnych niezbędnych do podjęcia decyzji, w tym decyzji eksploatacyjnych. Informatyczne systemy zarządzania eksploatacją urządzeń technicznych winny spełniać określone wymagania, w aspekcie: 1. ewidencyjno-sprawozdawczym; 2. planistyczno-decyzyjnym. W aspekcie ewidencyjno-sprawozdawczym wymagania te są następujące: 1. umożliwiać zbieranie informacji na podstawie źródłowych dokumentów ewidencyjnych oraz przechowywać wszystkie informacje i dane dotyczące systemu eksploatacji; 2. na bieżąco zapewniać możliwość odtworzenia dowolnego istotnego zdarzenia z funkcjonowania systemu eksploatacji; 3. zapewniać uzyskanie danych niezbędnych do racjonalnego gospodarowania eksploatacją urządzeń technicznych; 4. na podstawie zebranych informacji opracowywać i generować pełny zakres wymaganych sprawozdań, zgodnie z obowiązującymi przepisami; 5. generować dane dla innych podsystemów, tzn.: zarządzania logistyką, ekonomicznego, zasilania, transportowego, infrastruktury itp.); 6. przedstawiać potrzebne dane dla podsystemu planistyczno - decyzyjnego systemu logistycznego podmiotów gospodarczych; 7. funkcjonować według: - algorytmów zbierania, przetwarzania, przedstawiania i przekazywania informacji; - środków informatyki (oprogramowanie, komputery, itp.) w układzie lokalnej sieci komputerowej; - procesów technologicznych zbierania, przetwarzania, przedstawiania i przekazywania informacji. W aspekcie planistyczno-decyzyjnym wymagania są następujące: 1. generować propozycję rocznego planu: - użytkowania urządzeń technicznych; - obsługiwania urządzeń technicznych; - szkolenia pracowników pionu eksploatacji; 2. generować meldunki dla: - dyrektora systemu działania; - v-ce dyrektora ds. logistyki; - kierownika eksploatacji; - podsystemów: ekonomicznego - finansowego, zasilania, transportowego, infrastruktury i innych; 3. generować, w formie meldunku, dane zawierające informacje o możliwościach zabezpieczenia realizowanych przez system zadań w aspekcie logistycznym; 4. generować w formie meldunków liczbę i rodzaje materiałów, środków technicznych potrzebnych do zabezpieczenia planowego urządzeń technicznych; 5. generować dane do podjęcia decyzji przez: - kierowników poszczególnych podsystemów systemu logistycznego; - kierownika eksploatacji; - szefa logistyki; - dyrektora; 6. w podejmowaniu decyzji system powinien wykorzystywać modele: - intuicyjne; - pragmatyczne; - normatywne; - analityczne - typu prostego i złożonego; - systemy ekspertowe (programy komputerowe). 7. umożliwiać ocenę efektywności funkcjonowania systemu eksplaotacji, z uwzględnieniem wskaźników cząstkowych i syntetycznych, a między innymi: - zysku; - kosztów; - współczynnika gotowości technicznej; - współczynnika gotowości operacyjnej; - innych; 8. powinien funkcjonować na podstawie: - algorytmów zbierania, przetwarzania, przedstawiania i przekazywania informacji oraz podejmowania decyzji; - środków informatyki (oprogramowanie, komputery, itp.) w układzie lokalnej sieci komputerowej; - procesów technologicznych zbierania przetwarzania, przedstawiania i przekazywania informacji oraz podejmowania decyzji. Wymagania stawiane bazom danych, algorytmom przetwarzania danych, programom przetwarzania danych i technicznym środkom przygotowania, przetwarzania, przekazywania, przedstawiania i magazynowania danych w formie opisowej przedstawiono niżej. Bazę informacyjną systemu działania tworzą: — system bazy danych; — algorytmy przetwarzania danych; — programy przetwarzania danych; — techniczne środki przygotowania, przetwarzania, przekazywania, przedstawiania i magazynowania danych. System bazy danych (ang. data base system) - jest to zestaw programów lub język programowania przygotowane do przechowywania i przetwarzania dużych zbiorów informacji oraz do opisu związków pomiędzy danymi. System bazy danych zawiera następujące elementy: — określoną strukturę zapisywanych informacji; — zbiór danych zapisanych wg zasad określonych strukturą; — system zarządzania zapisanymi danymi. Tak więc baza danych zawiera w sobie zbiór danych. Jednak dane te musza być zorganizowane wg określonych zasad tworząc strukturę. Jeżeli całość uzupełnimy jednolitym systemem zarządzania danymi, to otrzymujemy system bazy danych. System bazy danych obejmuje niżej podane procedury ułatwiające użytkownikom posługiwanie się danymi: — wprowadzenie i zmiana informacji; — wyszukiwanie informacji; — usuwanie informacji; — relacji między plikami; — otwieranie i zamykanie plików. Zbiory danych występują w postaci dokumentów tradycyjnych lub maszynowych nośników informacji. W zbiorze danych między innymi wyróżnia się (rys.5.22): — informacje obligatoryjne; — informacje fakultatywne. Informacje obligatoryjne są informacjami o mocy obowiązującej (dyrektywy, rozkazy, zarządzenia, decyzje) natomiast informacje fakultatywne tej mocy nie mają ponieważ służą informowaniu danego decydenta. Algorytm jest to metoda rozwiązywania określonego typu zadań, posługująca się językiem symbolicznym, posiadająca zbiór przepisów postępowania, określając dokładnie, kolejno następujące po sobie czynności, które należy wykonać, aby rozwiązać zagadnienie pewnego typu. Pod pojęciem algorytmu, w jego najogólniejszym sensie, rozumieć będziemy postępowanie prowadzące w sposób jednoznaczny do wytyczonego celu. W cybernetyce algorytmem nazywamy zbiór reguł i ograniczeń, które określają kolejność występowania różnych operacji w celu otrzymania oczekiwanego rezultatu. Algorytm powinien spełniać następujące wymagania: — dostateczna szczegółowość; — pełna jednoznaczność; — efektywność; — masowość - możliwość rozwiązania całej klasy zadań; — musi mieć początek i koniec. Program (rys.5.23) jest to zbiór instrukcji w określonym języku programowania lub rozkazów maszynowych, określających ciąg czynności komputera konieczny do realizacji postawionego zadania. Wyższe poziomy języków programowania (proceduralne) stanowią tzw. języki wysokiego poziomu. W przeciwieństwie do języków wewnętrznych i asemblerowych języki wysokiego poziomu są niezależne od typu danego komputera. Ważniejsze języki wysokiego poziomu: 1. Algol, Fortran - obliczenia numeryczne; 2. Cobol - przetwarzanie danych; 3. Pl/1, C, Pascal, Ada - języki uniwersalne; 4. Simula, CSL - języki do symulacji procesorów; 5. Basic, APL, Jose - języki konwersacyjne; 6. inne - Logo, Prolog, Modula. Na techniczne środki przygotowania, przetwarzania, przekazywania i magazynowania danych składają się: — materiały biurowe; — środki mechanizacji prac biurowych (małej, średniej i dużej klasy); — komputery; — techniczne środki łączności tradycyjnej (przewodowej i bezprzewodowej); — urządzenia transmisyjne danych. W zależności od zakresu przetwarzania oraz wielkości zbioru danych, organizuje się różne warianty bazy informacyjnej (rys.5.24). W zarządzaniu systemem działania komputery można wykorzystać w układach: — indywidualnym (rys.5.25); — sieci teleprzetwarzania (rys.5.26). W układzie indywidualnym komputery są umieszczone w poszczególnych komórkach organizacyjnych systemu działania (np. zastępcy dyrektora, dyspozytorni, stacji obsługiwania itp.). Takie rozwiązanie nie zawsze jest ekonomiczne. Sieci teleprzetwarzania to zespół środków technicznych i oprogramowania rozmieszczonych na pewnym obszarze geograficznym, połączonych ze sobą teletransmisja danych. W sieci można wyróżnić: — system lub systemy komputerowe realizujące zadania użytkowników sieci; — urządzenia końcowe, umożliwiające dostęp do systemów realizujących proces przetwarzania; — środki transmisji danych (np. urządzenia sterujące, łącza telekomunikacyjne, urządzenia dopasowujące, modemy itp.). Sieci teleprzetwarzania można podzielić na (rys.5.27): — scentralizowane, wyposażone w jeden system komputerowy, realizujący wszystkie zadania użytkowników sieci; — zdecentralizowane, wyposażone w kilka komputerów. Poza sieciami zdalnymi, można tworzyć mikrokomputerowe sieci lokalne LAN (Local Area Network) co oznacza, że wszystkie urządzenia są odległe od siebie co najwyżej do kilku km. Lokalna siec komputerowa umożliwia: — przekazywanie danych i programów między komputerami dołączonymi do sieci; — przekazywanie poczty komputerowej, tj. wiadomości i komunikatów między użytkownikami; — wykorzystanie drogich urządzeń zewnętrznych o dużych możliwościach przez wszystkie komputery sieci. Najczęściej dotyczy to drukarek laserowych oraz stacji dysków o bardzo dużej pojemności; — dostęp do wspólnych danych. Typowe konfiguracje sieci lokalnych są następujące (rys.5.28) punkt-punkt, gwiazda, pętla, magistrala. Najpopularniejszym rozwiązaniem lokalnej sieci komputerowej jest magistrala (rys. 3.28a). W magistrali kolejne stacje są dołączone do wspólnego złącza. Zaletą rozwiązania jest możliwość dołączania i odłączania stacji, a uszkodzenie jednej z nich nie ma wpływu na pracę pozostałych. Transmisja danych jest szybka, a sterowanie nią zdecentralizowane. Największym niebezpieczeństwem autonomicznego stosowania komputerów w zarządzaniu systemem działania w tym podsystemem eksploatacji jest możliwość kształtowania się licznych izolowanych i nie dających się wzajemnie dopasować rozwiązań (systemów, podsystemów, algorytmów, programów) indywidualnych, z których każde może być efektywne samo w sobie, ale które nie dają w sumie efektywnego rozwiązania całej problematyki przetwarzania danych dla zarządzania systemem działania. W związku z tym bardzo istotnym problemem jest opracowanie koncepcji modelu podsystemu informatycznego systemu działania. Oceniając podsystemy informatyczne ze względu na ich przydatność do zarządzania systemem działania typu przedsiębiorstwo przemysłowe handlowe lub usługowe i jego podsystemem logistycznym należy stwierdzić, że do tych celów najlepiej nadaje się lokalna sieć komputerowa. Lokalna sie komputerowa jest systemem przekazywania danych wykorzystywanych do łączenia komputerów i sprzęgniętych z nimi urządzeń rozmieszczonych na niewielkim obszarze. Instalacja sieci nie zmniejsza możliwości obliczeniowych połączonych komputerów. Szacunkowo procesor jedynie w 3% jest zajęty obsługiwaniem sieci, pozostawiając 97% do dyspozycji programów użytkownika. O możliwościach sieci decyduje oprogramowanie sieciowe, które umożliwia: 1. dzielenie programów, co oznacza jednakowy dostęp wszystkich użytkowników sieci do programów i danych przechowywanych na dyskach twardych. Posiadając sieć, można zainstalować tylko jedną kopię programu na dysku sieciowym; 2. dzielenie danych, tzn. w sieci może istnieć tylko jeden plik z danymi dostępnymi dla wszystkich użytkowników sieci. Przy czym program pracujący z sieci powinien mieć mechanizmy powodujące czasowe blokowanie dostępu do danych innym użytkownikom; 3. dzielnie zasobów sieci. W sieci wszyscy użytkownicy mają jednakowy dostęp do zasobów, tzn.: drukarek, ploterów, dysków twardych. Ich działaniem zajmują się specjalne programy sieciowe; 4. oszczędności przy rozbudowie bazy komputerowej. Możliwość dzielnie drukarek i ploterów między wielu użytkowników pozwala zmniejszyć koszty urządzeń peryferyjnych. Dyski twarde i stacje dyskietek stanowią około 30÷50% ceny komputera. Stosując sieć, można zastosować tańsze stacje bezdyskowe. Jednak takie rozwiązanie wymaga stosowania specjalnych kart sieciowych, umożliwiają zdalne uruchamianie systemu operacyjnego w komputerze. 5. poczta elektroniczna. Działanie poczty elektronicznej na dysku sieciowym. W chwili włączenia komputera, wiadomość o nadejściu informacji ukazuje się na ekranie monitora. 6. organizacja grup roboczych, tzn. za pomocą sieci można zorganizować grupy robocze wymagające współpracy specjalistów z różnych dziedzin, przydzielając im część zasobów sieci, tzn. miejsce na dysku sieciowym. Z siecią komputerową z wiązany jest szereg problemów, a w szczególności: a) rozproszenie sterowania. W typowych sieciach LAN sterowanie pracą sieci spoczywa na wszystkich stacjach. Pojawiają się zatem problemy z kontrolą poprawności działania stacji, przekłamań transmisji, tworzeniem kopii plików z ważnymi danymi. Są to jednak problemy potencjalne, gdyż większość sieci radzi sobie z nimi we własnym zakresie bez udziału użytkownika; b) bezpieczeństwo. Udostępnienie zasobów sieci wszystkim użytkownikom w jednakowym stopniu stwarza pewne niebezpieczeństwo nadużyć i szpiegostwa. Najczęściej, dostęp do poszczególnych danych jest chroniony przez system haseł; c) standaryzacja. Brak akceptowanych przez wszystkich standardów, może spowodować, że dana sieć komputerowa będzie nieprzydatna dla użytkowników. Podstawowe elementy sieci są następujące (rys.5.29): 1) urządzenia komputerowe. Urządzenia dołączane do sieci nazywamy stacjami lub stacjami roboczymi (workstation); 2) system przewodów, z reguły są to kable koncentryczne lub światłowody; 3) karty sieciowe (network interface cards, network adapters), pośredniczą w połączeniu komputera z przewodami sieciowymi. Każdy rodzaj sieci wymaga innej karty sieciowej. 4) zasoby sieci, tzn.: dyski twarde, drukarki, plotery, modemy, telefaksy, przekaźniki telewizyjne, itp.. 5) regeneratory sygnałów. Na znacznych odległościach sygnał powinien być okresowo wzmacniany za pomocą regenatatorów sygnałów (repeater); 6) oprogramowanie sieciowe. Musi zapewniać: - zarządzanie plikami i katalogami danych sieciowych, w tym przyznawanie praw dostępu użytkownikom; - sterowanie zasobami sieci, w tym drukarką; - automatyczne tworzenie kopii plików zawierających szczególnie ważne informacje: kopie są tworzone na innym dysku; - zabezpieczenie danych przed niekompetentnymi użytkownikami sieci; - komunikację pomiędzy różnymi sieciami. Na zakończenie rozważań na temat LAN należy zwrócić uwagę na powiązania informatyczne między systemami działania różnego typu takimi jak np.: przedsiębiorstwo obrotu towarowego, producenci, banki, instytucje ubezpieczeniowe, przedsiębiorstwa transportowe i wiele innych biorących udział w funkcjonowaniu łańcuchów logistycznych. Technologia EDI (Electronic Dete Interchange, polskie tłumaczenie: elektroniczna wymiana danych) jest wiodącym i strategicznym nurtem procesu zarządzania informacji. Pozwala ona systemom informatycznym różnych firm komunikować się między sobą i bezpiecznie wymieniać dane. Tak zorganizowany system eliminuje dokument papierowy z obrotu pomiędzy firmami i zastępuje do dokumentem elektronicznym. Dzięki EDI proces komputerowego wspierania operacji gospodarczych nie jest już ograniczony do jednego podmiotu, lecz łączy w jedną całość poszczególne działy gospodarki tworząc globalną sieć wymiany informacji. Coraz większe znaczenie w działalności firm ma szybkość ich działania. Sprawność dostaw, produkcji oraz dystrybucji w ogromnym stopniu zależy w sposób bezpośredni od efektywnej pracy systemów informatycznych. Działalność gospodarcza nastawiona na potrzeby i wymagania klienta, produkcja ciągła, zamówienia na czas, wszystko to wymaga automatycznego sterowania zamówieniami, zakupami, planem produkcji, liniami technologicznymi i dystrybucją. Te same problemy wynikające z ogromnej ilości dokumentów i coraz krótszego czasu, który można przeznaczyć na ich obsługę występuje w handlu. Stale rosnąca lista asortymentowa, liczba dostawców, zmiany czas ważności produktu wymaga bardzo dokładnego planowania zakupów, dostaw i dystrybucji. Wszystko to jest możliwe tylko dzięki użyciu zaawansowanych systemów informatycznych pracujących w standardzie EDI. Wieloletnie prace zmierzające do stworzenia definicji dokumentu elektronicznego jako formy do wymiany danych pomiędzy systemami informatycznymi zaowocowały standardami branżowymi (europejskim i amerykańskim). Odpowiednia infrastruktura telekomunikacyjna umożliwiająca skuteczną transmisje danych pomiędzy firmami była drugim elementem koniecznym do realizacji przedsięwzięć EDI. Konieczność obsługi wielu klientów, reprezentujących różne gałęzie przemysłu, potrzeba efektywnego przesyłania informatycznymi i telekomunikacyjnymi, to tylko niektóre powody, które doprowadziły do powstania operatorów EDI. Są to firmy, które udostępniają i obsługują regionalne podsieci światowego EDI. Stosowanie w krajach rozwiniętych EDI w takich działach gospodarki jak przemysł samochodowy, chemiczny, bankowość, handel detaliczny i hurtowy, obrót celny stało się już koniecznością. Inwestycje zachodniego kapitału w Polsce, integracja ze Wspólnotą Europejską sprawiają, że zainteresowanie EDI w Polsce przechodzi od etapu rozpoznania do etapu wdrażania i budowania rynku. 5.12 Algorytmy efektywności funkcjonowania obiektów technicznych 5.12.1 Algorytmy diagnozowania obiektów technicznych na przykładzie pojazdów mechanicznych Podstawą właściwego funkcjonowania systemu eksploatacji urządzeń technicznych są ich algorytmy diagnozowania, obsługiwania i oceny efektywności. Z uwagi na wielką różnorodność i złożoność urządzeń technicznych, każde z ich rodzajów ma swoje specyficzne algorytmy. Według tych algorytmów powinien funkcjonować system eksploatacji urządzeń technicznych, zatem na nich powinna być oparta budowa i funkcjonowanie ich informatycznych podsystemów zarządzania. Przykładowo omówiono niektóre algorytmy diagnozowania, obsługiwania i oceny efektywności funkcjonowania pojazdów mechanicznych. Założono, że system eksploatacji pojazdów mechanicznych funkcjonuje na podstawie metody dynamicznej nazywanej również metodą według stanu technicznego [NIZIŃSKI1998, 2000]. Istotą tej metody w pierwszej kolejności jest ustalenie stanu obiektu, a następnie wykonywanie czynności obsługowych i naprawczych, w miarę potrzeb. W metodzie dynamicznej obowiązują następujące rodzaje badań diagnostycznych: - diagnozowanie, czyli ustalenie stanu obiektu w chwili t; w przypadku zdatności obiektu przewidywanie jego stanu w chwili t + ?t, czyli prognozowanie; - w przypadku niezdatności ustalenie jego stanu w chwili t - ?t, czyli genezowanie. Ważnym zadaniem tego badania jest zlokalizowanie uszkodzonych elementów obiektu. Na rys.5.31 przedstawiono algorytm sterowania utrzymaniem pojazdów mechanicznych w stanie zdatności funkcjonalnej i stanie zdatności zadaniowej. W algorytmie tym przewidziano jedno kompleksowe diagnozowanie i obsługiwanie pojazdu (KDiOP), wykonywanego zgodnie z oddzielnym algorytmem A1 (rys.5.32). Przykładowo w algorytmie A1, kontrola stanu i lokalizacji uszkodzeń silnika i układu napędowego odbywa się za pomocą algorytmu A1.4 (rys.5.33). W przypadku zdatności pojazdu jest ustalany termin następnego jego diagnozowania i obsługiwania według algorytmu A2 (rys.5.34). Po ustaleniu następny termin diagnozowania i obsługiwania pojazdu wykonuje się konieczne operacje obsługiwania (algorytm B1). Po ich wykonaniu, w zależności od potrzeb pojazd może trafić do podsystemu użytkowania, lub w przypadku odpowiedniego zapasu resursu (km, mtg), do podsystemu przechowywania, gdzie będzie poddany konserwacji krótkoterminowej lub długoterminowej, realizowanych według oddzielnych algorytmów A8 i A9 oraz obsługiwania B8 i B9. 5.12.2 Algorytmy oceny efektywności funkcjonowania obiektów technicznych na przykładzie pojazdów mechanicznych Do oceny efektywności użytkowania pojazdów mechanicznych jest wykorzystywany algorytm C1 (rys.5.35). Równanie kosztów Cep eksploatacji pojazdów mechanicznych opisuje wzór: CEp = cm + cg + cr + cp + cd + ca + cw + cn + c0 (5.31) gdzie: cm - koszty materiałów pędnych i olejów; cg - koszty ogumienia; cr - koszty obsługiwań; cp - koszty płac bezpośrednich i narzutów na płace; cd - koszty delegacji kierowców i pomocników; ca - koszty amortyzacji pojazdów; cw - koszty wyposażenia pojazdów; cn - inne koszty bezpośrednie; co - koszty organizacyjne (wydziałowe). Do kosztów cm - „materiałów pędnych i olejów" zalicza się koszt paliwa i olejów zużytych do silników pojazdów. W pozycji tej sumuje się zarówno wartość paliwa pobranego z własnych magazynów oraz zakupionego przez kierowców na stacjach benzynowych. Koszty cg - „ogumienie" zawierają koszty zużycia ogumienia (opon, dętek, wkładów) wydanego do pojazdów w danym okresie sprawozdawczym oraz odchylenia od cen ewidencyjnych. W pozycji tej mogą być również wykazywane koszty napraw ogumienia. Koszty cr - obsługiwań obejmują koszty: obsług technicznych, wykonywanych okresowo stosownie do przebiegu lub czasu eksploatacji danego pojazdu. Zakres czynności dla określonego rodzaju obsługi technicznej ustalają odpowiednie instrukcje eksploatacyjne; napraw eksploatacyjnych pojazdów, wykonywanych dla usunięcia uszkodzeń i przywrócenia sprawności technicznej pojazdu. Naprawa może polegać na wymianie gotowych zespołów lub podzespołów względnie na wymianie części zamiennych w zespołach eksploatowanych pojazdów; napraw całopojazdowych taboru, przez które należy rozumieć tzw. naprawy główne. Koszty cp - „płace bezpośrednie i narzuty na płace" zawierają wynagrodzenia wraz z narzutami za czas pracy kierowców pojazdów samochodowych i ich pomocników. W pozycji tej ujmuje się wynagrodzenia kierowców i pomocników za prace związane z obsługą, remontami itp., wykonywane na stacjach obsługi, zakładach remontowych itp. Koszty cd - „delegacje kierowców i pomocników" obejmują koszty związane z delegowaniem lub czasowym przeniesieniem kierowców i pomocników do pracy poza miejsce stałego postoju taboru. Koszty ca - „amortyzacja pojazdów" zawierają koszty amortyzacji taboru samochodowego. Koszty cw - „wyposażenie pojazdów" to koszty materiałów stanowiących wyposażenie pojazdów samochodowych. W szczególności zalicza się tu np.: opończe, radioodbiorniki samochodowe, łańcuchy, apteczki, gaśnice, pokrowce na chłodnice, skrzynki i torby narzędziowe, bańki na benzynę, narzędzia itp. Do pozycji tej zalicza się również ewentualne koszty napraw tych przedmiotów. Do „innych kosztów bezpośrednich" zalicza się ubezpieczenie pojazdów, podatek od środków transportu, opłaty za zezwolenie upoważniające do wjazdu na obszar innego kraju, za karnety TIR, za wizowanie paszportów kierowców, opłaty celne za przewożone paliwo, za jazdę po autostradach, opłaty parkingowe, frachty morskie i kolejowe (za przemieszczanie samochodów na pewnych odcinkach na promach i wagonach kolejowych). Pozycja „koszty organizacyjne (wydziałowe)" obejmuje nie zaliczone do bezpośrednich kosztów przewozu lub pracy sprzętu, w tym również koszty utrzymania komórki zajmującej się administracją i obsługą przewozu ładunków lub osób. Ewidencję szczegółową w przypadku działalności przewozowej - prowadzi się według poszczególnych rodzajów transportu (przewozy ładunków, przewozy osób, eksploatacja sprzętu); w ramach rodzajów transportu może nastąpić dalszy podział według typów pojazdów lub jednostek sprzętu. Podstawowym miernikiem oceny działalności systemu działania eksploatującego pojazdy mechaniczne jest zysk. Zysk „Z" jest różnicą między łącznym przychodem „D" uzyskiwanym z użytkowania pojazdów, a kosztami cep ich eksploatacji. Z = D - CEP > 0 (5.32) Dodatni wynik finansowy wskazuje, że eksploatacja pojazdu jest uzasadniona, zaś wynik ujemny (z < 0) oznacza, że jego funkcjonowanie nie przynosi korzyści, zatem użytkownik musi podjąć decyzję dotyczącą dalszej jego eksploatacji, sprzedaży, likwidacji lub przekazania innemu użytkownikowi. Stwierdzenie opłacalności użytkowania pojazdu powoduje, że jest on kierowany do wykonania przewozów ładunków lub/i ludzi. Nadmienić należy, przed, w trakcie i po wykonaniu zadań pojazd jest diagnozowany (algorytmy - A3, A4, A5) i obsługiwany według algorytmów B2, B3, B4 i B5. Niezdatność pojazdu powoduje wystąpienie ciągu działań ustalenia przyczyny stanu niezdatności według algorytmu A3. Przyczyny te mogą być następujące: wyczerpanie resursu do naprawy głównej (NG). Inaczej zużycie pojazdu jest tak duże, że powinien podlegać on naprawie głównej; - uszkodzenie elementów pojazdu (np. zużycie, złamanie, pęknięcie, zgniecenie, deformacji itp.). Wtedy jest konieczne ustalenie opłacalności naprawy według algorytmu C2 (rys. 5.36). W przypadku pozytywnym pojazd jest naprawiany (algorytm A6, B6), zaś w przypadku negatywnym podlega likwidacji (algorytmy A11, B11); - rozregulowanie elementów współpracujących pojazdu, które jest również uszkodzeniem. Wykonuje sieje według oddzielnych algorytmów A7 i B7. W niektórych sytuacjach koszt usunięcia uszkodzeń może być znaczny. Dotyczy to w szczególności powypadkowych uszkodzeń pojazdów mechanicznych. Kryterium likwidacji pojazdu ma postać: CN>0,75CNP. (5.33) gdzie: Cn - koszty naprawy pojazdu obliczone według wyrażenia (5.31); CNP. - koszt nowego pojazdu mechanicznego. Jeżeli pojazd wyczerpał resurs do naprawy głównej, istnieje konieczność ustalenia jej opłacalności według algorytmu C3 (rys.5.37). Wynik pozytywny algorytmu uzasadnia wykonanie NG pojazdu według algorytmów A10 i B10, zaś wynik negatywny jego likwidację zgodnie z algorytmami A11 i B11. Koszt naprawy głównej ustala się z równania (5.31) zaś kryterium jej opłacalności ma postać: CNG<0.75CNP (5.34) 5.13 Podsumowanie Podsumowując rozpatrzone zagadnienia należy stwierdzić, że: 1) opracowując informatyczny system zarządzania eksploatacją urządzeń technicznych należy dokładnie określić budowę i zadania systemów: - działania; - logistycznego; - eksploatacji. 2) właściwe rozwiązanie problemów związanych z racjonalnym zarządzaniem eksploatacją urządzeń technicznych za pomocą komputerów wymaga rozpatrzenia systemu działania w aspekcie organizacyjnym i zarządzania; 3) informatyczny podsystem eksploatacji obiektów jest integralnym elementem systemów informatycznych systemów wyższych rzędów, tzn.: logistycznego i działania (przemysłowych, usługowych, handlowych itp.); 4) do efektywnego zarządzania systemami działania, logistycznymi i eksploatacji należy wykorzystać lokalne sieci komputerowe; 5) podstawą budowy i funkcjonowania informatycznego systemu zarządzania eksploatacją urządzeń technicznych są algorytmy: diagnozowania, obsługiwania i oceny efektywności funkcjonowania urządzeń technicznych. 6. ZARZĄDZANIE EKSPLOATACJĄ W ZAKŁADACH 6.1 Organizacja eksploatacji maszyn Z definicji eksploatacji wypływa zakres oczekiwanych, merytorycznych umiejętności, które można przedstawić jako: - kierowanie eksploatacją, a w tym kontrolowanie procesów eksploatacyjnych oraz dobieranie, motywowanie, instruowanie i szkolenie eksploatatorów; - formułowanie zadań projektowych, wytycznych zakupu i warunków dostawy, dotyczących obiektów technicznych - przyszłych obiektów eksploatacji; - projektowanie i organizowanie systemów eksploatacji, a w tym wyznaczanie warunków eksploatacji optymalnej; - identyfikowanie stanów technicznych obiektów eksploatacji i stanów systemów eksploatacji; - identyfikowanie cech systemów eksploatacji, a w tym - ich wartości; - określanie, wyznaczanie i ocenianie sprawności systemu eksploatacji; - określanie, wyznaczanie i ocenianie ryzyka i szans eksploatacji; - planowanie strategiczne eksploatacji (rozwój, modernizacja); - dobieranie technologii eksploatacji i organizowanie usług serwisowych. Ta charakterystyka umiejętności w zakresie inżynierii eksploatacji określa zadania teorii eksploatacji, która winna wypracowywać i doskonalić następujące metodyki: * projektowania i organizowania systemów eksploatacji; * analizy ryzyka i szans przedsięwzięć eksploatacyjnych; * planowania strategicznego eksploatacji; * kierowania eksploatacją i sterowania procesami eksploatacji; * analizy ekonomicznej eksploatacji; * badań eksploatacyjnych; * opracowywania treści i technik instrukcji eksploatacyjnych; * motywowania eksploatatorów. Ogólnie zatem, problematyka eksploatacji znajdująca ostatnio swoje miejsce w systemie logistycznym, ma strukturę wielowarstwową (hierarchiczną), do której analizy niezbędne są metody wypracowywane przez ogólną teorię systemów. W ocenie działania złożonych systemów eksploatacji wykorzystuje się następujące własności [21,22,35]: - efektywność: utożsamiana ze skutkiem wykorzystania zasobów w określonym czasie, w sensie zamierzonego celu; - gotowość: wyrażająca możliwość działania eksploatowanych obiektów, w tym również systemu jako całości, w danej chwili czasu; - wydajność: utożsamiana z intensywnością realizacji zadań; - skuteczność: własność osiągania stanów wyróżnionych jako pozytywne w zbiorze stanów możliwych; - sprawność: możliwość znajdowania się systemu w stanach określonych przez system nadrzędny; - ekonomiczność: własność wyrażająca relacje między wartością uzyskanych efektów a wielkością nakładów, poniesionych w pewnym okresie czasu; - niezawodność: własność wyrażająca stopień zaufania, że spełnione zostanie wymagane działanie. Przedstawione własności systemu eksploatacji maszyn, zorganizowanego według określonych reguł działania to zakres zainteresowań składowych dziedzin nauki o eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych. System eksploatacji maszyn W wieloetapowym procesie istnienia maszyn (potrzeba i wartościowanie, konstruowanie, wytwarzanie, eksploatacja) faza eksploatacji jest weryfikacją końcową efektywności działania wytworu (wyrobu lub usługi), ujmującą „jakość" wszystkich poprzednich etapów. Współcześnie pod pojęciem "eksploatacja" rozumie się zespół celowych działań organizacyjno - technicznych i ekonomicznych ludzi z urządzeniami technicznymi oraz wzajemne relacje występujące między nimi od chwili przejęcia urządzenia do wykorzystania zgodnie z przeznaczeniem, aż do jego utylizacji po likwidacji [33,35]. Działalność eksploatacyjna przebiega w obrębie logistyki, w ramach różnych systemów produkujących rozliczne dobra i świadczących przeróżne usługi. Systemy te są na ogół złożone i wydzielenie w nich podsystemu eksploatacji wcale nie jest łatwe. Schemat strukturalny systemu eksploatacji maszyn wyróżnia jako główne: - podsystem sterowania z jego składowymi, - podsystem użytkowania z jego składowymi, - podsystem logistyczny, - podsystem procesowy. Taka struktura systemu eksploatacji zawiera znane dotychczas elementy główne tego systemu (użytkowanie i obsługiwanie), przy czym obsługiwanie to podsystem zapewnienia zdatności potraktowany jako podrzędny dla podsystemu użytkowania. Stopień ogólności rozważań procesu eksploatacji pozwala wyznaczyć następujące zbiory procesów: - procesy sterowane, - procesy informacyjne (np. inżynieria diagnostyki), - procesy niesterowane. Takie ujęcie pozwala wyraźnie wyróżnić miejsce diagnostyki technicznej w strukturze systemu eksploatacji, dostarczającej informacji o stanach procesów destrukcyjnych elementów maszyn, niezbędnych do podejmowania racjonalnych decyzji eksploatacyjnych. W systemie eksploatacji maszyn jako główny zawsze traktowany jest podsystem użytkowania i nieodłącznie z nim związany podsystem obsługiwań technicznych. W podsystemie użytkowania znajdują się tylko maszyny zdatne i mogą one być użytkowane intensywnie (zgodnie z przeznaczeniem) lub wyczekująco, kiedy trwa postój na zapotrzebowanie do użycia. Każda niezdatność powoduje przejście maszyny do podsystemu obsługiwań technicznych. W tym podsystemie wyróżnia się podsystemy: • zabiegów profilaktycznych; obsługiwanie w dniu użytkowania (OU), obsługiwanie po określonym przebiegu pracy (OT), obsługiwanie sezonowe (OS), obsługiwanie powypadkowe (OA), obsługiwanie uprzedzające (OP), okresu docierania (OD) itd., • rozpoznania stanu i pomocy technicznej; diagnostyka techniczna (DT), rozpoznanie i pomoc techniczna (PT), • napraw; naprawa bieżąca (NB), naprawa średnia (NS), naprawa główna (NG), naprawa poawaryjna (NA) itd., • konserwacji; konserwacja krótkoterminowa (KK), średnioterminowa (KS), długoterminowa (KD), Zadaniem podsystemu obsługiwań technicznych jest usunięcie niezdatności maszyny lub wykonanie niezbędnie koniecznych czynności obsługowych(zalecanych przez wytwórcę). Eksploatowanie rozlicznych urządzeń warunkuje rozwój produkcji wytworów nie będących urządzeniami, rozwój realizacji usług oraz rozwój produkcji urządzeń. Tak rozumiana działalność eksploatacyjna powinna charakteryzować się: • techniką eksploatacyjną eliminującą ciężką pracę ludzi, • środkami eksploatacji umożliwiającymi minimalizację kosztów, • warunkami eksploatacji umożliwiającymi maksymalizację trwałości urządzeń. Znajomość stanu maszyny jak i możliwości prognozowania tego stanu na określony horyzont czasowy to główne nowości wykorzystywane coraz częściej w stosowanych współcześnie strategiach eksploatacji maszyn. Ze względu na losowy charakter przebiegu procesu eksploatacji maszyn (np. zmienne warunki pracy, obciążenia), uzyskanie dostatecznie wiarygodnych prognoz wymaga wykorzystania metod statystycznych. Uzyskanie niezbędnych do tego danych jest możliwe poprzez dozorowanie stanu obiektu. Analiza tych danych może być następnie wykorzystana do genezowania stanu obiektu w wybranych przedziałach czasu, a także do celów sprawozdawczych i wielu innych. Zmiany wywołane stanem niezawodnościowym eksploatowanych maszyn (uszkodzenia, przestoje) mają charakter losowy i ich wpływ na zmianę intensywności użytkowania usiłuje się zminimalizować za pomocą różnych form rezerwowania. Kierownictwo zakładu, prowadzi politykę eksploatacyjną polegającą na sterowaniu stanem zdatności maszyn w taki sposób, by uzyskiwać optymalne efekty. Najczęściej stosowanym kryterium optymalizacyjnym jest tu koszt eksploatacyjny, rozumiany jako suma uogólnionych nakładów na użytkowanie i obsługiwanie maszyn. Strategie eksploatacji maszyn Strategia eksploatacyjna polega na ustaleniu sposobów prowadzenia użytkowania i obsługiwania maszyn oraz relacji między nimi w świetle przyjętych kryteriów. W literaturze znane są następujące strategie eksploatacji maszyn [35]: • według niezawodności, • według efektywności ekonomicznej, • według ilości wykonanej pracy, • według stanu technicznego, • autoryzowana strategia eksploatacji maszyn. Najczęściej w oparciu o jedną z powyższych strategii buduje się system eksploatacji przedsiębiorstwa, przy czym elementy pozostałych strategii są często jego uzupełnieniem. W praktyce przemysłowej występują więc najczęściej strategie eksploatacji mieszane, dostosowane do wymagań i warunków eksploatowanych maszyn. STRATEGIA WEDŁUG NIEZAWODNOŚCI Eksploatacja maszyn według tej strategii sprowadza się do podejmowania decyzji eksploatacyjnych w oparciu o wyniki okresowej kontroli poziomu niezawodności urządzeń (różne wskaźniki niezawodnościowe), eksploatowanych aż do wystąpienia uszkodzenia. Strategia wg niezawodności, zwana inaczej strategią „według uszkodzeń" polega na eksploatacji obiektu do chwili wystąpienia uszkodzenia. Badania niezawodności maszyn w tej strategii prowadzono dotychczas przy wykorzystaniu metod statystycznych dla obserwowanych zdarzeń, co obecnie zastępuje komputerowa technika symulacyjna i programowane badania niezawodności. Wyróżniane w ba-daniach niezawodności maszyn słabe ich ogniwa są cennym wskazaniem dla konieczności prowadzenia badań diagnostycznych. Nie trzeba uzasadniać, że strategia ta może być stosowana tylko wówczas, gdy następstwa uszkodzeń nie naruszają zasad bezpieczeństwa pracy i nie zwiększają kosztów eksploatacji maszyn. STRATEGIA WEDŁUG EFEKTYWNOŚCI EKONOMICZNEJ Jest to strategia oparta o kryterium minimalnych kosztów eksploatacji maszyn, a decyzje eksploatacyjne podejmowane są w oparciu o wskaźnik zysku. Podstawą podejmowanych decyzji są dane o niezawodności, kosztach użytkowania i napraw eksploatowanych maszyn. Ważnym czynnikiem w tej strategii jest postęp techniczny, którego wysoka dynamika określa starzenie moralne maszyn, a więc czynnik wnikliwie śledzony przez potencjalnych odbiorców. Strategia ta ma zastosowanie również w sytuacjach gdy moralne starzenie się maszyn wyprzedza ich zużycie fizyczne. W tej strategii kryterium efektywności ekonomicznej, a więc opłacalności eksploatacji maszyny staje się podstawą decyzji o wycofaniu maszyny z użycia. Wyniki efektywności ekonomicznej mogą często doprowadzać do wycofywania maszyn z eksploatacji jeszcze zdatnych, lecz niezadowalających użytkownika eksploatacji. Poprawne stosowanie tej strategii wymaga gromadzenia dużej ilości informacji statystycznych z zakresu gospodarki finansowej działu eksploatacji, znajomości modeli decyzyjnych, mierników wartości i wskaźników efektywności ekonomicznej oraz rachunku optymalizacyjnego. STRATEGIA WEDŁUG ILOŚCI WYKONANEJ PRACY Eksploatowanie maszyn w tej strategii jest limitowane ilością wykonanej pracy, która może być określana liczbą godzin pracy, ilością zużytego paliwa, liczbą przejechanych kilometrów, liczbą cykli pracy itp. Generalną zasadą w tej strategii jest zapobieganie uszkodzeniom (zużyciowym, starzeniowym) poprzez konieczność wykonywania zabiegów obsługowych w oznaczonych limitach wykonanej pracy, przed osiągnięciem granicznego poziomu zużycia. Z punktu widzenia wykorzystania rzeczywistego potencjału użytkowego maszyny jest to strategia mało efektywna, gdyż podstawą przyjmowania dopuszczalnej ilości pracy są ekstremalne warunki pracy. Przyjmuje się tu najniekorzystniejsze warunki pracy, najsłabsze ogniwa (zespoły, części) maszyny, ekstremalne obciążenia, które nie zawsze i w nierównym stopniu mogą się ujawnić podczas eksploatacji. Strategia ta, mimo dość powszechnego stosowania, posiada szereg wad, jak np.: • planowanie czynności obsługowych odbywa się w oparciu o normatyw, niezależnie od stanu technicznego maszyny, co prowadzi do wykonywania zbędnych prac obsługowych i nadmiernego zużywania części i materiałów eksploatacyjnych; • sztywne struktury cykli naprawczych (naprawy główne) nie odpowiadające rzeczywistym potrzebom; • bardzo mała efektywność wykorzystania potencjału użytkowego maszyny; • przyjęte normatywy nie uwzględniają postępu technicznego, nie wyzwalają inicjatywy personelu obsługującego, nie doskonalą systemu eksploatacji; • ustalenie optymalnego czasu poprawnej pracy maszyny jest trudne, a to prowadzi do wzrostu kosztów eksploatacji. STRATEGIA WEDŁUG STANU TECHNICZNEGO. Strategia według stanu opiera podejmowanie decyzji eksploatacyjnych na podstawie bieżącej oceny stanu technicznego maszyn, ich zespołów lub elementów. Umożliwia to eliminowanie podstawowych wad eksploatacji maszyn według innych, omówionych już strategii. Aktualny stan techniczny maszyny, odwzorowany wartościami mierzonych symptomów stanu, jest podstawą decyzji eksploatacyjnej. Poprawna realizacja tej strategii wymaga skutecznych metod i środków diagnostyki technicznej oraz przygotowanego personelu technicznego. Wymaga też przezwyciężenia nieufności decydentów co do efektywności takiego sposobu eksploatacji. Efekty ekonomiczne z takiego sposobu eksploatacji są niewspółmiernie wyższe niż w innych strategiach, co warunkuje powodzenie i ogromne zainteresowanie tym rozwiązaniem. Podstawowym warunkiem powodzenia tej strategii jest dostępność prostych i skutecznych metod diagnostycznych, najlepiej wkonstruowanych w produkowane maszyny, które z kolei są nadzorowane w systemie monitorowania stanu. W oparciu o omówione strategie eksploatacji maszyn w praktyce przemysłowej budowane są systemy obsługiwań technicznych maszyn. Do najbardziej rozpowszechnionych należą: • system wymian profilaktycznych; budowany głównie w oparciu o strategię eksploatacji według efektywności; (dla obiektów jednostkowych, odpowiedzialnych - gdzie prowadzi się wymiany profilaktyczne dla uniknięcia awarii), • planowo - zapobiegawczy system obsługiwań technicznych; budowany w oparciu o strategię według ilości wykonanej pracy; (z góry zaplanowany zakres i częstotliwość obsługiwań technicznych, niezależnie od aktualnego stanu, czyli potrzeb), • planowo - zapobiegawczy system obsługiwań technicznych z diagnozowaniem; (jak wyżej, lecz wspomagany częściowym diagnozowaniem stanu maszyny), • system obsługiwań technicznych według stanu; (czynności obsługowe - częstotliwość i zakres - wyznaczane są w oparciu o aktualny stan techniczny maszyny). AUTORYZOWANA STRATEGIA ISTNIENIA MASZYNY Jakościowe zmiany wymuszone gospodarką rynkową mają rozległe konsekwencje we wszystkich sferach gospodarowania, w tym również w eksploatacji środków trwałych. Wymagania od strony "jakości", marketingu i logistyki zmieniają radykalnie kryteria oceny maszyn, dając przesłanki do dalszego, rosnącego zainteresowania metodami i środkami diagnostyki technicznej. Potrzeby i uwarunkowania gospodarki rynkowej uzasadniają konieczność wprowadzenia nowoczesnej autoryzowanej strategii wytwarzania i eksploatacji maszyn. W propozycji tej strategii nie traci się dotychczasowych dokonań najnowszej strategii eksploatacji według stanu, lecz twórczo się ją modernizuje, opierając się na wykorzystaniu "pętli jakości", którą uzupełniono elementami teorii eksploatacji (fazy istnienia maszyny, serwis) oraz diagnostyki technicznej. Proponowana strategia eksploatacji- ASIM -imiennie wskazuje na twórcę i odpowiedzialnego za wyrób. Producent zainteresowany jakością i późniejszym zbytem jest odpowiedzialny za wyrób od zamysłu, poprzez konstrukcję, wytwarzanie i eksploatację, aż do utylizacji po likwidacji obiektu. Tym samym producent konstruuje i wytwarza swoje wyroby w oparciu o najnowsze osiągnięcia myśli technicznej, zabezpiecza swój wytwór własnym serwisem obsługowym w czasie eksploatacji, a także wyposaża obiekty w środki diagnostyczne (najlepiej automatyczne). Wypracowanie elastycznych struktur organizacyjnych adekwatnych do zmiennych warunków gospodarki rynkowej wymuszają zainteresowanie w organizacjach przemysłowych systemami eksploatacji obiektów technicznych. Są to wyzwania odnoszące się do skuteczności, bezpieczeństwa, produktywności, kosztów eksploatacji oraz jakości wykonywanych zadań. Sprostanie tym wyzwaniom mogą zapewnić wysokiej klasy jakości systemy eksploatacji. Formułowanie, optymalizowanie, osiąganie celów, zarządzanie, podnoszenie standardów bezpieczeństwa i jakości eksploatacji, zmniejszanie ryzyka i niepewności - to wynik nowych, elastycznych struktur organizacyjnych w eksploatacji. Zasady i czynniki warunkujące poprawność i postęp w organizacjach: - eksploatacja planowana, motywowana i kontrolowana, o określonym ryzyku; - ekonomiczne podstawy uzasadnionych decyzji, z prognozowaniem kosztów; - racjonalne kryteria podejmowanych decyzji, (satysfakcja klienta, bezpieczeństwo, środowisko, produktywność); - zarządzanie integrujące użytkowanie i obsługiwanie z wyróżnieniem personifikującym odpowiedzialność; - eksploatowanie w strategii wg stanu z pełną logistyką zadaniową (personel, zasoby techniki, materiały techniczne, doradztwo, szkolenia); - kreowanie rynku usług, pro-eksploatacyjny rozwój konstrukcji, stymulowanie utylizacji. 6.1.1 Zarządzanie eksploatacją obiektów technicznych Zarządzanie to działania obejmujące: planowanie i podejmowanie decyzji, organizowanie, kierowanie i kontrolowanie, skierowane na zasoby systemu eksploatacji (ludzkie, finansowe, rzeczowe i informacyjne) i wykonywane z zamiarem osiągnięcia jego celów globalnych i cząstkowych. Celem systemu eksploatacji obiektów technicznych jest: - racjonalne wykorzystanie (użytkowanie) obiektów technicznych, - utrzymanie obiektów technicznych w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej. Planowanie i podejmowanie decyzji dotyczy i obsługiwania obiektów technicznych i obejmuje: - ustalenie celów globalnych i cząstkowych; - określenie planów strategicznych, taktycznych i operacyjnych; - podejmowanie decyzji: zaprogramowanych o jasnej strukturze i powtarzających się z określoną częstotliwością oraz nie zaprogramowanych, podejmowanych w warunkach ryzyka i niepewności. Organizowanie jest to decydowanie o najlepszym zaprogramowaniu działań i wykorzystaniu zasobów systemu eksploatacji, czyli: ludzi, finansów, materiałów i urządzeń oraz informacji. Kierowanie jest to proces polegający na użyciu wpływu bez stosowania przemocy na pracowników systemu eksploatacji w taki sposób, aby osiągnąć cel główny i cele cząstkowe systemu. Kontrola jest procesem polegającym na takim badaniu systemu eksploatacji, aby ułatwić osiągnięcie celu globalnego i celów cząstkowych. Celem kontroli jest stworzenie decydentom możliwości oceny systemu eksploatacji i porównania go ze stanem wcześniej ustalonym i podjęcie działań zmierzających do istotnej poprawy aktualnego stanu systemu. 6.1.2 Budowa systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych System zarządzania eksploatacją obiektów można, opisać wyrażeniem: Etz = Eee, Eie, Rie> (6.1) gdzie: Eke, Eee, Eie - odpowiednio podsystemy: kierowania eksploatacją, ekonomiczno-finansowy, informacyjny (informatyczny); RIE - relacje. Podsystem kierowania eksploatacją obiektów technicznych obejmuje: szefa eksploatacji; kierowników: użytkowania, obsługiwania obiektów technicznych i innych; - kadrę (personel pracowniczy). Główne zadania podsystemu kierowania eksploatacją obiektów technicznych są następujące: - planowanie eksploatacji, - podejmowanie decyzji, organizowanie eksploatacji, pobudzanie i inicjowanie procesów eksploatacyjnych kontrolowanie. Podsystem ekonomiczno-finansowy Eee eksploatacji obiektów technicznych można opisać wyrażeniem: EEE = (6.2) gdzie: SE, SF - odpowiednio podsystemy: analiz ekonomicznych (przygotowania danych decyzyjnych), finansowy (rozliczenia, płace, ewidencja kosztów itp.); Ref - relacje. Zadaniami tego systemu są: - prowadzenie rachunku ekonomicznego, - krytyczna ocena procesu eksploatacji obiektów technicznych pod względem ekonomicznym, - proponowanie rozwiązań w zakresie efektywnego funkcjonowania systemu eksploatacji, przygotowanie danych niezbędnych do podjęcia decyzji, inne. 6.1.3 Efektywność eksploatacji obiektów technicznych Efektywność jest to dodatnia cecha działań dających pozytywny wynik, bez względu na to, czy był on zamierzony, czy nie zamierzony. Efektywność przedmiotowa dotyczy wyników poznawczych badań naukowych. Badanie jest efektywne, gdy uzyskane wyniki przyczyniają się do rozwoju nauki. Efektywność systemu to cecha systemowa wyrażająca całokształt możliwości systemu osiągania celów (zaspokajania potrzeb, działania zgodnie z przeznaczeniem). Wskaźnikiem efektywności może być: - stopień osiągania celów (skuteczność), - relacja między kosztami a nakładami (ekonomiczność). Efektywność ekonomiczna jest to ekonomiczny rezultat działalności przedsiębiorstwa, gałęzi produkcji, całej gospodarki, określony przez stosunek otrzymanego efektu .(wyniku) do nakładu. Efektywność ekonomiczna jest elementem szerszego pojęcia efektywności ogólnospołecznej, która oprócz efektów ekonomicznych obejmuje efekty pozaekonomiczne, np. społeczne, polityczne, kulturalne. Efektywność działania można również mierzyć stosunkiem uzyskanego efektu (wyniku) do nakładów poniesionych na ten cel [21,22]. E. =? C y> 1 Wśród wielu problemów towarzyszących podejmowaniu decyzji jeden jest szczególnie istotny, a sprowadza się on do pytania: jak wykorzystać posiadane środki, aby osiągnąć zamierzony cel i uzyskać najlepsze efekty, czyli jak racjonalnie gospodarować? Cel można osiągnąć następująco: - wariant I - zasada największego efektu (największej wydajności): przy danym nakładzie środków N otrzymać maksymalny stopień realizacji celu W: W Efw = maxW (6.4) N N = const, W —› max; - wariant II - zasada najmniejszego nakładu środków (oszczędności środków): przy minimalnym nakładzie środków N uzyskać ustalony stopień realizacji celu W: W B„=- (6.5) N —› min., W = const. 6.1.4 Kryteria i charakterystyki efektywności eksploatacji Można wyróżnić następujące kryteria oceny efektywności działania: - kryteria operacyjne - do oceny działania oraz stopnia osiągania zamierzonych celów lub realizacji określonych potrzeb; - kryteria ekonomiczne - do oceny dodatnich efektów (korzyści) działalności inwestycyjno-finansowej w systemie; - kryteria informacyjne - do oceny organizacji systemu i przebiegów procesów informacyjnych oraz wpływu systemu sterowania na działanie; - kryteria techniczne - do oceny jakości elementów i środków działania oraz wpływu techniki na działanie; - kryteria eksploatacyjne - do oceny funkcjonowania elementów i środków działania oraz ich wpływu na zdolność systemu do bezawaryjnego funkcjonowania w określonym czasie. Efektywność jest funkcją: EF = fc(Wu,WR,PS) (6.6) gdzie: Wu - zbiór cech użytkowych urządzenia będących funkcjami właściwości technicznych, dynamicznych, zaopatrzeniowych itd.; Wr - zbiór warunków użytkowania, tj. zespołu wyróżnionych oddziaływań otoczenia na urządzenie; PS - zbiór pobudzeń sterujących, tzn. pobudzeń generowanych przez decydenta, wymuszających realizację zadań przez urządzenie. Znajomość funkcji EF pozwala decydentowi urządzenia dobrać taki układ pobudzeń sterujących, aby w określonym układzie warunków i określonym zbiorze cech urządzenia osiągnąć efektywność wymaganą lub przynajmniej zbliżoną do wymaganej. Efektywność systemu można zdefiniować jako iloraz użytecznych efektów U(t) do bezpośrednio poniesionych nakładów N(t) odniesionych do czasu jego działania. Et=^ (6.7) N(t) Wielkości U(t) i N(t) oznaczają wartości uzyskanych efektów i zużytych nakładów do czasu t od początku działania (t = 0). Termin nakłady należy rozumieć jako część zasobu i-energetycznego, tj. energo - matrialno - informacyjno - czasowego, zużytego w danym działaniu. Nakład może być wyrażony różnymi składnikami w różnych jednostkach. Efekt użyteczny działania to ta część efektu (skutku, produktu) działania, która ma przydatność użytkową i której uzyskanie było celem działania. Ze względu na walory użytkowe do oceny systemów działania (eksploatacji) jest używana efektywność średnia, określona wzorem: -U(t) ?U U(T) N(t + T)-N(t) = ?N = N(T) Zbiór zmiennych efektywnościowych systemu określa wzór: X = (T, U, N, Z) (6.9) gdzie: Z = U - N oznacza zysk. W zbiorze charakterystyk efektywności systemu można wyróżnić charakterystyki: efektywności nakładów i zysku z relacji (U/N i U/Z); - nakładów, efektów i zysku z relacji (N/U i N/Z); zyskowności efektów i nakładów z relacji (Z/ U i Z/N); intensywności efektów, nakładów i zysku z relacji (U/T, N/T i Z/T); czasochłonności efektów, nakładów i zysku z relacji (T/U, T/N i T/Z). Gdy nakłady są wyrażane w postaci pieniężnej, są również stosowane i inne charakterystyki, jak skuteczność rozumiana jako stopień realizacji celu czy ekonomiczność i kosztowność. E(t) = ET=U ( t +— =-----= U^ (6.8) Efektywność obiektu technicznego jest funkcjąjakości: CE = f(J) = h(CF, CN, Cg, Cb, Cs, Ct, Ci, CR) (6.10) Efektywność systemu można przedstawić w postaci tablicy dwuelementowej: [cE]=[c:n}= cn,cl2,...,c 1N1 .,...,...,. cm1,cm2,...,cmNm .,...,...,. (6.11) gdzie: [Cmn] - tablica dwuelementowa; m - kategoria cechy; n - wymiarowość cechy m-tej kategorii; m = 1, 2, ..., 8 - kategorie cechy, odpowiednio: funkcjonalność, niezawodność, gotowość, bezpieczeństwo, spójność, stabilność, inne. System ekonomiczny przedsiębiorstwa (np. przemysłowego, transportowego) opiera się na samodzielności i samofinansowaniu. Oznacza to, że przedsiębiorstwo samodzielnie podejmuje decyzje we wszystkich sprawach dotyczących jego produkcji, zasilania, zbytu, zatrudnienia, form i zasad wynagrodzenia, podziału zysku i rozwoju. Samofinansowanie powoduje pokrywanie wszystkich wydatków z dochodów i całkowitą odpowiedzialność za rezultaty gospodarowania. Działalność przedsiębiorstwa jest oceniana za pomocą mierników realizacji celów rzeczywistych oraz mierników efektywności gospodarowania, które są syntetyczne i analityczne. W grupie syntetycznych mierników realizacji celu rzeczywistego wyróżnia się produkcję finalną w jednostkach naturalnych i przeliczeniowych oraz produkcję w ujęciu wartościowym, tj. produkcję globalną, czystą, dodaną i sprzedaną. W grupie syntetycznych mierników efektywności gospodarowania przedsiębiorstwa podstawę do obliczania różnicowych (bezwzględnych) mierników stanowią koszty i zysk. Miernikiem oceny działalności podmiotów gospodarczych (przedsiębiorstw) jest wynik finansowy. Dodatni wynik finansowy sprzedaży nazywa się zyskiem ze sprzedaży, a ujemny wynik finansowy sprzedaży - stratą ze sprzedaży. Wynik finansowy Wf przedsiębiorstwa można wyrazić za pomocą wzoru [21,22]: Wf = D+Dp - K - PO ± HW - Sn + Zn (6.12) gdzie: D - dochód ze sprzedaży, Dp - dotacje przedmiotowe, K - koszty własne, PO - podatek obrotowy (dochód państwa), HW - rozliczanie wyrównawcze z tytułu handlu zagranicznego, Sn - straty nadzwyczajne, Zn - zysk nadzwyczajny. Zysk jest różnicą między łącznym przychodem przedsiębiorstwa ze sprzedaży a kosztami własnymi tej sprzedaży. Zysk netto (zysk do podziału) jest zyskiem brutto pomniejszonym o wpłaty na rzecz budżetu państwa. Do względnych mierników efektywności gospodarowania zalicza się koszty jednostkowe produkcji sprzedanej, współczynnik akumulacji, współczynnik rentowności, stopę zysku, współczynnik gospodarności. 6.1.5 Ocena efektywności funkcjonowania systemów eksploatacji W podmiotach gospodarczych (np. przedsiębiorstwach przemysłowych, rolniczych, usługowych lub handlowych) eksploatacja obiektów jest ukrytym elementem pomocniczych procesów produkcyjnych, ponieważ nie występuje jako oddzielna jednostka kalkulacyjna kosztów. Literatura na temat efektywności eksploatacji środków trwałych, w tym obiektów technicznych, nie jest więc obszerna. Warto przypomnieć, że przemysłowa działalność gospodarcza obejmuje procesy : zaopatrzenia; produkcji; pomocnicze (energetyczne, transportowe, zaopatrzenia, eksploatacji środków trwałych); zbytu. Należy sądzić, że nowa strategia zarządzania - logistyczno - marketingowa -systemami działania wymusi potrzebę (spowodowaną czynnikami ekonomicznymi) opanowania i wdrożenia modelu oceny efektywności eksploatacji obiektów technicznych. Model taki winien ujmować: - metody badań ekonomicznych systemów eksploatacji, kryteria i metody efektywnościowe sterowania eksploatacją systemów technicznych, kryteria i metody ekonomiczne badań systemów eksploatacji, rozwój metod ekonomiki eksploatacji. Do analizy eksploatacji efektywności środków trwałych zaleca się wykorzystanie ogólnie dostępnych informacji zawartych w publikacjach GUS. Są to: wskaźniki struktury środków trwałych, - stopień zużycia środków trwałych i ich poszczególnych grup, współczynnik odtworzeń środków trwałych, współczynnik reprodukcji środków trwałych, współczynnik odnowy środków trwałych, współczynnik natężenia napraw (remontów) środków trwałych, wskaźnik produktywności (efektywności) środków trwałych. Powyższe wskaźniki umożliwiają tworzenie wskaźników cząstkowych, charakteryzujących wybrane fragmenty działalności przedsiębiorstwa, w tym systemu eksploatacji. Ogólną ocenę efektywności procesu eksploatacji obiektów technicznych można w dostatecznym stopniu uzyskać na podstawie wskaźników syntetycznych. Wskaźniki te dotyczą użytkowania i obsługiwania obiektów technicznych. Istotną grupę wskaźników stanowią wszelkiego rodzaju składniki kosztów eksploatacji. Ogólnie można stwierdzić, że bezpośrednie koszty eksploatacji są sumą kosztów użytkowania i obsługi: Cr = Cu + C0 (6.13) Przy bardziej dokładnej analizie można wyodrębnić takie składniki, jak: płace Cpk, koszty materiałów eksploatacyjnych i energii Cp, koszty obsługi Coe. Niekiedy jako wskaźniki są wykorzystywane koszty jednostkowe, np. jednostkowy koszt obsługi technicznej, który jest określany za pomocą wyrażenia: i nr +C +C = 1NCOTi+CNBi+CNCi Tmn gdzie: N - liczba urządzeń, C0T - koszty obsługi okresowej, Cnm - koszty napraw bieżących, Cnci - koszty napraw głównych, Tmn - okres między naprawczy. Do oceny efektywności obsługiwania maszyn w przedsiębiorstwie przemysłowym proponuje się także często wprowadzenie syntetycznego miernika zysku Zu: Zu = Su-Ku (6.15) gdzie: Zu - tzw. zysk obsługiwania (w tys. zł) wydziałowej służby utrzymania ruchu (SUR), liczony wg ocen bieżących; Su - sprzedaż obsługiwania SUR (w tys. zł); Ku - koszty obsługiwania SUR (w tys. zł). Su = S + Si + S2 + S3 (6.16) gdzie: S - marża ze sprzedaży wyrobu finalnego wydziału produkcyjnego, który obsługuje SUR (10 - 15%) (w tys. zł); Sl - sprzedaż usług obsługiwania SUR wliczanych do sprzedaży wydziału produkcyjnego (w tys. zł); S2 - sprzedaż zbędnych obiektów technicznych poza przedsiębiorstwo (w tys. zł); S3 - wpływy z tytułu dzierżawy obiektów technicznych pochodzących z obsługiwania wydziału (w tys. zł). Ku = Kw + Km + A + Sn + U (6.17) gdzie: Kw - koszty wydziałowe SUR bez funduszu płac i narzutów (w tys. zł); Km - koszty materiałów bezpośrednich, nie obciążające kosztów wydziałowych (w tys. zł); Kr - koszty napraw realizowanych systemem zleconym (w tys. zł); A - wartość amortyzacji obiektów technicznych wydzierżawionych i odsprzedanych lub zlikwidowanych; Sn - wartości strat nadzwyczajnych w obszarze użytkowania SUR; U - utracona wartość produkcji z tytułu przerw w pracy spowodowanych nieprawidłowym obsługiwaniem (w tys. zł). Tak zapisana formuła miernika "zysku" pozwala na racjonalne gospodarowanie. Istnieje potrzeba opracowania problematyki oceny efektywności eksploatacji urządzeń technicznych według następującego układu: stan i analiza wiedzy na temat zasad, metod i modeli oceny efektywności eksploatacji; modele matematyczne oceny efektywności; - symulacyjne modele komputerowe; charakterystyki i wskaźniki oceny efektywności metodyka oceny efektywności. 6.1.6 Koszty eksploatacji Zasada racjonalnego gospodarowania powinna się przejawiać w systemie działania (w przedsiębiorstwach) w osiągnięciu danej wartości dochodów ze sprzedaży produktów i usług po najniższych kosztach własnych jako rezultat postępowania według zasady najmniejszego nakładu lub w tym, że przy danych kosztach własnych powinno się osiągnąć maksymalną wartość dochodów ze sprzedaży produktów lub usług jako rezultat postępowania według zasad największego efektu. Zysk Z jako podstawowy miernik oceny gospodarczej jest funkcją: Z = f(APw, AL, Pnt, K,...,) (6.18) gdzie: ?Pw - przyrost wydajności pracy, ?L - racjonalizacja zatrudnienia, Pnt - postęp naukowo-techniczny, K - koszty własne. Powszechne uznawanie wartości kosztów własnych za jeden z najważniejszych wskaźników charakteryzujących gospodarność przedsiębiorstwa wynika stąd, że w kosztach własnych w znacznej mierze odzwierciedla się jakość pracy na wszystkich prawie odcinkach działalności gospodarczej. Wartość kosztów własnych jest czynnikiem decydującym o wysokości zysku ze sprzedaży, ponieważ przeważnie jest on różnicą między wartością dochodów ze sprzedaży a kosztami własnymi, powiększonymi o podatek obrotowy: Z = D-K + P0 (6.19) Układ kalkulacyjny kosztów własnych umożliwia ustalenie wysokości i struktury jednostkowych kosztów własnych produktów. Zazwyczaj wyróżnia się następujące składniki kosztów własnych: materiały bezpośrednie; paliwa i energię technologiczną; - narzędzia i przyrządy specjalne; koszty przygotowania nowej produkcji; obróbkę obcą; wynagrodzenie bezpośrednie robotników, - pozostałe koszty bezpośrednie, np. ekspertyzy techniczne; koszty wydziałowe: koszty związane z ruchem oraz postojem maszyn i urządzeń (amortyzacja oraz naprawy i konserwacje maszyn i urządzeń, energia napędowa, materiały chłodzące, czyściwo oraz zużycie narzędzi i przyrządów normalnych itp.), z utrzymaniem pomieszczeń wydziałowych, transportem wewnętrznym oraz pracą dozoru technicznego, kierownictwa i administracji wydziałów, a także odpisy na zakładowy fundusz socjalny i zakładowy fundusz mieszkaniowy; - koszty ogólnozakładowe; stratę spowodowaną brakami; koszty sprzedaży. Z powyższego zestawienia wynika, że w układzie kalkulacyjnym koszty eksploatacji maszyn są traktowane jako jeden z normalnych składników kosztów własnych. Koszty obsługiwania maszyn stanowią znaczny składnik kosztów własnych przedsiębiorstwa. W praktyce nie wszystkie elementy kosztów obsługiwania są wyliczane i rozliczane. Trudno jest odpowiedzieć na pytanie, ile kosztuje utrzymanie konkretnej maszyny w ruchu. W przedsiębiorstwach nie ma racjonalnej polityki gospodarczej w zakresie zachowania maszyn w stanie zdatności. Koszty funkcjonowania systemu działania można podzielić następująco: - koszty działalności podstawowej, np. przygotowania konstrukcyjnego, technologicznego i organizacyjnego produkcji; koszty pozostałe, np. socjalno-bytowe, administracyjne, inne; koszty logistyczne, np. zasilania, transportu, dystrybucji, ochrony środowiska i eksploatacji majątku trwałego, w tym obiektów technicznych. Logistyka jest instrumentem racjonalizacji i obniżki kosztów przedsiębiorstwa. Ogólne koszty logistyczne przedsiębiorstwa stanowią od 10 do 40% wartości sprzedawanych towarów, dlatego tutaj istnieje największa rezerwa działań oszczędnościowych. Koncepcja globalnych kosztów logistycznych zakłada, że podczas podejmowania decyzji produkcyjnych i logistycznych wszystkie działania przedsiębiorstwa, które mają udział w fizycznym przepływie i składowaniu surowców i materiałów do produkcji oraz wyrobów gotowych, powinny być traktowane jako całość [21]. Koszty eksploatacji obiektów technicznych można podzielić na następujące grupy: - koszty użytkowania: amortyzacja urządzeń, zużycie środków smarowych, zużycie materiałów, przestój maszyn, utrzymanie w stanie czystości i zdatności pomieszczeń produkcyjnych, dokumentacja; - koszty obsługiwania: obsługiwanie bieżące, naprawy bieżące, naprawy średnie, naprawy główne, konserwacja, urządzenia obsługowe, diagnostyczne i naprawcze, dokumentacja, inne; - koszty zarządzania: płace pracowników, delegacje, inne. Współczynnik zwrotu inwestycji związanych z eksploatacją prognostyczną maszyn wynosi od 1,5 do 2 w skali roku. Koszty przestoju maszyn zmniejszają się o ponad 45%, a części wymiennych o ponad 25%, następuje wzrost wydajności pracy do 35%. Wymienione dane są głównym czynnikiem wzrostu dochodu przedsiębiorstwa. 6.1.7 Zysk przedsiębiorstwa a dynamiczny system eksploatacji obiektów technicznych Dynamiczny system eksploatacji obiektów technicznych oparty na wykorzystaniu zasad, metod i urządzeń diagnostyki technicznej przynosi następujące korzyści: - polepsza dyspozycyjność obiektów (maszyn) i wydajność procesu produkcji przez zminimalizowanie czasu przestoju maszyn i zmniejszenie liczby napraw maszyn; - obniża koszty obsługiwania obiektów przez zmniejszenie zakresu obsługiwań technicznych, minimalizację kosztów części wymiennych, racjonalizację zatrudnienia w dziale utrzymania maszyn w ruchu; - przedłuża "życie" obiektów, a więc zmniejsza wydatek funduszy na zakup nowych urządzeń; - zwiększa bezpieczeństwo. Regułę obliczania potencjalnego zysku Zd zastosowania dynamicznego systemu eksploatacji obiektów w przedsiębiorstwie można określić następująco: Zd = Wd - Cd = Wi + W2 + W3 + W4 - (Ci + C2 + C3 + C4) (6.20) gdzie: Wd - efekt wdrożenia dynamicznego systemu eksploatacji obiektów w przedsiębiorstwie; Cd - koszty wdrożenia systemu w przedsiębiorstwie; Wi, W2, W3, W4 -efekty uzyskane w wyniku zwiększenia dyspozycyjności obiektów (maszyn), obniżenia kosztów obsługiwań obiektów, przedłużenia życia obiektów, zwiększenia bezpieczeństwa; C1, C2, C3, C4 - koszty wynikające z wdrożenia dynamicznego systemu eksploatacji obiektów: płace diagnostów, koszty urządzeń diagnostycznych, technologii obsługiwań technicznych, uruchomienia nowej strategii utrzymania maszyn w ruchu. Efektywność zastosowania diagnostycznego systemu eksploatacji obiektów można określić wyrażeniem: W Ed=-pr>l (6.21) Udział zysku Zd wdrożenia tegoż systemu w zysku przedsiębiorstwa Z ustala wskaźnik: ^ (6.22) d Efekty zastosowania dynamicznego systemu eksploatacji obiektów przynoszą oszczędności rzędu 0,5 - 3% produkcji czystej przedsiębiorstwa. Te zaoszczędzone środki powstają w 35% z tytułu zmniejszenia kosztów naprawy obiektów, a w 65% z tytułu wzrostu wydajności pracy. Koszty wprowadzenia systemu wynoszą 20% zaoszczędzonych sum, a więc efektywność nowych inwestycji wynosi 500%. 6.1.8 Efektywność systemu eksploatacji pojazdów mechanicznych Efektywność dynamicznego systemu eksploatacji pojazdów określa wyrażenie: Zd = ACy - ACX - ACZ > 0 (6.23) gdzie: Zd - roczny zysk uzyskany dzięki wdrożeniu dynamicznego systemu eksploatacji pojazdów (zł/rok, poj.); ?Cy - efekt uzyskany dzięki wdrożeniu dynamicznego systemu eksploatacji pojazdów (zł/rok, poj.); ?Cx - koszt wdrożenia dynamicznego systemu eksploatacji pojazdów (zł/rok, poj.); ?Cz - koszt inwestycyjny (zł/rok, poj.). Podstawowe składniki efektu ?Cy. są następujące [21]: ?Cyn - efekt uzyskany w wyniku zwiększenia przebiegu pojazdu do naprawy głównej, ?Cyc - efekt uzyskany w wyniku zmniejszenia zużycia części wymiennych, ?Cyw - efekt uzyskany ze zwiększenia wykorzystania pojazdu w wyniku zmniejszenia czasu jego postoju w obsługiwaniu, ?Cyo - efekt uzyskany z obniżeniem pracochłonności obsługiwań technicznych, ?Cyp - efekt uzyskany ze zmniejszania zużycia paliwa, ?Cym - efekt uzyskany ze zmniejszenia zużycia oleju, - efekt uzyskany ze zmniejszania zużycia ogumienia, - inne efekty. Całkowity efekt roczny wynosi: ACy = ACyn + ACyC + ACyW + ACy0 + ACyp + ACym + ACyk + ACyi (6.24) Podstawowe składniki kosztu ?Cx to: ?Cxp - płaca diagnostów, ?Cxo - koszt obsługiwania urządzeń diagnostycznych, ?Cxa - koszt amortyzacji urządzeń diagnostycznych, ?Cxd - koszt administracyjny. Całkowity roczny koszt ?Cx wynosi: ACx = ACxp + ACXO + ACxa + ACxe + ACxd (6.25) Podstawowe składniki kosztu inwestycyjnego ?Cz to: ?Czu - koszt zakupu urządzeń diagnostycznych, ?Czu - koszt przystosowania pojazdów do diagnozowania, ?Czo - koszt przystosowania stacji obsługiwania do diagnozowania pojazdów. Całkowity koszt inwestycyjny wynosi: ACZ = AKZU + AKZS + AKZO (6.26) Całkowity roczny efekt ?Cyr, koszt ?Cxr i koszt ?Cz wynoszą odpowiednio: ACyr = ACy • N; (6.27) ACxr = ACX • Ni (6.28) ACzr = ACZ • Ni (6.29) gdzie: N - liczba pojazdów. Miernik efektywności dynamicznego systemu eksploatacji pojazdów określa wyrażenie: ?C Ed =? C y> 1 (6.30) d AC +?C X Z Do oceny efektywności dynamicznego systemu eksploatacji pojazdów można wykorzystać współczynniki wykorzystania pojazdu K? i gotowości technicznej Kgt oraz obciążenie stanowisk obsługiwania: 1) Współczynnik wykorzystania pojazdu Ka: K?= T e------ (6.31) T+T+T o gdzie: Te - czas (liczba dni) użytkowania pojazdu, To - czas (liczba dni) przebywania pojazdu w podsystemie obsługiwań, Tn - czas (liczba dni) postoju pojazdu w stanie zdatności z przyczyn organizacyjnych. Współczynnik K? wykorzystania pojazdów jest wskaźnikiem syntetycznym i umożliwia ocenę funkcjonowania podsystemów użytkowania i obsługiwania, a także ocenę przebiegu procesów zasileniowych i informacyjnych. Wartość K? zależy m.in. od stanu zatrudnienia pracowników bezpośrednio produkcyjnych, organizacji procesów użytkowania, obsługiwania i zasilania, jakości kierowania systemem eksploatacji oraz niezawodności pojazdów. Wartość wskaźnika w zależności od efektywności działania przedsiębiorstwa transportowego wynosi od 0,50 do 0,90. 2) Współczynnik gotowości technicznej Kgt: Kgt=-^r (6-32) Współczynnik Kgt zależy od jakości konstrukcji, zastosowanych materiałów do budowy pojazdów, jakości technologii ich wytwarzania i montażu, sposobów i warunków eksploatacji, warunków drogowych oraz jakości wykonywania obsługiwań technicznych. Wskaźnik Kgt przyjmuje wartości od 0,7 do 0,95, co oznacza, że pojazdy znajdują się w stanie zdatności przez 70-95% dni inwentarzowych. 3) Współczynnik obciążenia stanowisk obsługiwania Kpe: ^ (6.33) Współczynnik Kpe charakteryzuje ilościowo liczbę jednostek czasu obsługiwania na liczbę jednostek czasu użytkowania (pracy efektywnej) pojazdu. Kpe przyjmuje wartość od 0,03 do 0,50, co oznacza, że na jedną godzinę pracy pojazdu należy przeznaczyć od 3 do 30 min czasu obsługiwania. Spadek wartości wskaźnika Kpe oznacza mniejszą liczbę uszkodzeń pojazdów, lepszą organizację i jakość wykonywanych obsługiwań technicznych. Oprócz analizy wartości ww. wskaźników, można wykorzystać metodę indeksów zmian w wynikach, np. indeks zmian współczynnika Igt gotowości technicznej pojazdów określa wyrażenie: gdzie: Kgt(t) - wartość współczynnika gotowości technicznej w okresie bazowym; Kgt(b)-wartość współczynnika gotowości technicznej pojazdów w okresie badawczym (np. ubiegły rok, kwartał). Współczynnik K? wykorzystania pojazdu zależy bezpośrednio od współczynnika Kgt gotowości technicznej i od wskaźnika Kn przestoju zdatnego pojazdu z przyczyn organizacyjnych: Koo = Kgt(l-Kn) (6.35) gdzie: T Kn=------T n. Te+To+Tn W transporcie publicznym faktycznie ukształtowany stosunek K?/Kgt wynosi 0,75-0,8 przy przewozie ładunków i 0,91-0,95 przy przewozie pasażerów. Wydajność Wp roczna pojazdu w przewozach ładunków zależy od współczynnika K?, zatem od współczynnika Kgt: Wp = 365 • Kgt(l-Kn)qn • y • (3 • lsd (6.36) gdzie: qn - nominalna ładowność pojazdu w tonach, ? - współczynnik wykorzystania ładowności; ß- współczynnik wykorzystania przebiegu, lsd - średni przebieg pojazdu w km. Z zależności: Kgt=----l— (6.37) gdzie: ls - średni zasób pracy (przebieg) pojazdu do wystąpienia uszkodzenia, ts - średni czas przestoju pojazdu niezdatnego, wynika, że na wartość Kgt wpływają ts, ls oraz lsd, gdzie: U - charakteryzuje poziom technologii i organizacji wykonywania operacji obsługowych i naprawczych oraz podatność diagnostyczną, obsługową i naprawczą pojazdów oraz ich zespołów; ls - określa niezawodność pojazdów i jakość prac obsługowych i naprawczych; lsd- charakteryzuje intensywność użytkowania pojazdów i możliwość sterowania ich gotowością techniczną. Współczynnik Kgt gotowości technicznej pojazdu ulega zmianie wraz z jego starzeniem się wg zależności: Kgt(t) = Kgti exp [-k(t - 1)] (6.38) gdzie: t - czas eksploatacji pojazdu w latach, Kgt1 - wartość współczynnika gotowości technicznej w pierwszym roku eksploatacji pojazdu, k - wskaźnik intensywności zmiany współczynnika gotowości technicznej pojazdu. Im bardziej intensywna zmiana współczynnika Kgt, tym gorsze właściwości eksploatacyjne pojazdu. Tak więc ocenę tego wskaźnika powinno się przeprowadzać z uwzględnieniem czasu eksploatacji pojazdu, przyjmując jego wartość średnią zgodnie z zależnością: — Kot, exp(ł) ' , . Kgt = sn 2>xp(- kt) (6.39) t t=1 Czynniki wpływające na wartość współczynnika Kgt gotowości technicznej pojazdów mechanicznych można uszeregować następująco (metoda ekspertów): - jakość i struktura pojazdów mechanicznych oraz materiałów eksploatacyjnych - 25%, - budowa i organizacja systemu obsługiwania - 19%, baza techniczno-produkcyjna systemu obsługiwania -18%, personel obsługiwania - 16%, - warunki eksploatacyjne - 13%, - zasilanie (zaopatrywanie) w materiały, części wymienne i pojazdy - 9%. Czynniki wpływające na poziom kosztów systemu obsługiwania pojazdów mechanicznych są następujące: - jakość i struktura pojazdów mechanicznych oraz materiałów eksploatacyjnych - 21%, warunki eksploatacji - 19%, - baza techniczno-produkcyjna systemu obsługiwania - 20%, - baza i organizacja systemu obsługiwania -18%, personel obsługiwania - 19%, zasilanie (zaopatrywanie) w materiały części wymienne i pojazdy - 9%. Z przedstawionego uszeregowania czynników wpływających na efektywność funkcjonowania podsystemu obsługiwania pojazdów mechanicznych wynika, że: - jakość i struktura pojazdów mechanicznych istotnie wpływają na efektywne funkcjonowanie eksploatacji pojazdów (25 i 21%); - w racjonalizacji systemu eksploatacji pojazdów należy uwzględnić wszystkie czynniki; - przyjmując strategię działania maksymalizacji Kgt przy ustalonych kosztach C, należy uwzględnić uszeregowania pierwsze: Kgt —> max Kgt (6.40) C ›> ustalone; - przyjmując strategię działania minimalizacji kosztów C przy ustalonej wysokiej wartości Kgt, należy uwzględnić uszeregowanie drugie: C ^ max C (6.41) Kgt - ustalone. Efektywne funkcjonowanie dynamicznego (diagnostycznego, prognostycznego) systemu eksploatacji pojazdów jest uwarunkowane: - bieżącą i dokładną realizacją zadań wynikających z zasad sterowania utrzymaniem pojazdów w stanie zdatności; - całkowitym wyposażeniem obsługiwania pojazdów w środki diagnostyczno-obsługowe; - pełnym zasilaniem systemów eksploatacji pojazdów w materiały, energię i informacje. Właściwa organizacja dynamicznego system umożliwia: zwiększenie wykorzystania pojazdów o 15-20%, zmniejszenie zużycia paliwa do 20%, zmniejszenie zużycia części wymiennych do 20%, zmniejszenie kosztów na obsługiwanie pojazdów do 20%, zwiększenie o 1,3-2,5 razy przebiegu pojazdu do naprawy głównej. 6.2 ZARZĄDZANIE SYSTEMEM EKSPLOATACJI 6.2.1 Wstęp Przedsiębiorstwo jest złożonym systemem gospodarczym składającym się z wielu mniejszych składników. Znaczna część funkcji realizowanych w ramach poszczególnych podsystemów jest charakterystyczna dla wszystkich przedsiębiorstw prowadzących działalność produkcyjną. W zależności od przyjętego kryterium podziału występuje mniejsza lub większa agregacja funkcji w poszczególnych podsystemach [9]. Każde przedsiębiorstwo istnieje dla określonego celu, którego miernikiem syntetycznym jest najczęściej osiągnięty zysk netto. Przeprowadzone badanie potwierdzają, że na osiągnięte wyniki podstawowy wpływ ma proces zarządzania firmą. Proces zarządzania organizacją podobnie jak jej struktura nie jest jednorodny i statyczny. Obydwa wspomniane tu składniki powinny reagować dynamicznie na zmieniającą się strategię firmy, która jest reakcją na zachodzące w otoczeniu firmy zdarzenia. Każda z organizacji gospodarczych ma określony system zarządzania, który spełnia jej wymagania w zakresie realizacji przyjętej strategii. Systemy zarządzania stosowane w przedsiębiorstwach produkcyjnych są ukierunkowane na osiąganie celów strategicznych firmy, które priorytetowo traktują podsystemy produkcyjne, marketingowe i finansowe. Nie podważając zasadności takiego postępowania należy się zastanowić w jakim stopniu optymalny system zarządzania dla całej firmy, jest również optymalny dla poszczególnych podsystemów. Jest to szczególnie istotne dla tych z nich, które mają istotny wpływ na przebieg procesu produkcyjnego (logistyka, eksploatacja, narzędzia i przyrządy) lub nadzorują środki trwałe o istotnej, z punktu widzenia firmy, wartości (utrzymanie ruch, naprawy, przeglądy). Akceptowana filozofia pracy systemów produkcyjnych bez przestojów spowodowanych awariami maszyn i urządzeń wymaga jakościowych zmian w zarządzaniu systemami eksploatacji. Problemy będą narastały wraz z przybliżaniem technologicznym i organizacyjnym naszych firm do systemów zintegrowanego zarządzania. Można przypuszczać, że utrzymujące się obciążenia pracodawców z tytułu zatrudniania pracowników, będzie wymuszało zastępowanie tych ostatnich przez nowe systemy technologiczno - produkcyjne. Proces ten jest już zauważalny i powoduje między innymi przekwalifikowanie pracowników produkcyjnych na eksploatacyjnych. Jeżeli do wspomnianych już przerw w procesie produkcyjnym dodamy jeszcze znaczący wpływ eksploatacji na koszty, jakość i terminy realizacji zadań produkcyjnych to penetrację tego obszaru można uznać za zasadną. Zasygnalizowane problemy bieżące i przyszłe związane z eksploatacją maszyn i urządzeń produkcyjnych uwidaczniają również znaczenie systemu eksploatacji dla funkcjonowania całego przedsiębiorstwa. 6.2.2 Otoczenie wewnętrzne Otoczeniem wewnętrznym dla systemu eksploatacji jest struktura podsystemowa organizacji wraz z realizowanymi przez poszczególne podsystemy funkcjami. Podział na podsystemy wynika z realizowanych funkcji, a zakres ten może być znacznie zróżnicowany (rys.6.1). Przykładowo organizacja bardziej rozbudowana może w ramach podsystemu gospodarki narzędziowej posiadać wydział produkujący narzędzia. Przedsiębiorstwo małe będzie posiadało podręczny magazyn narzędzi i ewentualnie ich prostą regenerację. Podobnie SYSTEM PRZEDSIĘBIORSTWO LII 0) i o o CL TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI ORGANIZACJA PROCESÓW PRODUKCJI JAKOŚĆ OSPODARKA MATERIAŁOWA LOGISTYKA GOSPODARKA NARZĘDZIOWA -l:^1-,! i1: E[:5TC ¦'."'.[ J GOSPODARKA ENERGETYCZNA SPRZED/Ć GOSP.WROB. GOTOWYMI ORGANIZACJA SPR.PRACOWNI ORGAN.SPRAW EKONOMICZNO -FINANSOWYCH ORGANIZACJA ADM. OGÓLNEJ MARKETING IprzetwarzanieI i danych i ich i przepływ Rys.6.1 Struktura przedsiębiorstwa traktowanego jako system [9]. jest rozwiązywany problem agregacji poszczególnych funkcji. W wielu polskich firmach łączy się podsystem produkcji z podsystemem środki trwałe lub gospodarkę materiałową z technicznym przygotowaniem produkcji. Każdy z wymienionych podsystemów funkcjonalnych jest zarządzany przez przypisany do niego podsystem zarządzania. Każdy podsystem dla którego jesteśmy wstanie określić, istotne dla jego działania, WE / WY oraz relacje możemy uważać za system. 6.2.3 Charakterystyka funkcji systemu eksploatacji Przyporządkowane dla poszczególnych podsystemów funkcje, w zależności od organizacji, mogą być realizowane w całości, częściowo lub nie realizowane w ogóle w poszczególnych podsystemach. Funkcje podsystemu eksploatacji są następujące: prowadzi klasyfikację i ewidencję wszystkich środków trwałych, proponuje wskaźniki techniczno-ekonomiczne gospodarki środkami trwałymi, nadzoruje eksploatację środków trwałych, analizuje dane z monitoringu i podejmuje decyzje, wnioskuje likwidację środków trwałych, planuje, nadzoruje i realizuje wszystkie rodzaje przeglądów, konserwacji i napraw, ustala podstawowe normatywy, ewidencjonuje i rozlicza prowadzone prace, planuje zaopatrzenie w części zamienne i materiały potrzebne do napraw, nadzoruje realizację zamówień w tym zakresie, wnioskuje i uzasadnia leasing, wnioskuje i uzasadnia outsourcing, organizuje magazynowanie części zamiennych ich wydawanie oraz rozliczanie, planuje zadania inwestycyjne, organizuje i realizuje zakup maszyn i urządzeń oraz szkolenie, realizuje niezbędne prace budowlano - montażowe, organizuje odbiór środków trwałych, organizuje całość prac związaną z produkcją regeneracją części zamiennych, przygotowuje konstrukcje i technologie napraw. Analizując zakres funkcji przypisanych do realizacji systemowi eksploatacji można określić jakie grupy danych powinny do niego wpływać, jak również jakie dane on generuje. 6.2.4 Model zarządzania systemem eksploatacji Przedsiębiorstwo jest systemem, który posiada w swojej strukturze dwa elementy czyniące jego zachowanie trudno programowalnym i zawodnym. Elementami tymi są cele i zadania oraz ludzie. Człowiek, na przekór założeniom teorii behawiorystycznej jest istotą pobudzaną zarówno przez racjonalne motywy, jak i przesłanki irracjonalne. Zdolności adaptacyjne człowieka nie są nieograniczone. Jakkolwiek dużą, ma on jednak ograniczoną inteligencję, zdolność przewidywania, ograniczony zasób wiedzy, wreszcie ograniczoną zdolność magazynowania, kojarzenia i przetwarzania danych otrzymywanych z zewnątrz. Stąd proces zarządzania też nie jest działaniem deterministycznym lecz probabilistycznym. ZARZĄDZANIE systemem eksploatacji to efektywna realizacja funkcji polegających na doborze ilościowym i strukturalnym środków, zgodnego z przeznaczeniem ich zastosowania i eksploatowania, ciągłego utrzymania w gotowości eksploatacyjnej, bieżącego monitorowania stanu i zmian oraz prowadzenia uzasadnionej technicznie i ekonomicznie wymiany [9]. Proponowana definicja równocześnie wyznacza cele, które są stawiane systemowi do realizacji. Ażeby mógł on je realizować musi posiadać niezbędne zasilenia. Każde przedsiębiorstwo jest układem cybernetycznym. Charakteryzuje się ono trzema podstawowymi cechami wyróżniającymi je ze zbioru wszystkich układów: • szczególna złożoność układu, • probabilistyczny charakter transformacji wejść na wyjście, • zdolność układu do samoregulacji w zmiennych warunkach działania. Jak już wspomniano system może wtedy realizować swoje zadania jeżeli ma odpowiednie zasilenia. Wstępną klasyfikację informacji dla potrzeb zarządzania SE przedstawiono w tab.6.1. Klasyfikację opracowano na podstawie analizy przepływu danych w trzech zakładach produkcyjnych z wykorzystaniem danych statystycznych. Tab.6.1 Wstępna klasyfikacja informacji dla potrzeb zarządzania SE Kod informacji Opis informacji 1 2 01 Planistyczne 02 Normatywne 03 Decyzyjne 04 Analityczne 05 Monitoringowe 06 Finansowe (w tym koszty) 07 Kadrowe 08 Motywacyjne 09 Sprawozdawcze 10 Awaryjne 11 Logistyczne (potrzeby, stany, transport) 12 Dokumentacja (K+T) 13 Korekcyjne 14 Kontrolne 15 Inne Przetwarzanie danych dla potrzeb zarządzania odbywa się w poszczególnych węzłach (poziomach) organizacji. Dla potrzeb pełnej identyfikacji przekazywanych informacji niezbędna jest wiedza z jakich podsystemów ona pochodzi oraz z jakiego poziomu została nadana. Przetwarzanie danych ma w znacznej mierze charakter hierarchiczny odwzorowujący istniejącą strukturę organizacyjną. Podobny problem dotyczy również adresatów informacji wychodzących z podsystemu. Zasady identyfikacji węzłów oraz poziomu lokalizacji danego węzła w strukturze organizacji przedstawiono na rys.6.2. Dla polepszenia sprawności działania w wielu organizacjach tworzy się stanowiska kierowników projektu lub produktu najczęściej w oparciu o strukturę macierzową zarządzania. Ze względu na zakres realizowanych funkcji i posiadanych uprawnień można je również traktować jako piony w zrozumieniu proponowanego kodu. W ramach każdego pionu może wystąpić różna ilość poziomów. Poziom najniższy (równy w podanym przykładzie 4) tworzą stanowiska wykonawcze. W ramach poziomu może występować zróżnicowana ilość stanowisk (punktów generowania danych np. obrabiarki do obróbki metali, mistrzowie itp.). 11401 12 401 14 403 Rys.6.2 Identyfikacja miejsca generowania danych . Proponuje się kod mieszany o następującej strukturze: 9 9 9 99 I PION POZIOM ILOŚĆ POZIOMÓW W PIONIE IDENTYFIKACJA MIEJSCA GENEROWANIA DANYCH Jak już wspomniano zarządzanie systemem eksploatacji jest częścią zarządzania całą firmą. Model zarządzania przedsiębiorstwem można przedstawić na przykładzie wyodrębnionej logicznie triady. Tworzą ją zarząd firmy, system przetwarzania danych oraz podsystemy przedsiębiorstwa (rys.6.3). Przedsiębiorstwo jako system otwarty jest zasilane danymi pochodzącymi z otoczenia (Dz). Główna część tego strumienia zasila węzeł lub węzły przetwarzania a część wchodzi bezpośrednio do zarządu (Dzi) i tam jest obrabiana. Do węzła przetwarzania przesyłane są również dane pochodzące z podsystemów (Dw) oraz z zarządu firmy (Dane). W wyniku przetwarzania danych, według zadanych algorytmów, otrzymywane są wyniki dostosowane do potrzeb ich odbiorców. Przesyłane dane do podsystemów i zarządu różnią się poziomem agregacji. Dane przesyłane do zarządu są agregatami najczęściej przedstawianymi w formie wskaźników lub wykresów niezbędnych dla podejmowania decyzji. Na rys.6.4 oznaczono je jako dane SIK. Wyjątkiem może tu być ograniczona grupa danych (S) generowana przez poszczególne podsystemy. Zarząd firmy na podstawie otrzymanych danych jak również wiedzy i doświadczenia podejmuje decyzje (D) oraz generuje informacje dla potrzeb otoczenia (Dwy). W wyniku realizacji określonych procesów przez podsystemy do otoczenia przekazywane są produkty lub usługi. Rys.6.4 przedstawia podstawowe zasilenia przedsiębiorstwa rozpatrywanego z poziomu zarządzania „Zarządu firmy", jak również wyjścia w postaci informacji i produktów. Narzędzia używane do przetwarzania danych są w znacznym stopniu zróżnicowane. W firmach stosuje się wspomaganie komputerowe bazujące na rozproszonych lub wspólnych bazach danych, rzadziej eksploatuje się systemu zintegrowanego zarządzania. Dająca się zauważyć tendencja do coraz bardziej szerokiego delegowania uprawnień przez kierowników poszczególnych pionów do komórek niższego rzędu przekłada się na wzrost samodzielności poszczególnych podsystemów. To powoduje, że wybrane podsystemy prowadzą samodzielną wymianę z otoczeniem [9]. Dz1 Dz ZARZĄD FIRMY SIK Dane D Wyniki Zasoby Dw Dwy PODSYSTEMY PRZEDSIĘBIORSTWA Produkty Rys.6.3 Zarządzanie przedsiębiorstwem poziom TM Objaśnienie skrótów: Dz - dane zewnętrzne, Dz1- część danych zewnętrznych wchodząca bezpośrednio do zarządu firmy, PD - przetwarzanie danych, SIK- system informowania kierownictwa, Dw -dane wewnętrzne, Dwy- dane wyjściowe. Model zarządzania systemem eksploatacji zbudowano na podstawie analizy dwóch podstawowych kryteriów tzn. Przepływu i typu danych oraz realizowanych przez poszczególne moduły funkcji. Na rys.6.5 przedstawiono strukturę zarządzania systemu eksploatacji wraz z przepływem danych. Tworzące strukturę systemu poszczególne moduły realizują następujące podstawowe funkcje: 1. Moduł przetwarzania danych jest odpowiedzialny za przetwarzanie danych przesyłanych do systemu. Nośniki i media transmisji mogą być znacznie zróżnicowane. Rozpatrując przypadki skrajne mogą nimi być: a) tradycyjne dokumenty źródłowe, którymi są „raporty zmianowe", „informacje o usterkach", „dziennik zmiany" itp., które są wypełniane przez mistrzów, brygadzistów a w niektórych przypadkach bezpośrednio pracownikw obsłgujących dane urządzenie. Dokumenty te są dostarczane do modułu logicznego przetwarzania SE. b) elektroniczne, dane są zbierane on - line przez zainstalowane w określonych miejscach urządzeń sensory i przesyłane bezpośrednio do modułu przetwarzania lub część danych, pracownicy nadzorujący określone urządzenia, wprowadzają z klawiatury stacji roboczych. Transmisja jest realizowana poprzez systemy kablowe lub światłowodowe. Zastosowanie bardziej złożonych algorytmów przetwarzania pozwala na przedstawianie propozycji decyzji rutynowych, które w szczególnych przypadkach nie wymagają akceptacji pracownika. Dz Dz ZARZĄD FIRMY Dwy SIK Dane D Dw t D Wyniki PS PS2 PS2+7 PSn ZASÓB Y Rys.6.4 Podstawowe przepływy informacji dla średniego poziomu zarządzania (MM) c) mieszany, w realiach naszej gospodarki jest to najczęściej spotykane rozwiązanie. Istnieje wyraźny trend opisany w punkcie „a". Proces przetwarzania dla potrzeb zarządzania systemem eksploatacji może być realizowany przy wykorzystaniu następujących podstawowych technologii: a) tradycyjnej, b) rozproszonej c) wspólnej bazy danych (WBD) d) WBD wspomagana systemem eksperckim W zależności od stopnia wspomagania komputerowego obejmuje on swoim zasięgiem zróżnicowaną ilość danych. Umownie do modułu tego należy zaliczyć również przetwarzanie realizowane w innych modułach systemu eksploatacji. Moduł ten może działać w oparciu o wspólną bazę danych lub o dane rozproszone. 2. Moduł kierowniczy. Do modułu wpływają dane o różnym stopniu agregacji z modułu przetwarzania danych. Można stwierdzić, że około 80% tych danych jest przetworzona według zadanych algorytmów tworząc podstawowy zbiór dla potrzeb zarządzania SE. Część danych jest dostarczana do modułu bezpośrednio w stanie nieprzetworzonym. Dotyczy to danych sprawozdawczych, logistycznych, i wybranych danych monitoringowych. Odrębną grupę danych stanowią informacje wpływające do tego modułu z nadrzędnego systemu zarządzania przedsiębiorstwem. Są to dane dotyczące strategii rozwoju firmy w których zawarte są ograniczenia dla SZE głównie dotyczące finansów. Ta grupa danych ma charakter normatywny. Na podstawie otrzymanych wejściowych z modułu są generowane decyzje, normatywy, plany, korekty i sprawozdania dla systemu nadrzędnego. -~( ZARZĄDZANIE FIRMĄ PU MODUŁ KIEROWNICZY ------------------2---------------- DK+PLANY 10 MODUŁ REAL. | OBCEJ 5 OBCEJ S J~**^ , rh r T T \ ^- 6 I. I MODUŁ REALIZACJI | [ ZADAŃ PE 4 3. 4. Rys.6.5 Model zarządzania systemem eksploatacji Moduł logistyczny. Jest wyodrębnioną częścią systemu logistycznego przedsiębiorstwa, który realizuje następujące podstawowe funkcje: • dostarcza niezbędna materiały, części, podzespoły i normalia dla potrzeb realizowanych napraw, • prowadzi gospodarkę magazynową oraz bieżąco analizuje poziom zapasów w poszczególnych asortymentach przechowywanych zasobów. • prowadzi ewidencję wydanych zasobów analizując ich zużycie dla poszczególnych zleceń, • organizuje i nadzoruje transport zakupionych urządzeń technologicznych, dotyczy to również urządzeń, których naprawy są zlecane do wykonania wykonawcom zewnętrznym, • współpracuje z logistyką zakładową w zakresie gospodarki złomem. Moduł realizacji zadań. Realizuje lub nadzoruje wykonanie wszystkich przeglądów oraz w zależności od możliwości technicznych firmy znaczącą część napraw. Daje się zauważyć, w badanych firmach, tendencja do zaniku zleceń realizacji napraw głównych firmom wyspecjalizowanym. Związane to jest z ograniczeniami finansowymi. Przeglądy i naprawy są realizowane w terminach przewidzianych w planach według zakresu przewidzianego dla danego typu naprawy. Jeżeli moduł nie posiada możliwości technicznych do realizacji pełnego zakresu prac to w porozumieniu z modułem 2, 3 i 10 zleca się określony zakres prac firmie obcej. Najczęściej dotyczy to wybranego podzespołu, który jest demontowany w i dostarczany do naprawy wybranej firmie. Odbiór po naprawie następuje przy współudziale modułu 6 i PU. 5. Moduł realizacji obcej. W przypadku zakresu prac naprawczych, który nie może zostać zrealizowany, ze względów technicznych, przez system eksploatacji zostają one zlecone firmie zewnętrznej. Zawarcie umowy jest poprzedzone analizą ekonomiczną i techniczno - technologiczną otrzymanych ofert. Jak już wspomniano zleca się firmą zewnętrznym tylko określony zakres przewidywanych prac naprawczych. Przekazanie i odbiór zespołu lub urządzenia odbywa się komisyjnie z udziałem modułów 4, 6, 7, 9, PU i 10 przy akceptacji 2. 6. Moduł kontroli. Sprawdza czy przewidywany zakres prac został zrealizowany oraz czy ich jakość jest odpowiednia. Kontroli podlega zakres prac realizowanych w realizacji obcej jak również własnej. Uwagi oraz zakres kontroli jest dokumentowany tzw. „Protokołem odbioru". W czasie eksploatacji moduł kontroluje czy są przestrzegane zalecenia zawarte w instrukcji eksploatacji dostarczanej przez producenta. Zauważone usterki w tym zakresie są przekazywane do kierownictwa PU. 7. Moduł odnowy bazy technicznej. Propozycje decyzji tego modułu wynikają z następujących podstawowych danych: • strategii firmy uzupełnionych przez moduł 2, • danych otrzymywanych z modułu 1 i 10,, • informacji z otoczenia. Wśród przyczyn, które wymuszają odnowę bazy technologicznej są między innymi: • konieczność zastosowania nowych technologii, • zużycie techniczne i moralne, • konieczność ekonomiczna likwidacji miejsc pracy, która wymusza zakup nowych maszyn i urządzeń o większej wydajności. W jednej z badanych firm zakupiono obrabiarkę CNC, która zastąpiła sześć obrabiarek tradycyjnych obsługiwanych przez osiemnastu pracowników. Odnowa bazy technicznej może być realizowana w różny sposób. W przypadku gdy firma posiada odpowiedni kapitał własny lub uzyska nisko oprocentowany kredyt bankowy jest realizowany zakup maszyny lub urządzenia technologicznego. Warunkiem dodatkowym powinno być duże prawdopodobieństwo wykorzystanie danego środka w dłuższym okresie czasu. W przypadku innych bardziej złożonych uwarunkowań techniczno - ekonomicznych odnowa bazy technologicznej następuje na zasadzie leasingu lub outsourcingu. Czynnikiem , który determinuje ostateczną decyzję jest przeprowadzany przez ten moduł rachunek efektywności ekonomicznej proponowanego rozwiązania. Moduł odnowy bazy nadzoruje i realizuje z dostarczenie środka na teren zakładu, jego instalacji i przekazania do eksploatacji. 8. Moduł doskonalenia kadr. Sprowadzenie do firmy nowej maszyny lub urządzenia powinno zawsze zostać poprzedzone szkoleniem pracowników, którzy mają dany środek eksploatować. Trudno sobie wyobrazić sytuację, że urządzenie zostaje w firmie uruchomione a następnie nie eksploatowane ze względu na brak przeszkolonych pracowników. Koszty takiego postoju wielokrotnie przekraczają koszty związane z niepełnym wykorzystaniem pracowników. Drugą grupę pracowników, którzy też powinni zostać przeszkoleni, należy utworzyć z konserwatorów i ludzi zajmujących się naprawami różnych podzespołów jak np. mechanicy, elektronicy, programiści itp. Szkolenia dla tych grup pracowników powinny być co pewien okres powtarzane z uwzględnieniem występujących problemów eksploatacyjnych jak również zdobytych doświadczeń przez producenta. 9. Moduł rozliczeń. Na podstawie dokumentów operacyjnych wystawianych na określone zlecenia moduł sporządza zestawienia zbiorcze jak również kontroluje zasadność realizacji danych operacji. W ramach realizowanych funkcji z poszczególnych kart pracy sporządza zestawienia zbiorcze robocizny ilościowo -wartościowe z podziałem na zlecenia i poszczególnych pracowników. Podobnie postępuje się z pobranymi materiałami, które rozlicza się ilościowo i wartościowo z podziałem na poszczególne zlecenia. Do wartości prac są wliczane również obciążenia amortyzacyjne wykorzystywanego rzeczywiście, dla realizacji danego zlecenia, sprzętu. W przypadku prac realizowanych przez firmy zewnętrzne moduł kontroluje i akceptuje przedstawione kosztorysy przed wykonawcze jak i rozliczeniowe. Jeżeli moduł 4 świadczy usługi dla odbiorców zewnętrznych to moduł rozliczeń przygotowuje ofertę cenową wraz z kosztorysem dla tego zleceniodawcy. Po zakończeniu objętych umową prac sporządza kosztorys powykonawczy i wystawia fakturę za wykonany zakres prac. Rozlicza również inne drobne prace realizowane np. na rzecz najbliższego otoczenia przedsiębiorstwa. 10. Moduł techniczny realizuje funkcje: • planistyczne, planowaniu podlegają między innymi: terminy napraw, środki finansowe, potrzeby materiałowe, pracochłonność, wartość usług obcych itp. • konstrukcyjne, opracowanie niezbędnej dokumentacji konstrukcyjnej dla potrzeb realizowanych prac naprawczych • technologiczne, opracowuje technologię dla części regenerowanych i dorabianych niezbędnych do realizowanych napraw. • monitorowania, szczególnie w przypadku gdy dane są przekazywane na tradycyjnych nośnikach spełnia rolę pośrednika, kontrolera i filtra danych nim zostaną one przekazane do modułu 1. Podobną rolę spełnia w przypadku danych pochodzących z modułów 6 i 9. • oceny, stanu technicznego posiadanych urządzeń technologicznych jak również stanu przygotowań do realizacji planowanych napraw. Funkcja ta jest realizowana w na podstawie danych otrzymywanych z modułu 1 i danych bezpośrednio dostarczanych do modułu technicznego. • ewidencji i aktualizacji. W ramach tej funkcji jest realizowana typowa ewidencja środków trwałych dla potrzeb służb finansowo - księgowych jak również tzw. „Paszportyzacja" czyli aktualna dokumentacja techniczno - ruchowa na bieżąco aktualizowana. • emisji dokumentacji. W ramach tej funkcji jest przede wszystkim emitowana dokumentacja (tzw. warsztatowa) niezbędna dla prowadzenia napraw. Zaliczamy do niej: rysunki konstrukcyjne, karty i przewodniki technologiczne, dokumentacje pobrania materiału, karty pracy i płacy itp. W tej grupie dokumentów znajduje się również wystąpienie o „zgodę na wyłączenie urządzenia z ruchu" PU Podsystem użytkowania. Jest to podsystem, który eksploatuje maszyny i urządzenia. Fizycznie tworzą go wszystkie komórki przedsiębiorstwa, które realizują procesy podstawowe oraz przygotowawcze. Z tego podsystemu pochodzi większość danych zasilających moduł 1. Jeżeli firma ma rozwiniętą produkcję narzędzi i przyrządów specjalnych to wydział realizujący te zadania może również zostać zaliczony do tego podsystemu. PP Pozostałe podsystemy. Relacje tych podsystemów z systemem zarządzania eksploatacją są w mniejszym stopniu zdefiniowane. Ich ilość oraz wpływ na SE w dużej mierze zależy od obowiązującej w całej firmie strategii zarządzania, systemu transmisji i przetwarzania danych. 6.2.5 Komputerowe wspomaganie procesu zarządzania System eksploatacji zarządza coraz bardziej złożonymi systemami technicznymi, które alokują w sobie istotny dla działalności przedsiębiorstwa kapitał. Godzina postoju obrabiarki typu CNC kosztuje ponad dwanaście tysięcy złotych. Nie planowany postój kilku takich obrabiarek może spowodować utratę płynności finansowej firmy. Stąd tradycyjne metody monitoringu, planowania i kontroli przebiegu napraw są zbyt statyczne [9]. W zależności od zasobów finansowych firmy proponuje się następujące warianty komputerowego wspomagania procesu zarządzania systemem eksploatacji (rys.6.6): a), w oparciu o rozproszoną bazę danych. Wariant przewidziany dla małych firm (zatrudnienia w granicach 100 - 150 pracowników) o ograniczonych zasobach finansowych. b). w oparciu o wspólną bazę danych. Wariant a). Wariant b). DANE PO D S . 1 S YST. ZARZĄDŹ. DANYMI n L ROCEDURYZARZĄDZ. SYST. EKSPLOATACJI U ż T K O W N C Y DANE S E Rys.6.6 Struktura systemu wspomagającego zarządzanie SE Budowa modelu systemu zarządzania eksploatacją pozwoliła na zidentyfikowanie podstawowych elementów jego otoczenia jak również modułów wchodzących w skład samego podsystemu. Zdefiniowanie funkcji realizowanych przez poszczególne moduły jak i uwzględnienie elementów kosztów pozwala na stworzenie procedur działania podsystemu. Umożliwia również zarządzanie danymi dla potrzeb funkcjonowania tego obszaru. 6.3 ZARZĄDZANIE GOSPODARKĄ CZĘŚCIAMI WYMIENNYMI 6.3.1 Wstęp Problem zarządzania gospodarką częściami wymiennymi dotyczy każdego przedsiębiorstwa, w którym znajdują się maszyny i urządzenia. Należy odpowiednio dbać o park maszynowy, aby zakład mógł prawidłowo funkcjonować. Jest to zadanie nie tylko dla konserwatora czy głównego mechanika, ale także dla każdego pracownika obsługującego maszynę. Prawidłowa obsługa urządzeń, ich konserwacja, przeglądy techniczne są w stanie przedłużyć ich żywotność, zapobiec poważniejszym remontom, a tym samym obniżyć koszt utrzymania. Zagadnienia dotyczące gospodarki częściami wymiennymi obejmują problemy zużywania się części maszyn i urządzeń, ich naprawę, przeprowadzanie przeglądów jak również formy zamawiania nowych części wymiennych. Ważne jest także to, co dzieje się z zużytymi częściami. Powinny być one w taki sposób zagospodarowane, aby nie stanowiły zagrożenia dla środowiska, o którego ochronę wszyscy walczymy. Dla przedsiębiorstwa problemem jest magazynowanie części wymiennych. Dlatego też obecnie odstępuje się od przechowywania części w magazynach a potrzebne elementy zamawiane są w takich ilościach, by zaspokoiły bieżące potrzeby. W nowoczesnych przedsiębiorstwach wykorzystuje się coraz częściej INTERNET, który jest ogólnodostępną siecią komputerową o zasięgu ogólnoświatowym, umożliwiającą realizację wielu zadań przedsiębiorstwa, a w tym m.in. działalność zaopatrzeniową. Należy też zwrócić uwagę na fakt, iż tylko racjonalna gospodarka częściami wymiennymi pozwala obniżyć koszty produkcji, wpływając tym samym korzystnie na działalność przedsiębiorstwa. 6.3.2 Destrukcja maszyn W związku z użytkowaniem maszyny można wyróżnić: wymagania związane ze sprawnością, wydajnością i niskimi kosztami eksploatacji, - wymagania trwałościowo - niezawodnościowe, wymagania związane z użytkowaniem, wymagania związane z oddziaływaniem na otoczenie - ergonomia, bezpieczeństwo, zanieczyszczenie środowiska. Najszersze oddziaływanie na stan destrukcji obiektu występuje podczas jego eksploatacji, przy wykorzystaniu diagnostyki technicznej. Należy tutaj uwzględnić zapotrzebowanie na decyzje diagnostyczne: - przez użytkownika, dla którego ważne są następujące efekty: określenie czy obiekt funkcjonuje prawidłowo, wyznaczenie prognozy dotyczącej oczekiwanego okresu zdatności obiektu, przez obsługującego obiekt, dla którego ważna jest: możliwość lokalizacji każdego uszkodzenia, określenie przyczyny uszkodzenia, wyznaczenie danych, umożliwiających określenie podstawowych parametrów procesu naprawy i procesu odnowy. Do podstawowych form badań diagnostycznych dla podsystemu użytkowania należy dozorowanie stanu zdatnej maszyny - diagnozowanie ogólne, szczegółowe i prognozowanie stanu. Efektem opracowania procesu diagnozowania dla okresu eksploatacji obiektu są zwykle odpowiednie rozdziały w instrukcjach użytkowania i obsługiwania. W instrukcji użytkowania podaje się: a) zależności funkcyjne, cechy, symptomy i ich wartości, charakteryzujące stan zdatności obiektu, b) punkty kontrolne i metody badań. Opracowując instrukcję należy dążyć do minimalizacji liczby badanych wielkości i poszukiwać parametru uogólnionego. Takie podejście jest niezbędne, gdy użytkownik nie posiada dostatecznych kwalifikacji do prowadzenia diagnozowania i obsługiwania obiektu. W instrukcjach obsługi diagnozowanie zajmuje coraz więcej miejsca i obejmuje przepisy dotyczące postępowania po wykonaniu działań diagnostycznych, przy lokalizacji uszkodzeń, w czasie badań okresowych, przy pracach profilaktycznych i przy diagnozowaniu użytkowym. Programy diagnostyczne związane z obsługiwaniem obiektu opracowywane są tak, by uzyskiwane diagnozy były maksymalnie wiarygodne. 6.3.3 Zużywanie części maszyn Części maszyn, zwane także elementami maszyn, można podzielić na następujące grupy: - części proste, wykonane z jednego kawałka materiału, części złożone, składające się z kilku części prostych, wykonane z różnych materiałów połączonych ze sobą w sposób nierozłączny, - podzespoły, składające się z części prostych i złożonych, stanowiących razem jedną całość konstrukcyjną będącą częścią zespołu maszyny, zespoły, składające się z części prostych, złożonych i podzespołów. Ogólnie części maszyn można podzielić na dwie grupy: - części o przeznaczeniu specjalnym, części o przeznaczeniu ogólnym. Te ostatnie są powszechnie stosowane w różnych maszynach. W większości maszyn można wyodrębnić trzy zasadnicze grupy części o przeznaczeniu ogólnym: - połączenia, - łożyskowanie i sprzęgła, przekładnie. Na intensywność zużywania się części maszyn ma wpływ wiele czynników. Do najważniejszych z nich zaliczamy: właściwą konstrukcję części i zespołów, jakość materiałów, dokładność obróbki części, właściwy dobór luzów między współpracującymi częściami, jakość smarów oraz warunki eksploatacji maszyny lub urządzenia. Rodzaj konstrukcji części i zespołów ma duże znaczenie na szybkość zużywania się maszyny i urządzenia. Szczelne obudowy mechanizmów zabezpieczają przed zanieczyszczeniami i tym samym zwiększają żywotność części. Prawidłowo wykonane kanały i rowki doprowadzające olej lub smar polepszają warunki smarowania i tym samym zmniejszają zużycie. Szczególnie części o skomplikowanych kształtach i trudne w naprawie powinny być wykonywane z materiałów, zapewniających dużą odporność na zużycie. Właściwy dobór luzów pomiędzy współpracującymi częściami ma duży wpływ na proces zużycia. Jeżeli pomiędzy współpracującymi częściami jest za mały luz, to następuje szybsze zużycie, a nawet możliwość uszkodzenia części, gdyż nie można uzyskać tarcia płynnego, ze względu na brak ciągłej warstewki smarującej. Zbyt duży luz jest też niepożądany, gdyż olej łatwo wypływa spomiędzy współpracujących powierzchni części, co pogarsza smarowanie. W instrukcjach naprawy ustala się również największe dopuszczalne luzy wynikające ze zużycia, po których osiągnięciu należy wykonać naprawę. Jakość olejów i smarów w bardzo poważnym stopniu wpływa na trwałość poszczególnych części. Oleje i smary powinny zawierać jak najmniej zanieczyszczeń mechanicznych i kwasów oraz być odporne na starzenie. Do smarowania poszczególnych maszyn i urządzeń należy używać tylko takich gatunków olejów i smarów, jakie przewiduje instrukcja obsługi względnie dokumentacja techniczno-ruchowa. Nieprawidłowa eksploatacja maszyn i urządzeń w poważnym stopniu przyspiesza zużywanie się ich elementów. Wymiana zużytego elementu na inny dokonywana jest jednak dopiero po podjęciu określonej decyzji. W tych warunkach wpływ na kształtowanie strumienia zapotrzebowania wywiera polityka wymiany elementów. Łączy się ona ściśle z szeregiem odrębnych dziedzin działalności gospodarczej, zmierzających do zapewnienia niezawodnego i sprawnego funkcjonowania maszyn, urządzeń. Dziedziny te to m.in.: projektowanie i konstruowanie maszyn i urządzeń oraz ich elementów zamiennych w oparciu o badania procesów ich zużywania, prawdopodobieństwa zepsucia się, wytrzymałości materiałów, - polityka eksploatacji, konserwacji, remontów. Metody stosowane w tych dziedzinach wywierają istotny wpływ na kształtowanie się zapotrzebowania na elementy zamienne. Elementy zamienne są przedmiotami trwałego zużycia, przy czym mogą one zużywać się stopniowo lub ulec nagłemu zniszczeniu w stopniu uniemożliwiającym dalszą ich eksploatację. Na decyzję o wymianie elementów, a więc i na powstanie zapotrzebowania na nowe elementy zamienne wpływają ponadto inne czynniki. Wiążą się one z charakterem warunków, w jakich pracują elementy zamienne i z właściwościami tych elementów. Można tu wyróżnić cztery następujące grupy: a) Cechą tej grupy jest fakt, że uszkodzenie elementu może zagrażać życiu, narazić na ogromne straty, spowodować nieobliczalną w skutkach katastrofę. W tego typu wypadkach ustala się maksymalna granicę dozwolonego czasu pracy elementu zamiennego. W tych warunkach element wymieniany jest z reguły przed zużyciem, dzięki czemu zostaje wyeliminowany losowy charakter procesu zużywania. b) Elementy z tej grupy ulegają w pewnym momencie uszkodzeniu, w wyniku czego nie nadają się do dalszej eksploatacji np. pęknięcie koła zębatego w maszynie. c) W skład tej grupy wchodzą elementy, w stosunku do których decyzję o wymianie podejmuje się w oparciu o ocenę stopnia ich zużycia. d) Do tej grupy należą wypadki, gdy zniszczenie lub uszkodzenie elementu następuje w wyniku katastrofy lub awarii maszyny, w której jest on zainstalowany. Najbardziej typowe przykłady dla warunków zużywania elementów zamiennych obejmują grupy b i c. Występuje w nich w pełni proces zużywania losowego. 6.3.4 Długość okresu zużywania części zamiennych Dla konkretnego elementu zamiennego ustala się okres jego zużywania wyrażony np. w jednostkach czasu jego pracy lub w kilometrach przebiegu. Jest to najczęściej wielkość przeciętna ustalona na podstawie parametrów jakościowych elementu, wyznaczających jego trwałość w konkretnych warunkach eksploatacji. Warunki te różnią się niekiedy znacznie od warunków występujących w konkretnych wypadkach, a w konsekwencji różnią się faktyczne okresy zużywania od okresu wyznaczonego przez producenta elementu zamiennego. Na różnice w długościach okresów zużywania elementów zamiennych, a w wyniku tego na wahania wielkości zapotrzebowania na te elementy wpływa wiele czynników losowych. Pewna liczba tych czynników spowodowana jest warunkami istniejącymi w procesie wytwarzania części zamiennych. Mogą tu występować np. różnice w stopniu dokładności wykonywania poszczególnych elementów czy też w jakości materiału, z którego są one wytwarzane. W efekcie tego może odpowiednio zwiększać się lub zmniejszać ich trwałość. Największa grupa czynników losowych oddziałujących na wahania długości okresów zużywania elementów występuje z reguły w przedsiębiorstwach zużywających te elementy. W kolejnych okresach mogą tu występować np. różnice w warunkach eksploatacji maszyn i urządzeń, w których pracują części zamienne, w warunkach ich konserwacji, w kulturze obsługi, w warunkach klimatycznych, w jakich one pracują. Okres zużywania się części zamiennych przedłuża się w warunkach prawidłowej eksploatacji i konserwacji, natomiast zmniejsza się w miarę pogarszania się tych warunków. Dalszym czynnikiem są różnice w stopniu trudności prac wykonywanych przez element zamienny, a w związku z tym w intensywności jego zużywania. Mogą także występować różnice w efektywnym czasie pracy elementów zamiennych np. w jednym przedsiębiorstwie w maszynach eksploatowanych w sposób ciągły na trzech zmianach, a w innych tylko na jednej zmianie. Czynnikiem losowym może stać się decyzja o terminie wykonania określonego remontu, zwłaszcza, gdy element może być wymieniony wyłącznie w ramach tego rodzaju remontu. Wówczas w trakcie remontu może nastąpić wymiana części, nawet, gdy nie jest ona jeszcze w dostatecznym stopniu zużyta. Zachodzi jednak obawa, że ulegnie zużyciu przed terminem następnego remontu. Wyznaczenie terminu remontu może więc niekiedy decydować w sposób przypadkowy o przedłużeniu lub skróceniu okresu zużywania konkretnego elementu. Statystyka okresów zużywania prowadzona przez kilka lat wykazuje, że udział procentowy, jaki w łącznej masie zużywanych elementów posiadają wypadki o poszczególnych długościach okresów zużywania, stabilizuje się w określonej wielkości. Badania nad długością okresów zużywania elementów zamiennych prowadzone są przede wszystkim w ramach badań procesów ich wytrzymałości np. na „ zmęczenie ". Podobne badania prowadzone są w laboratoriach i biurach konstrukcyjnych przemysłów wytwarzających elementy zamienne. Jednak warunki w jakich przebiegają badania, różnią się często od warunków, w jakich zużywają się elementy zamienne w praktyce. Badania te zmierzają najczęściej do ustalenia granic, w jakich waha się okres efektywnego czasu zużywania, który w praktyce gospodarczej często różni się od kalendarzowego. Natomiast na strumień zapotrzebowania elementów wpływa przede wszystkim długość kalendarzowego okresu zużywania. Wielkość zapotrzebowania na elementy w pewnym okresie czasu zależy od tego, ile elementów będzie podlegało wymianie w tym okresie. Dlatego też wyniki badań laboratoryjnych odbiegały zasadniczo od danych liczbowych, które można by uzyskać, gdyby w praktyce gospodarczej prowadzona była ewidencja długości kalendarzowych okresów zużywania elementów. 6.3.5 Gospodarka naprawcza Postęp w zakresie technologii i stopnia zautomatyzowania produkcji jest coraz szybszy, rośnie kompleksowość działań obejmujących proces tworzenia produktów oraz wymagania rynku dotyczące jakości. W tej sytuacji czynnikiem decydującym o sukcesie przedsiębiorstwa jest optymalny stan i gotowość do pracy urządzeń produkcyjnych, budynków, pojazdów, oprogramowania, itp. Równocześnie rosną wymagania prawne dotyczące planowania i realizacji działań gospodarki remontowej a przepisy z zakresu ochrony środowiska ulegają zaostrzeniu. Dlatego też następuje wzrost znaczenia gospodarki naprawczej rozumianej przede wszystkim jako proces modernizacji uwzględniającej aktualne trendy rozwoju techniki i organizacji pracy. Zarządzanie współczesnym systemem technicznym jest procesem bardzo złożonym więc do jego sprawnego funkcjonowania wykorzystuje się różne techniki komputerowe. Istnieje wiele programów komputerowych wspomagających gospodarkę naprawczą przedsiębiorstwa. Należą do nich m.in. Microsoft Project i Moduł PM Systemu R/3. Microsoft Project służy do zarządzania przedsięwzięciami, w tym również przedsięwzięciami naprawczymi. Zarządzanie przedsięwzięciami to proces organizacyjny obejmujący decyzje o czasie wykonania zadań, kierowanie personelem, gospodarowanie materiałami i zarządzanie finansami, aby zrealizować określony program zgodnie z założonymi celami. Microsoft Project jest programem nie wymagającym specyficznego sprzętu ponad ten, który obsługuje standardowe programy firmy Microsoft. MS Project jest niezastąpiony przy harmonogramowaniu i śledzeniu postępu projektu dla wszystkich, zwłaszcza dużych inwestycji. W przypadku rozliczenia inwestycji naprawczej w globalnych finansach przedsiębiorstwa może pojawić się problem korelacji danych, bowiem te różne obszary funkcjonalne w zakładzie obsługiwane były by przez co najmniej dwa różne systemy. MS Project służy zatem raczej do wspomagania większych przedsięwzięć remontowych obsługiwanych przez wykonawców z zewnątrz. Narzędziem znacznie bardziej złożonym, ale dającym dużo więcej możliwości jest zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwem posiadający moduł wspomagający gospodarkę naprawczą. Moduł PM Systemu R/3 dostarcza rozwiązań niezbędnych w zarządzaniu remontami i dla utrzymania w ruchu systemów technicznych we wszystkich gałęziach przemysłu. Z reguły działy naprawcze wykonują dodatkowe usługi techniczne takie jak: konstruowanie i modyfikacja lub przebudowa systemów technicznych. Chociaż usługi te nie należą do typowych działań naprawczych, są realizowane z zastosowaniem narzędzi wykorzystywanych do planowania i kontroli realizacji zleceń naprawczych. PM umożliwia wspomaganie takich obszarów działań naprawczych jak: 1) odwzorowanie struktur organizacyjnych gospodarki naprawczej, 2) szczegółowe odwzorowanie i zarządzanie obiektami podlegającymi działaniom gospodarki naprawczej, 3) szczegółowe planowanie i realizacja działań gospodarki naprawczej zgodnie z normą DIN 31051: • przegląd, • obsługiwanie planowe, • naprawa, 4) odbudowa i modernizacja urządzeń przemysłowych, 5) realizacja długoterminowych projektów gospodarki naprawczej takich jak: naprawy główne, 6) realizacja usług obcych, 7) planowanie wydajności, terminów realizacji i zasobów, 8) planowanie i śledzenie kosztów, 9) controlling działań zorientowany na obiekty, funkcje lub podejmowane działania, 10) stała aktualizacja ważnych wskaźników istotnych dla działań naprawczych i tworzenie na tej podstawie systemu informacyjnego gospodarki naprawczej. Gospodarkę naprawczą przedsiębiorstwa mogą wspierać różne programy komputerowe, o różnym stopniu złożoności, integracji z innymi obszarami przedsiębiorstwa oraz o różnych możliwościach aplikacyjnych. Wybór programu należy dostosować do specyfiki zakładu oraz rodzaju i częstotliwości występowania czynności naprawczych. Gospodarka częściami wymiennymi to proces bardzo złożony. Obok problemu prawidłowej eksploatacji maszyn i urządzeń, ich naprawy, konserwacji, przeprowadzania przeglądów, należy zwrócić uwagę na procedurę zamawiania części wymiennych, a także na ich magazynowanie. Prawidłowy przebieg gospodarowania częściami wymiennymi zależy od wszystkich tych procesów. 6.3.6 Dystrybucja części Istnieje kilka typów zamówień publicznych: 1) przetarg nieograniczony, 2) przetarg ograniczony, 3) przetarg dwustopniowy, 4) negocjacja z zachowaniem konkurencji, 5) zapytanie o cenę, 6) zamówienia z wolnej ręki. Jednak podstawowym trybem udzielania zamówienia publicznego jest przetarg nieograniczony. Zamawiający może, przed ogłoszeniem przetargu lub zaproszeniem do udziału o zamówienia publiczne przeprowadzić wstępną kwalifikację dostawców lub wykonawców. Informację o wstępnej kwalifikacji ogłasza się w Biuletynie Zamówień Publicznych, albo wysyła do dostawców lub wykonawców stosownie do przepisów określających tryb zaproszenia do udziału w postępowaniu o zamówienie. Informację taką należy jednak ogłosić nie później niż miesiąc przed publikacją ogłoszenia o przetargu lub wysłaniem zaproszeń do wzięcia udziału w postępowaniu o zamówienie. Przetarg jest organizowany przez zamawiającego w celu wyboru najkorzystniejszej oferty na wykonanie zamówienia publicznego. W przetargu nieograniczonym oferty mogą złożyć wszyscy dostawcy lub wykonawcy, którzy chcą wziąć w nim udział. Ogłoszenie o przetargu nieograniczonym zawiera co najmniej: 1) nazwę i adres zamawiającego, 2) ilość, liczbę i rodzaj zamawianych dostaw lub usług, 3) pożądany lub wymagany termin realizacji zamówienia, 4) informację o warunkach wymaganych od dostawców i wykonawców, 5) oświadczenie o stosowaniu preferencji krajowych, 6) określenie sposobu uzyskania formularza zawierającego specyfikację istotnych warunków zamówienia, a także cenę formularza, jeżeli jego udostępnienie jest odpłatne, 7) miejsce i termin składania ofert, 8) miejsce i termin otwarcia ofert. Organizowanie przetargu ograniczonego ma miejsce wtedy, gdy ze względu na specjalistyczny charakter zamówienia istnieje ograniczona liczba dostawców lub wykonawców mogących wykonać dane zamówienie. Drugą przyczyną mogą być niewspółmiernie wysokie koszty przeprowadzenia przetargu nieograniczonego w stosunku do wartości zamówienia. Zamawiający przesyła dostawcy lub wykonawcy formularz zawierający specyfikację istotnych warunków zamówienia, nie później niż w ciągu tygodnia od dnia zgłoszenia wniosku o przesłanie formularza. Dostawca lub wykonawca może zwrócić się do zamawiającego o wyjaśnienie specyfikacji istotnych warunków zamówienia. Zamawiający odpowiada niezwłocznie na każde zapytanie. Ofertę złożoną po terminie zwraca się bez otwierania. Wyznaczony przez zamawiającego termin składania ofert nie może być krótszy niż: w przetargu nieograniczonym - 6 tygodni od daty ogłoszenia przetargu, w przetargu ograniczonym - 4 tygodnie od daty wysłania zaproszeń do udziału w przetargu. Oferty otwiera się w miejscu i terminie określonym w ogłoszeniu o przetargu. Oferenci mogą być obecni przy otwieraniu ofert. Firma (nazwa) i adres oferenta, którego oferta jest otwierana, a także cena oferty ogłaszane są osobom obecnym oraz niezwłocznie odnotowywane w protokole postępowania przetargowego. Niedopuszczalne jest prowadzenie negocjacji między zamawiającym a oferentem, dotyczącym złożonej oferty oraz dokonywanie jakiejkolwiek zmiany w treści złożonej oferty, w tym zwłaszcza zmiany ceny. Odrzucenie oferty następuje, gdy nie odpowiada ona zasadom określonym w ustawie i nie spełnia wymagań określonych w specyfikacji istotnych warunków zamówienia lub oferent nie zgadza się na poprawienie oczywistej pomyłki w tekście oferty. O wyborze oferty zawiadamia się pozostałych oferentów, wskazując firmę (nazwę) i siedzibę tego, którego ofertę uznano za najkorzystniejszą. Ogłoszenie zawierające powyższe informacje zamieszcza się w miejscu publicznie dostępnym w siedzibie zamawiającego. Zawarcie umowy z wybranym oferentem musi nastąpić w terminie nie krótszym niż 7 dni od dnia ogłoszenia. Jeżeli oferent, którego oferta została wybrana, uchyla się od zawarcia umowy albo nie wnosi wymaganego zabezpieczenia należytego wykonania umowy, wybór ofert przeprowadza się ponownie spośród ofert już złożonych, chyba że te pozostałe oferty zostały odrzucone lub upłynął termin 90 dni. Obok przetargu nieograniczonego istnieje przetarg dwustopniowy. W przetargu tym, w pierwszym etapie dostawcy i wykonawcy składają oferty wstępne bez podawania ceny, a zamawiający może żądać od nich określenia parametrów przedmiotu zamówienia. Drugi etap jest przetargiem, którego zasięg jest ograniczony do wybranych oferentów i może być poprzedzony negocjacjami zamawiającego z oferentami. Przetarg dwustopniowy stosuje się, gdy nie można z góry określić szczegółowych cech technicznych i jakościowych zamawianych dostaw czy usług. Do tego rodzaju przetargu stosuje się przepisy takie same jak w przypadku przetargu nieograniczonego. Termin złożenia oferty wstępnej nie może być krótszy niż 6 tygodni od daty publikacji ogłoszenia o organizacji przetargu. Zamawiający może prowadzić z każdym dostawcą lub wykonawcą negocjacje dotyczące treści złożonej przez niego oferty wstępnej, zachowując w tajemnicy treść prowadzonych negocjacji. Po złożeniu ofert wstępnych zamawiający może dokonać zmiany wymagań technicznych i jakościowych, a także zmienić kryteria oceny złożonych ofert. Zamawianie części wymiennych może być dokonywane także na podstawie tzw. zamówienia z wolnej ręki, w którym zamawiający rokuje tylko z jednym dostawcą. Stosowanie tego typu zamówienia ma miejsce wtedy, gdy zamawiający dokonuje zamówień dodatkowych, nie przekraczających 15% wartości uprzedniego zamówienia. Zachodzi natomiast konieczność zachowania tych samych norm, parametrów i standardów. Innymi okolicznościami stosowania takiego zamówienia jest jego szczególny rodzaj, który można uzyskać tylko od jednego dostawcy. Każde przedsiębiorstwo, które chce nawiązać stałą współpracę z dostawcami części wymiennych lub zlecić wykonanie konkretnej usługi, powinno zorganizować przetarg i to właśnie na jego podstawie wyłonić najkorzystniejszą ofertę. Należy dostosować formę zamówienia publicznego do rodzaju zamówienia jakie chce złożyć zakład. Zorganizowanie przetargu wiąże się z kosztami dla przedsiębiorstwa, lecz są to koszty jednorazowe. Współpraca ze stałymi dostawcami przynosi przedsiębiorstwu nie tylko korzyści ekonomiczne. Dostawcy sami bowiem dbają o to, by na bieżąco uzupełniać niedobory dostarczanych przez nich części wymiennych. Takie zarządzanie elementami wymiennymi pozwala w razie awarii uniknąć zbyt długich przestojów maszyn, a tym samym zaoszczędzić dodatkowych strat w produkcji. 6.3.7 Ustalanie zapasów Racjonalna działalność produkcyjna wymaga nagromadzenia pewnej ilości dóbr materialnych - zapasów, które zapewniają ciągłą działalność gospodarczą. Zapasy części wymiennych są konieczne, gdyż poszczególne terminy i ilości dostaw materiałów nie zawsze pokrywają się z terminami i ilościami ich zużycia. Zapasy części wymiennych zwiększają jednak koszty magazynowania i na jakiś czas zamrażają środki finansowe. Wielkość zapasów musi więc być gospodarczo uzasadniona. Szczególne znaczenie ma tu racjonalne ich normowanie. Norma zapasu określa wielkość zapasów zapewniających ciągłość procesu produkcyjnego przy najniższych kosztach zaopatrzenia i zaangażowaniu jak najmniejszej ilości środków obrotowych. Na wielkość zapasów części wymiennych wpływa wiele czynników, m.in.: odległość dostawców, częstotliwość dostaw, różnice w kosztach transportu przy dostawach dużymi i małymi partiami, koszty składowania, wielkość zużycia i jego równomierność. Wszystkie zapasy mogą być wyrażone w jednostkach naturalnych, wartościowych i w odniesieniu do jednostki czasu. Szczególnie przydatne w praktyce, gdy występuje duża różnorodność zużywania materiałów, staje się wyrażanie zapasów na jednostkę czasu. Daje to znacznie pełniejszą ocenę stopnia zapewnienia rytmiczności i ciągłości produkcji. Oprócz zapasów prawidłowych, wyróżnia się zapasy nadmierne i zbędne. Zapasy nadmierne to zapasy materiałów zużywanych w przedsiębiorstwach, zgromadzone w ilościach nadmiernych w stosunku do bieżących potrzeb przedsiębiorstwa. Zapasy zbędne to zapasy materiałów aktualnie nie zużywanych w przedsiębiorstwie, w wyniku zmiany technologii wytwarzania lub zmiany maszyn i urządzeń. Nadmierne i zbędne zapasy zakłócają równowagę finansową przedsiębiorstwa i zwiększają jego koszty. Wielkość zużycia i wielkość zapasów pozwala ustalić zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na materiały: P = R + ZK - ZP (6.42) gdzie: P - przychód, R - rozchód (zużycie), ZK - zapas końcowy, ZP - zapas początkowy Zapotrzebowanie realizowane jest przez dostawców na podstawie druku zamówienia. Dostawca zobowiązany jest do wystawienia rachunku lub faktury jako dowodu zakupu. Dostawcami materiałów, części wymiennych mogą być: a) inne przedsiębiorstwa przemysłowe, b) przedsiębiorstwa handlowe. Wśród przedsiębiorstw przemysłowych dostarczających materiały są przedsiębiorstwa wydobywcze oraz przedsiębiorstwa kooperujące (dostarczają części i podzespoły). Przedsiębiorstwa handlowe pośredniczą w zakupie potrzebnych materiałów krajowych oraz z importu.. Wybór dostawców jest uzależniony od konkretnie potrzebnych materiałów i od warunków dostaw. Wybiera się tych dostawców, którzy dostarczają każdą potrzebną ilość danego materiału, dobrej jakości, po ustalonej cenie, w odpowiednim terminie oraz na dogodnych warunkach płatności. W gospodarce rynkowej, w której istnieje tzw. rynek nabywczy, nie ma trudności ze znalezieniem dostawców. Z bogato przedstawionych ofert istnieje możliwość wyboru dostawców stałych oraz dostawców jednorazowych. 6.3.8 Gospodarka magazynowa Surowce, materiały i części wymienne po ich odbiorze od dostawców, a przed wydaniem do zużycia produkcyjnego, są przechowywane w magazynach przedsiębiorstwa przemysłowego. Dlatego każde przedsiębiorstwo przemysłowe prowadzi gospodarkę magazynową. Gospodarka magazynowa polega na przyjmowaniu, przechowywaniu, konserwowaniu, wydawaniu i ewidencjonowaniu zakupionych materiałów. Do podstawowych zadań gospodarki materiałowej należy: zorganizowanie i przygotowanie magazynów, zabezpieczenie materiałów przed zniszczeniem, ubytkami i kradzieżą, - zorganizowanie racjonalnej pracy w magazynach, w zakresie manipulacji materiałami oraz prowadzenie ewidencji materiałowej, utrzymywanie zapasów na określonym poziomie. Organizacja gospodarki magazynowej obejmuje trzy podstawowe fazy: - przyjmowanie materiałów do magazynów, składowanie materiałów, wydawanie materiałów. Przyjmowanie materiałów do magazynu jest związane z odbiorem ilościowym i jakościowym oraz wystawieniem dokumentu przychodowego. Po odbiorze materiału należy wystawić dowód przyjęcia materiału oraz zaewidencjonować dostawę w kartotece magazynowej lub w rejestrze. Składowanie materiałów obejmuje wszystkie czynności i operacje związane z ich rozmieszczeniem, przechowywaniem, przemieszczaniem i konserwowaniem. W magazynie materiały muszą być rozmieszczone i przechowywane według określonych zasad, na przystosowanych do przechowywania urządzeniach magazynowych. Konserwowanie materiałów przeprowadza się stosownie do wymagań techniczno-technologicznych i właściwości fizykochemicznych materiałów. Do czynności konserwacyjnych należy też zabezpieczanie materiałów przed szkodnikami. Wydawanie materiałów wynika głównie z potrzeb produkcyjnych, ale może też być związane z przesunięciem materiałów do innego magazynu. Operacje te muszą być udokumentowane dowodami rozchodu wewnętrznego, wydania na zewnątrz i przesunięcia materiału oraz zaewidencjonowanie w kartotece magazynowej lub rejestrze. Wielokrotne przemieszczenia materiałów powodują konieczność użycia do tego celu odpowiedniej ilości środków transportowych, pracowników zatrudnionych przy załadunku i rozładunku oraz wymagają przygotowania miejsca na ich zmagazynowanie. Wiąże się to ściśle z powstawaniem kosztów transportu i składowania, które są na ogół proporcjonalne do ilości przewożonej i składowanej masy. Dlatego w każdej gałęzi gospodarczej niezbędne jest posiadanie właściwie zorganizowanej sieci magazynowej, która umożliwiłaby gromadzenie zapasów w sposób planowy i w ilościach ekonomicznie uzasadnionych. Organizacja gospodarki magazynowej nie może być jednolita we wszystkich gałęziach gospodarki narodowej. Zależy ona przede wszystkim od form zaopatrzenia materiałowego, wielkości przedsiębiorstw, obrotu materiałowego i zasięgu ich działania. Rozróżnia się następujące główne grupy materiałów i towarów: materiały nie wymagające specjalnego zabezpieczenia przed wpływami atmosferycznymi (paliwa stałe, wyroby ceramiczne i betonowe), - materiały wymagające ochrony przed opadami atmosferycznymi lub promieniami słonecznymi, niewrażliwe jednak na zmiany temperatury otoczenia (stal kształtowa, rury stalowe małych średnic), - materiały wymagające ochrony przed wpływami atmosferycznymi, wilgotnością powietrza, zmianami temperatury, materiały łatwo palne, materiały trujące. Formy zaopatrzenia w części wymienne oraz rodzaje materiałów wpływają na sposób organizacji gospodarki magazynowej. Czynniki te decydują również o wielkości i rodzajach magazynów, gwarantujących przede wszystkim trwałość i bezpieczeństwo składowanych dóbr materialnych, dostarczanych w miarę potrzeby. Magazyn jest miejscem przeznaczonym do przechowywania zapasów. Prawidłowa organizacja gospodarki magazynowej polega na stworzeniu takich warunków technicznych i ekonomicznych, aby umożliwiały one utrzymanie w magazynach jak najniższych zapasów, zamrażając jak najmniejsze ilości środków obrotowych. Ważne jest również ponoszenie jak najmniejszych kosztów utrzymania magazynów. Na wielkość kosztów wpływa przede wszystkim dobra organizacja pracy i maksymalne wykorzystanie powierzchni składowej. Materiały, zależnie od ich właściwości fizycznych i chemicznych oraz wrażliwości na zewnętrzne wpływy atmosferyczne, należy przechowywać w magazynach zapewniających optymalne warunki. Rozróżnia się następujące podstawowe rodzaje magazynów: magazyny otwarte - place składowe o powierzchni podłoża: zniwelowanej, utwardzonej, twardej, magazyny półotwarte - zadaszenia, wiaty, magazyny zamknięte naziemne, magazyny zamknięte podziemne, magazyny specjalne. Wszelkiego rodzaju przedsiębiorstwa przemysłowe i inwestycyjne mają własne magazyny zaopatrzenia w części wymienne. Zadaniem tych magazynów jest bieżące dostarczanie części niezbędnych do systematycznego kontynuowania produkcji danego przedsiębiorstwa, a niekiedy grupy przedsiębiorstw. 6.3.9 Wykorzystywanie INTERNETU w zaopatrzeniu Jednym z najnowocześniejszych narzędzi komunikacji jest Internet. Możliwości jakie on daje, są coraz częściej doceniane przez polskie przedsiębiorstwa. Stale obserwujemy pojawianie się nowych stron WWW a pracownicy firm coraz częściej posługują się pocztą elektroniczną. Wiele funkcji przedsiębiorstw wspomaganych jest przez Internet, niestety wciąż jeszcze nie wszystkie. Istnieje szereg argumentów przemawiających za wprowadzeniem Internetu do funkcji działalności zaopatrzeniowej przedsiębiorstwa. To nowoczesne narzędzie komunikacji na stałe zaczyna wchodzić do praktyki wymiany handlowej między przedsiębiorstwami, jest on bowiem ogólnodostępną siecią komputerową o zasięgu ogólnoświatowym, pozwalającą na: transmisje plików komputerowych, transmisję głosu, nadawanie i odbiór poczty elektronicznej E- mail, przekaz obrazów statycznych i obrazów video, wykorzystanie danych zawartych w komputerach podłączonych do sieci, zdalnego monitoringu urządzeń lub pomieszczeń. Należy też zwrócić uwagę na fakt, iż jest to najtańsza sieć komputerowa o zasięgu globalnym. Do połączenia się z Internetem potrzebuje się jedynie komputera, bezpłatnego oprogramowania tj. przeglądarki oraz modemu i połączenia telefonicznego. Podstawowe obszary wykorzystania Internetu w ramach działalności zaopatrzenia polskich przedsiębiorstw to: rozmowy telefoniczne, urządzanie video konferencji, pozyskiwanie informacji z Internetu, - realizacja transakcji, przesyłanie dokumentów EDI. Bezpośredni użytkownik Internetu jakim jest personel działu zaopatrzenia po uprzednim wyposażeniu swego komputera w kartę dźwiękową, może przeprowadzić rozmowy z innym użytkownikiem sieci znajdującym się np. na drugiej półkuli płacąc tylko za cenę miejscowego połączenia. Ma to istotne znaczenie dla przedsiębiorstwa o dużej liczbie oddziałów czy też dostawców, rozproszonych geograficznie, ponieważ w znacznym stopniu ogranicza koszty rozmów telefonicznych przeprowadzanych z dostawcami i w ramach samego przedsiębiorstwa. Jedynym mankamentem wynikającym z przekazywania informacji przy pomocy Internetu jest możliwość odczytania transmitowanych danych przez każdego z użytkowników sieci. Problem ten wynika z otwartego charakteru tego rodzaju sieci. Pojawia się więc konieczność ochrony przesyłanych informacji. Rozwiązaniem więc tego problemu jest szerokie zastosowanie technik kryptograficznych, które pozwalają przy odpowiednim doborze algorytmu i klucza na niemal zupełne zabezpieczenie transmitowanych danych. W upowszechnianiu Internetu w działalności zaopatrzeniowej polskich przedsiębiorstw istnieją pewne trudności. Możemy wyróżnić dwie podstawowe grupy trudności wykorzystania Internetu we współpracy przedsiębiorstw z dostawcami: problemy niezależne od przedsiębiorstw - brak podstawowej infrastruktury teleinformatycznej i brak szczegółowych rozwiązań formalno-prawnych, problemy zależne od przedsiębiorstw - uzależnienie się od dotychczasowych rozwiązań, wysokie koszty, trudności w znalezieniu sprawdzonych wzorców. Zastosowanie Internetu przy współpracy z dostawcami ma wpływ nie tylko na sferę zaopatrzenia przedsiębiorstwa. Aby w pełni wykorzystać możliwości jakie daje Internet, ciężar zmian będą musiały ponieść również komórki finansowo-ekonomiczne, controllingu, marketingu, badawczo-rozwojowe, transportowo-magazynowe, a także sami dostawcy i kooperanci zewnętrzni. Tak więc, z uwagi na podmiotowo szeroki zakres niezbędnych zmian, decyzja o wdrożeniu Internetu wiąże się w niektórych obszarach z ryzykiem, a w niektórych nawet z niepewnością. 6.4 Komputerowe wspomaganie zarządzania środkami trwałymi 6.4.1 Wstęp Zarządzanie to działania obejmujące: planowanie i podejmowanie decyzji, organizowanie, kierowanie i kontrolowanie, skierowane na zasoby systemu eksploatacji (ludzkie, finansowe, rzeczowe i informacyjne) i wykonywane z zamiarem osiągnięcia jego celów globalnych i cząstkowych. Planowanie i podejmowanie decyzji dotyczy użytkowania i obsługiwania obiektów technicznych i obejmuje: ustalenie celów globalnych i cząstkowych; - określenie planów strategicznych, taktycznych i operacyjnych; - podejmowanie decyzji: zaprogramowanych o jasnej i kompletnej strukturze i powtarzających się z określoną częstotliwością oraz nie zaprogramowanych, podejmowanych w warunkach ryzyka i niepewności. Organizowanie jest to decydowanie o najlepszym zaprogramowaniu działań i wykorzystaniu zasobów systemu eksploatacji, czyli: ludzi, finansów, materiałów i urządzeń oraz informacji. Kierowanie jest to proces polegający na użyciu wpływu bez stosowania przemocy na pracowników systemu eksploatacji w taki sposób, aby osiągnąć cel główny i cele cząstkowe systemu. Kontrola jest procesem polegającym na takim badaniu systemu eksploatacji, aby ułatwić osiągnięcie celu globalnego i celów cząstkowych. Celem kontroli jest stworzenie decydentom możliwości oceny systemu eksploatacji i porównania go ze stanem wcześniej ustalonym i podjęcie działań zmierzających do istotnej poprawy aktualnego stanu systemu. Coraz większa ilość informacji wytwarzanej w przedsiębiorstwie w strefach zarządzania, procesów produkcji i procesów pomocniczych wymaga właściwego ich uporządkowania, przetworzenia i redukcji do zakresu niezbędnego dla podejmowania racjonalnych decyzji. Do tych celów niezbędne stało się zastosowanie techniki komputerowej. Skomputeryzowane systemy zarządzania nazywamy systemami wspomaganego zarządzania. Ze względu na rodzaj realizowanych funkcji systemy informatyczne zarządzania możemy podzielić na: - ewidencyjne, informowania kierownictwa, wspomagania decyzji, ekspertowe. W tym punkcie przedstawiono systemy informatyczne umożliwiające wspomaganie zarządzania środkami trwałymi, wskazując na podstawowe możliwości i funkcje realizowane przez te programy. 6.4.2 Zintegrowany pakiet oprogramowania - UNISOFT Zintegrowany Pakiet Oprogramowania firmy UNISOFT zapewnia kompleksowe wspomaganie zarządzania w różnego typu przedsiębiorstwach. Składa się on z szeregu współpracujących ze sobą podsystemów (rys.6.7), które można dobierać w zależności od profilu i aktualnych potrzeb przedsiębiorstwa. Programy pakietu napisane są w języku programowania Borland Pascal 7.0 oraz Clipper 5.2D i działają w środowisku DOS. Rys.6.7 Schemat przepływu informacji w Zintegrowanym Pakiecie Oprogramowania Wspomagającym Zarządzanie Przedsiębiorstwem firmy Unisoft. SYSTEM ŚRODKI TRWAŁE System Środki Trwałe umożliwia pełną ewidencję środków trwałych przedsiębiorstwa. Program pozwala zautomatyzować wszelkie prace obejmujące obsługę kartoteki środków trwałych, naliczanie umorzenia i amortyzacji, wykonywanie inwentaryzacji, wyliczanie podatków od nieruchomości oraz sporządzanie różnorodnych zestawień. Podstawowe funkcje systemu to: 1. Prowadzenie kartoteki środków trwałych z historią zmian stanów oraz historią naliczeń: natychmiastowe przeglądanie i drukowanie kartoteki wg różnorodnych kluczy np. wg numeru inwentarzowego, klasyfikacji rodzajowej, konta kosztów, miejsca użytkowania itp., - możliwość sporządzania różnorodnych zestawień, np. wg stanu środka, miejsca użytkowania, kierunków opodatkowania, wyróżnika ustalonego przez użytkownika, osoby odpowiedzialnej, itp., wydruki kart szczegółowych i kartotek skróconych, - wykazy środków objętych podatkiem od nieruchomości i jego naliczenie wg podstaw, łatwe wyszukiwanie środków trwałych i przeglądanie aktualnych stanów wraz z historią zmian i historią naliczeń (amortyzacji bilansowej i podatkowej) dla wybranego środka. 2. Wprowadzanie zmian stanów i ich rejestracja: wprowadzanie wybranych zmian z obszernej listy możliwości (przyjęcie/zakup środka, przyjęcie środka trwałego o niskiej wartości, zakup używanego, likwidacja, sprzedaż, przekazanie, zmiana wartości, umorzenia. korekta umorzenia/amortyzacji, modernizacja, aktualizacja wyceny, częściowa likwidacja, itp.), pełna obsługa rejestru zmian z możliwością wycofania zmian, - zestawienia zmian stanów wg wybranego kryterium (zakresu dat wprowadzenia, klasyfikacji rodzajowej środków, wykaz zmian dla wybranego środka, wykaz wybranej zmiany dla zakresu środków itp.), automatyczne dekretowanie zmian do systemu Finansowo-Księgowego. 3. Naliczanie, rozliczanie oraz planowanie umorzeń i amortyzacji: automatyczne naliczanie umorzeń i amortyzacji według stawek liniowych i degresywnych; możliwość osobnego naliczania amortyzacji w sensie podatkowym (wliczanej do kosztów uzyskania przychodu), automatyczne dekretowanie kosztów i umorzeń do systemu Finansowo-Księgowego, sporządzanie różnorodnych zestawień i wydruków (tabele amortyzacyjne, rozdzielniki kosztów, plany amortyzacji miesięcznej, zestawienia zbiorcze, itp.); wydruki wykonywane mogą być wg różnych kluczy i w zakresie danych określonych przez użytkownika, możliwość wycofania wyliczenia. 4. Przygotowanie i rozliczenie inwentaryzacji: wydruki arkuszy inwentaryzacyjnych, wykazu różnic, zestawienia środków nowo ujawnionych, możliwość wprowadzania danych ze spisu zarówno ręcznie, jak i przy użyciu specjalizowanego czytnika kodów kreskowych, możliwość drukowania etykiet środków trwałych zawierających kod kreskowy, wykonywanie analizy danych sporządzonych ze spisu i zestawienie ich ze stanem kartoteki na określony okres sprawozdawczy. SYSTEM GOSPODARKA MATERIAŁOWA System Gospodarka Materiałowa przeznaczony jest do prowadzenia ewidencji księgowej i magazynowej, obrotu materiałami i wyposażeniem oraz wykonywania analiz i raportów w oparciu o wprowadzone dane. System posiada następujące funkcje: 1. Kartoteka indeksów materiałowych (rys.6.8): - zakładanie i zmiany kartoteki, - przeglądanie wg indeksów, kont materiałowych, nazw lub numerów branżystów, - wydruk formularzy, - przecena materiałów. Rys.6.8 Ekran modułu Gospodarka Materiałowa 2. Stany magazynowe - stany bieżące wg magazynów i kont materiałowych, indeksów, nazw lub numerów branżystów, - stan na wskazany dzień, - bilans roczny i miesięczny. 3. Obroty materiałowe - wprowadzanie i przegląd dokumentów obrotu materiałowego, - scalenie zbiorów operatorskich, - kontrola poprawności zbioru zarejestrowanych dokumentów, - aktualizacja stanów. 4. Inwentaryzacja - wydruk formularzy ASN (arkusz spisu z natury), - ewidencja ASN, - porównanie ASN ze stanami magazynowymi, - aktualizacja stanów, - dokumentacja przeprowadzonej inwentaryzacji, - rozliczenie inwentaryzacji. 5. Zestawienia - saldowo - obrotowe, - rejestr obrotów, - zakup i sprzedaż materiałów, - zużycie materiałów, - materiały niechodliwe, - zestawienia dla GUS, - dekrety księgowe. SYSTEM FAKTUROWANIE System Fakturowanie służy do informatycznej obsługi prac związanych z wystawianiem faktur w dziale zbytu różnego rodzaju przedsiębiorstw. Funkcje systemu: 1. Wystawianie i rejestracja następujących Dokumentów Sprzedaży; 2. Wystawianie i rejestracja standardowych typów dokumentów magazynowych; 3. Wystawianie i rejestracja paragonów (współpraca z drukarkami fiskalnymi); 4. Wystawianie i rejestracja dokumentów kaucji dotyczących opakowań zwrotnych; 5. Rejestracja not; 6. Rejestracja umów; 7. Rejestracja zamówień; 8. Przechowywanie i obsługa Kartoteki Asortymentów; 9. Przechowywanie i obsługa Kartoteki Kontrahentów; 10. Przechowywanie i obsługa stanów magazynowych; 11. Zestawienia. System Fakturowanie może współpracować z innymi systemami firmy Unisoft: - z Gospodarką Materiałową na poziomie asortymentu i stanów magazynowych, z Bazą Klienta lub Sekretariatem na poziomie kontrahenta, a także z innymi systemami korzystającymi z Bazy Klienta, z systemem Finansowo-Księgowym na poziomie dekretów faktur i not księgowych, z systemem Czynsze, z systemem Generator Informacji dla Kierownictwa (GIK). SYSTEM FINANSOWO - KSIĘGOWY System Finansowo-Księgowy jest pakietem programów, których zadaniem jest informatyczne wspomaganie prac realizowanych w działach księgowości finansowej i kosztowej, zgodnie z wymogami Ministra Finansów (Ustawa z dn. 29.09.94. o Rachunkowości). System składa się z PROGRAMU GŁÓWNEGO oraz współpracujących z nim (opcjonalnie) następujących modułów: rejestry Vat, generator wydruków, przeksięgowania, przelewy, kasa. PROGRAM GŁÓWNY (FK) Główny program Finansowo-Księgowy (FK) posiada następujące funkcje: 1. Kartoteka 2. Dziennik 3. Rozrachunki 4. Wynik Finansowy 5. Przeksięgowania REJESTRY VAT Moduł ten umożliwia: 1. Import danych z FK automatyczne przejmowanie danych z Programu Głównego w zakresie wymaganym przez ustawę, możliwość modyfikacji przejętych faktur, prowadzenie dowolnej ilości rejestrów zakupu i sprzedaży zgodnie z potrzebami jednostki. 2. Zestawienia generowanie rejestrów zakupu i sprzedaży faktur VAT, rachunków uproszczonych, rachunków i faktur korygujących, deklaracji dla podatku od towarów i usług VAT-7, tworzenie zestawień częściowych po zadanych zakresach. 3. Rejestry przeglądanie, wyszukiwanie oraz możliwość wprowadzania dokumentów, możliwość korekty nazw rejestrów i wpisywania informacji dodatkowych. PRZEKSIĘGOWANIA Program ten posiada następujące funkcje: 1. Przeksięgowania - kalkulacje - instalacja algorytmów ustalających jednostki kalkulacyjne, sumy zbiorcze na kontach, definicje działań, definicje dokumentów, tworzenie szablonów obsługujących automatyczne przeksięgowania kosztów. 2. Dokumenty generowanie dokumentów księgowych na podstawie zdefiniowanych szablonów, zestawienia dowodów nie zaksięgowanych i zaksięgowanych, zestawienie stanów i obrotów wg parametrów sumowania. KASA Program KASA jest programem pomocniczym do systemu FK. Jego zadaniem jest bezpośrednia obsługa przepływu gotówki przez firmę, a konkretnie przez stanowisko kasowe, poprzez generowanie raportu kasowego oraz powiązanych z nim dokumentów KP, KW i Bankowego Dowodu Wpłaty. System posiada następujące możliwości: wprowadzania, korekty (tylko ostatnio wprowadzonego dokumentu) i wydruku dokumentów KP, KW i Bankowego Dowodu Wpłaty, zarządzania raportami kasowymi w obrębie jednej kasy (wydruki, generowanie dekretów do FK), zarządzania kilkoma kasami z pełną kontrolą praw dostępu do poszczególnych kas (maksymalnie 99 kas). PRZELEWY Moduł Przelewy umożliwia przygotowywanie i wydruk przelewów, a w szczególności: tworzenie przelewów na podstawie zbioru rozrachunków oraz zarejestrowanych faktur, wystawianie i wydruk przelewów dla wybranych kontrahentów i rachunków wraz z możliwością korekty pewnych danych, np. kwot przelewów, możliwość dostosowania programu do usługi Home Banking (elektroniczne przelewy), rejestracja potwierdzeń bankowych realizacji przelewów. GENERATOR WYDRUKÓW Moduł ten posiada następujące funkcje: 1. Definicje możliwość tworzenia zestawień definiowanych przez użytkownika, definiowanie i opisywanie zarówno kolumn, jak i wierszy, wprowadzanie kodów definiujących działania na danych pobieranych z systemu, redagowanie stopki i główki zestawień, zapis i odczyt zdefiniowanego zestawienia w postaci zbioru dyskowego. 2. Korekty (możliwość modyfikacji utworzonych wzorców). 3. Zestawienia generowanie na podstawie przygotowanych szablonów zestawień na każde żądanie, możliwość korzystania z danych dowolnego miesiąca. SYSTEM KADRY Kadry to informatyczny system przeznaczony do komputerowej ewidencji osobowej pracowników przedsiębiorstw różnych branż. System umożliwia: 1. prowadzenie kartotek osobowych (rys.6.9), 2. wydrukowanie kartoteki pracowniczej, 3. automatyczne naliczanie urlopów, Kartoteka Bieżćca inform. ZesTawienia KoDy Funkcje specjalne :27:t3 Nazwisko BOGDAaSKA COldSKI MARCZVK Lista pracowników ImiL ANNA Nr ew ZENON GRZEGORZ No e Nazw rukowan. suwanie 3onowne p żyjecie 0S0B2 0S0B3 UVKSZ ZAld WOJSK ZATR PtAC HIST STAi URL UBE1 UBE2 UBE3 UBEt Składniki osobowe Naz. odowe atka:ImiL Data rodź ImiL 2 Dowód oso aszport obywatelstwo! KOWAL GENOWEFA 1967/08/10 ANNA DBG427G37 987JHJH98 POLSKIE llmiL 0 ca Nazw. pan. FRANCISZEK ZAMOJSKA ' GDVNIA L7081045665 PREZVDENT MIASTA GDYN> UM Miejsce urodź Nr PESELlI I Nr NIP| Wydany przez I J data Wydany przez PI!B | data| Cz cudzoziemiec? [ ] ____ Czy posiada kartL st.pobytu? [X] Czy posiada kartL czasowego pobytu? [X] Czy arany (•) Nie ( ) Tak Z . Zawód. B ane dodatkowe ¦ ^L Rezygnacja ¦ Su ler F1 Sufler | Przeglćdanie listy pracowników GG742212 Rys.6.9 Ekran kartoteki osobowej w systemie Kadry 4. ewidencjonowanie danych o nieobecnościach oraz sporządzanie na ich bazie raportów, 5. zarejestrowanie kilku kalendarzy, 6. korzystanie z automatu na przeszeregowanie pracowników wg kryteriów: stanowisko, jednostka organizacyjna, kategoria zaszeregowania, stanowiska robotnicze i nierobotnicze, grupy zawodowe; 7. wyliczanie lat do stażu pracy, stażu do nagrody jubileuszowej i wysługi. 8. ewidencję danych związanych z przebiegiem pracy zawodowej. tj. zmiany działów, stanowisk, wymiary etatu stawek, 9. sporządzanie podstawowych formularzy kadrowych m.in. umowa o pracę (pełna i aneksy do umowy), świadectwo pracy, zaświadczenie o zatrudnieniu, wypowiedzenia (warunków pracy, płacy, umowy o pracę); 10. zmiany wzorców formularzy, jak również definiowanie własnych formularzy, z wykorzystaniem wybranych danych o pracownikach; 11. sporządzanie stanów zatrudnienia, stanów urlopów zaległych i bieżących (rys.6.10), 12. sporządzanie sprawozdań na potrzeby GUS (Z-O l ), (Z-1 1 ), 13. sporządzanie dowolnych list pracowników wg zadanych przez użytkownika kryteriów, 14. wystawianie do Programu Płatnika plików z danymi do następujących formularzy: zgłoszenie do ubezpieczenia (ZUS ZUA), zgłoszenie do ubezpieczenia zdrowotnego (ZUS ZZA). System KADRY może współpracować z systemami PŁACE, REJESTRACJA CZASU PRACY, EWIDENCJA CZASU PRACY lub pracować niezależni^. KoDy Funkcje specjalne 11 :33:57 Kartoteka ieżćca inform. Raport wg parametrów Stan zatrudnienia > Ulg Jednostek organiz. > Ulg RoDzaju stanowisk > Ulg Typu produkcji > i ~ yyŹ Tworzenie I Wyświetlanie > WVdruk > Tworzenie stanu wg typu Rys.6.10 Tworzenie zestawień w systemie Kadry SYSTEM PŁACE System Płace umożliwia informatyczną obsługę prac związanych z naliczaniem, kartotekowaniem i analizą wypłat. Poniżej przedstawiono podstawowe funkcje systemu: 1. Ewidencjonowanie danych o czasie pracy (w przypadku współdziałania systemu Płace z systemem Ewidencja Czasu Pracy dane te mogą być przejęte w sposób automatyczny), 2. Ewidencjonowanie absencji (w przypadku współdziałania systemu Płace z systemem Kadry dane te mogą być przejęte w sposób automatyczny), 3. Obliczanie dowolnych elementów wynagrodzenia: płace, dodatki, zasiłki, potrącenia, zaliczki, 4. Wydruk PIT-ów (PIT 11, PIT 40, PIT 8A, PIT 8B), 5. Wydruk listy płac, rozdzielnika kosztów, potrąceń, specyfikacji gotówki, rejestru listy płac, zasiłków refundowanych przez ZUS, 6. Prowadzenie w sposób automatyczny PKZP, ZFM, udziałów, 7. Szybkie próbne przeliczanie listy dowolnym pracownikom bez konieczności wykonywania pełnych obliczeń, 8. Naliczanie kosztów uzyskania i podatków dla pracowników wykonujących prace zlecone, 9. Automatyczne zbieranie podstaw do chorobowego i urlopów, 10. Automatyczne wyliczanie wysługi (dodatku stażowego), 11. Automatyczne wyliczanie podatku dochodowego, 12. Automatyczne naliczanie składek ZUS, 13. Możliwość sporządzania list płac dotyczących umów zleceń, umów o dzieło, wynagrodzeń z tytułu Rad Nadzorczych itp., 14. Prowadzenie wieloletniej kartoteki czasu pracy i składników płacy, 15. Tworzenie dekretów księgowych i przekazanie rozdzielnika do systemu Finansowo-księgowego (koszty z tytułu wynagrodzeń, dekretacja dodatków płacowych i potrąceń, dekrety imienne np. do obsługi PKZP lub ZFM), zestawienie dekretów tworzone jest w oparciu o klucz dekretów księgowych podany przez użytkownika, 16. Parametryzacja systemu wg indywidualnych potrzeb użytkownika (wprowadzanie składników płacowych i sposobów ich przeliczania), 17. Wydruki przelewów indywidualnych i zbiorowych w formie papierowej i elektronicznej. Pomocnicze funkcje systemu: - funkcje odtwarzania - podczas większych operacji system dokonuje zachowania stanu bazy danych, aby w przypadku awarii lub błędu można było ją odtworzyć, - określenie parametrów dla drukarki, monitora. System PLACE może współpracować z systemami KADRY, EWIDENCJA CZASU PRACY lub pracować niezależnie. SYSTEM KOSZTORYS System Kosztorys jest narzędziem pozwalającym sporządzić kompletny kosztorys budowlany. Ma zastosowanie dla wszelkiego rodzaju robót budowlanych, budowlano-montażowych, remontowych i instalacyjnych. System zgodny jest z obowiązującymi normami i przepisami. Podstawowe możliwości systemu : 1. Całkowity dostęp do bazy danych - przeglądanie, modyfikacja, usuwanie i wprowadzanie nowych pozycji (87 Katalogów Nakładów Rzeczowych, KNIQ2B, KSNR- y), 2. Wydruki informacji w oparciu o przetworzony przedmiar dla obiektu, elementu robót lub pozycji kosztorysowej; dowolna postać wydruku, możliwość indywidualnego tworzenia wydruków, 3. Zestawienia zawodów i rodzaju sprzętu dla budowy lub elementu robót, 4. Kosztorysowanie nietypowych pozycji (koszty jednorazowe sprzętu, kwotowy dodatek BHP, materiał indywidualny, rozliczanie rusztowań), 5. Możliwość tworzenia kalkulacji - wprowadzone zostało zróżnicowanie stóp zysku (inny od robocizny, inny od sprzętu, inny od materiałów); narzuty te można zróżnicować na poziomie elementów; obliczenia wykonywane są z uwzględnieniem VAT, 6. Zamienniki - możliwe jest wprowadzaniu zamienników z poziomu konkretnej pozycji; zarówno zmodyfikowanie, jak i dopisanie do istniejącej kolumny nowego, nie istniejącego dotąd indeksu, co jest szczególnie przydatne w sytuacji, gdy mamy do czynienia z operacją nie ujętą normatywem, np. nowym typem plastikowych okien, 7. Pełna aktualizacja cen - obliczenia wykonywane są wg dowolnego, wybranego zestawu cen; system zawiera narzędzia do łatwego modyfikowania i wymiany informacji pomiędzy cennikami, 8. Archiwizowanie danych - specjalny moduł pozwala na kompresję, zarówno przedmiarów, jak i cenników, 9. Współczynniki specjalne - program umożliwia przegląd informacji na temat ewentualnych współczynników utrudnieniowych zwiększających normę w określonych wypadkach, 10. Możliwość wprowadzenia obmiaru - dostępny jest prosty arkusz kalkulacyjny; po wybraniu odpowiedniej matrycy obmiar można wydrukować, 11. Dostępny podgląd zakresu robót. SYSTEM SPRZĘT Zadaniem systemu Sprzęt (rys.6.11) jest wspomaganie informatyczne pracy biurowej pracowników bazy sprzętowej. Źródłem przeprowadzania przez nich niezbędnych analiz są typowe karty drogowe oraz raporty pracy. System realizuje następujące zadania: 1. analiza kosztów eksploatacji sprzętu, 2. analiza zużycia paliwa, 3. obliczanie zarobków operatorów/kierowców, 4. generowanie kompletu sprawozdań, 5. wystawianie faktur za usługi sprzętowe, 6. prowadzenie ewidencji kierowców i operatorów, 7. prowadzenie ewidencji jednostek sprzętu, 8. prowadzenie ewidencji danych dotyczących marek sprzętu, 9. prowadzenie ewidencji numerów zleceń, stanowisk kosztów. UNISOFT Gdynia 2000.12.0 SYSTEM DOKUMENTY WEJŚCIOWE BILANS ZAMKNIĘCIA REORGANIZACJA ZBIORu FUNKCJE POMOCNICZE KONIEC PRACY Esc= EKSPLOATACJA SPRZĘTU KOSZTY PRACY SPRZĘTU ROZLICZANIE PALIWA Esc= dla wybranych oper/ ogólen oper/kierr Esc= wg nazwiska wg kom. org. Esc- Rys.6.11 Ekran systemu Sprzęt Użytkownik programu Sprzęt posiada możliwość definiowania w pewnym zakresie sposobu wprowadzania danych oraz sposobu rozliczania operatorów. Wszystkie zestawienia można generować na monitorze i drukarce. System uzyskuje dane dla działu Finansowo-Księgowego oraz Płac. SYSTEM KARTY DROGOWE Zadaniem systemu Karty Drogowe jest wspomaganie informatyczne pracy biurowej pracowników bazy transportowej. Źródłem przeprowadzania przez nich niezbędnych analiz jest typowa karta drogowa. System uwzględnia samochody osobowe, ciężarowe, wywrotki, ciągniki w rozliczaniu paliwa. Uwzględnia również konfigurację pracy pojazdu a więc: dodatek za ciągnięcie przyczep, trudne warunki zimowe, na dotarcie silnika i rozliczanie paliwa wg przepracowanych motogodzin. Zakres i sposób rozliczania jest parametryzowany. System realizuje następujące zadania: 1. analiza kosztów eksploatacji transportu, 2. analiza zużycia paliwa, 3. wprowadzanie i rozliczanie kart drogowych (rys.6.12), 4. obliczanie zarobków kierowców, 5. generowanie kompletu sprawozdań dla GUS-u, 6. wystawianie faktur za usługi transportowe, 7. kontrola terminów przeglądów technicznych, 8. prowadzenie ewidencji kierowców, 9. prowadzenie ewidencji pojazdów bazy transportowej (rys.6.13), 10. prowadzenie ewidencji przyczep/naczep bazy transportowej, 11. prowadzenie ewidencji numerów zleceń, stanowisk kosztów. UNISOFT Gdynia 2000.12 .0! iiiiiiiiiiiiiliiiiiiiii SVSTEM K A R T V D R 0 C 0 W E uer 4.4 ilHiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiihiiiiiiiiiiiiiHi KARTOTEKI SYSTEMU BILANS ZAMKNIĘCIA REORGANIZACJA ZBIÓR FOHKCJE POMOCNICZE KONIEC PRACV Esc UPROWADZANIE KART PAKIET KART/POJAZD LISTA OBECNOŚCI PRZEGLAr DOKUMENl POWRuT Esc Rys.6.12 Menu kart drogowych. Użytkownik programu posiada możliwość definiowania w pewnym zakresie sposobu wprowadzania danych oraz sposobu rozliczania kierowców i kosztów transportu. Wszystkie zestawienia można generować na monitorze i drukarce. System uzyskuje dane dla działu Finansowo-Księgowego oraz Płac. UNISOFT Gdynia 2000.12.0! ¦¦ ; ¦¦ ; ¦¦ ; ¦¦ ; SYSTEM K ń R T V D R 0 G 0 W E uer 4.4 ; : : ¦¦:¦¦:¦¦: Hr rejestr Marka i typ Wyr Paliuo Licznik km Przebieg UUfl-ibbL FORO TRńHSIT L. 0 ON 0067867 67867 MERCEDES-2629K 1 ON 0147333 147333 GCA-233E FORO TRńHSIT 0 ON 0096341 96388 Gcn-eoDE JELCZ C-620 1 ON 0159276 159559 GCA-788E POLONEZ 0 ON 0043461 43658 GCA-797E NISSAN PATROL 0 ON 0041613 42181 GCA-836E FORD UAH FT190L 0 ON 0074218 74773 GCA-962E JELCZ 642 K1 1 ON 0066230 66202 GCC-2441 POLONEZ 1.6 0 E98 0012000 12000 GCI-6663 PEUGEOT 4O5/LGL 0 E98 0002141 2141 GCL-1425 FORD KOMBI FT1D 1 PD9 DD61D93 60952 GCN-9357 IUECO 190-36 PT 1 ON 0100322 89206 GCN-9358 JELCZ 417 CP-22 1 ON DDD1D98 249571 GCN-9359 JELCZ 417 D 1 ON 0134462 126028 [I!kB dopisanie 1 ENTER 1 korekta usuuanle 1 F6 ¦ zn. BT1PB ml lista | TPgOp - ui gore, iPgDn - ui doI, ¦+ EHD - ui prauio, +¦ ROI ME ^uileui o, Esc - uiyj^ci^ Rys.6.13 Kartoteka pojazdów w systemie Karty Drogowe. SYSTEM DROGI System umożliwia: 1. wyznaczanie trasy i obliczanie drogi pomiędzy dwoma wskazanymi miejscowościami, 2. wybór kategorii drogi: - tylko pierwsza kategoria, - pierwsza i druga kategoria, - dowolna kategoria. SYSTEM SEKRETARIAT I BAZA KLIENTA System Sekretariat wraz z Bazą Klienta zapewnia sprawną i szybką obsługę prac w sekretariacie lub kancelarii. Z programów tych korzystają również pracownicy działu handlowego oraz inne osoby rejestrujące kontakty z kontrahentami. Systemy posiadają następujące funkcje : 1. Baza adresowa kontrahentów 2. Ewidencja rozmów i kontaktów handlowych z kontrahentami 3. Kartoteka pracowników 4. Księga poczty wchodzącej i wychodzącej 5. Księga czasopism 6. Edytor tekstów 7. Adresowanie kopert i naklejek na papierze ciągłym 8. Terminarz 9. Alarm 10. Rozkład jazdy 11. Podręczny spis telefonów 6.4.3 System ORACLE - rodki trwałe (wersja 10SC) Oracle Środki Trwałe jest kompletnym narzędziem do zarządzania środkami trwałymi, pomagającym w utrzymaniu dokładnego spisu majątku i wyposażenia oraz zapewniającym zawsze wybór najlepszej strategii księgowej i podatkowej. Oracle rodki Trwałe jest zgodny z uregulowaniami prawnymi różnych państw w zakresie rachunkowości i podatków (poprzez przeszacowanie środków) oraz odporny na niestabilną gospodarkę, nieplanowane amortyzacje i inne nieprzewidywalne okoliczności. Program ten jest w pełni zintegrowany z innymi programami firmy Oracle wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem (rys.6.14), dając kompletne rozwiązanie spełniające potrzeby w zakresie zarządzania środkami trwałymi. Dodatkowo można przekazywać informacje do i z arkusza kalkulacyjnego. Oracle Zobowiązania Linie faktur Informacje Oracle Zakupy Arkusz kalkulacyjny Oracle Środki Trwałe Oracle Obsługa Projektów Oracle Zasoby Ludzkie Pracow nicy Za pisy dzienn ika Dane o elemencie Oracle Magazyn Oracle Księga Główna Rys.6.14 Integracja Oracle - Środki Trwałe Oracle Środki Trwałe umożliwia: • utrzymanie aktualnego spisu środków trwałych; • amortyzowanie środków trwałych w księgach; • utrzymanie ksiąg podatkowych; • tworzenie raportów i kontroli systemowych. Środki trwałe Program Oracle Środki Trwałe pozwala na przeprowadzenie następujących operacji na środkach trwałych: 1. Dodawanie środków trwałych - dodawanie ręczne; - dodawanie grupowe; dodawanie IWT. Proces dodawania ręcznego przeprowadza się korzystając z ekranów Szybkiego Dodawania lub Dodawania Szczegółowego. Szybkie Dodawanie stosuje się dla zwykłych środków trwałych, dla których obowiązują reguły domyślne. W przypadku środków trwałych specjalnych (środki trwałe z wartością odzysku, środki trwałe z więcej niż jednym przydziałem, środki trwałe z więcej niż jedną linią źródłową, środki do których nie stosują się standardowe zasady amortyzacji dla kategorii, elementy składowe środków trwałych, środki trwałe w leasingu i ulepszenia środków trwałych), które wymagają więcej informacji, stosuje się Dodawanie Szczegółowe. 2. Korygowanie środków trwałych Oracle Środki Trwałe pozwala na zmianę informacji o środku trwałym (rys.6.15): - poprawienie błędu lub aktualizacja informacji finansowych dla środka trwałego; - zmiana informacji finansowych dla grupy środków trwałych; - zmiana kategorii środka trwałego; - zmiana liczby jednostek dla środka trwałego; - dodanie linii faktury jako wartości do istniejącego środka trwałego przy pomocy Dodawania Grupowego, lub ręczne dodanie linii faktury do środka trwałego IWT; - dodanie amortyzacji środka trwałego, wynikającej z nieprzewidzianych okoliczności; - zmiana wartości środków trwałych dla uwzględnienia inflacji lub deflacji; - korekta umorzenia dla jednego lub wielu środków trwałych w księdze podatkowej; Korekta inform acji finansowych >/ Nieplanow ana amortyzacja Rys.6.15 Korygowanie środków trwałych 3. Transferowanie środków trwałych W Oracle Środki Trwałe możliwe jest przypisanie i transferowanie środków trwałych pomiędzy różnymi pracownikami, lokalizacjami i kontami w księdze głównej. Można transferować całość lub część środka trwałego oraz grupy środków trwałych. 4. Wycofywanie środków trwałych Przy pomocy Oracle Środki Trwałe można łatwo wycofywać i przywracać środki trwałe. Środek trwały może być wycofany w całości lub częściowo, według wartości lub jednostek. 5. Przeglądanie środków trwałych Oracle Środki Trwałe daje możliwość formułowania zapytań bezpośrednich o środki trwałe pozwalając na szybkie odnajdywanie środków trwałych bez konieczności pamiętania ich numerów. Typy informacji, o które można pytać: - zapytanie finansowe: przegląd danych identyfikacyjnych, zakupowych i finansowych środka trwałego. zapytanie o przydziały: przegląd danych o numerze w księdze głównej, lokalizacji lub pracowniku dla środka trwałego. - zapytanie o leasing: przegląd danych o oddającym w leasing, numerze leasingu, bądź opisie leasingu środka trwałego. zapytanie o fakturę: przegląd danych dotyczących dostawcy, faktury lub zamówienia, historia transakcji: przegląd podsumowania wszystkich transakcji wykonanych dla środka trwałego. - zapytanie o wartość: przegląd danych o fakturach dla środków trwałych. 6. Amortyzacja Oracle Środki Trwałe obsługuje kilka typów metod amortyzacji i pozwala na tworzenie zapisów dziennika do księgi głównej w każdym okresie i dla każdej księgi. Stosowane metody amortyzacji: oparta na okresie użytkowania (amortyzuje wartość środka trwałego korzystając z rocznej stawki amortyzacji. Dla amortyzacji liniowej stawka roczna obliczana jest przez podzielenie jedynki przez okres użytkowania (w latach). Dla innych metod opartych na okresie użytkowania Oracle Środki Trwałe pobiera roczną stawkę amortyzacji z tabeli stawek). ze stałą stawką (amortyzuje wartość środka trwałego w miarę upływu czasu, korzystając ze stałej stawki). - oparta na produkcji (amortyzuje wartość środka trwałego według aktualnego użytkownika lub produkcji w każdym okresie). Po naliczeniu amortyzacji Oracle Środki Trwałe automatycznie zamyka bieżący okres i otwiera następny. Można wówczas uruchomić program Tworzenie Zapisów dziennika w celu utworzenia zapisów dziennika do księgi głównej w każdym okresie, osobno dla każdej księgi. Oracle Środki Trwałe umożliwia planowanie nakładów inwestycyjnych. Tworzy się budżetową księgę amortyzacyjną dla każdego roku. Informacje o budżecie można wprowadzać ręcznie lub załadować je z systemu zewnętrznego. Można także utworzyć budżetowe środki trwałe. Dla budżetowych środków trwałych istnieje możliwość prognozowania kosztów amortyzacji w celu zaplanowania nakładów na podstawie spodziewanych kosztów amortyzacji. 7. Księgi podatkowe W programie Oracle Środki Trwałe można zdefiniować nieograniczoną liczbę niezależnych ksiąg podatkowych, a więc dla każdej z władz podatkowych można wybrać inna strategię amortyzacji. Wypełnianie księgi podatkowej jest uproszczone dzięki Kopiowaniu Grupowemu. Można kopiować środki trwałe i transakcje dla środków trwałych z księgi rachunkowej do księgi podatkowej, bez konieczności ponownego wprowadzania informacji o środkach trwałych. Do początkowego skonfigurowania środków trwałych w nowej księdze podatkowej należy użyć Początkowego Kopiowania Grupowego. Proces ten kopiuje środki trwałe dodane w poprzednim roku obrotowym z księgi rachunkowej do księgi podatkowej. Do utrzymywania ksiąg podatkowych używa się Okresowego Kopiowania Grupowego poprzez kopiowanie transakcji dla środków trwałych z księgi rachunkowej w każdym z okresów. Okresowe Kopiowanie Grupowe kopiuje dodawania, korekty, wycofania i przywrócenia z księgi rachunkowej do bieżącego otwartego okresu w księdze podatkowej. Można również aktualizować księgi podatkowe ręcznie. W księdze podatkowej istnieje możliwość wprowadzania korekt. W celu skorygowania umorzenia dla pojedynczego środka trwałego w księdze podatkowej stosuje się funkcję Korekty umorzenia. W celu skorygowania umorzenia dla wszystkich środków trwałych w księdze podatkowej stosuje się Grupową Korektę Amortyzacji. 8. Raporty i kontrole systemowe 1. Raporty Oracle Środki Trwałe dostarcza wielu typów raportów, dających wszystkie informacje niezbędne do utrzymania prawidłowego spisu środków trwałych: Raporty księgowe; Wykazy środków trwałych; - Raporty Inwestycji - w toku (IWT); Raporty transakcji; Wykazy danych konfiguracyjnych; - Raporty amortyzacji; - Raporty podatkowe; Raporty budżetowe; Raporty autoryzacji. Można uruchomić pojedynczy raport bądź wiele raportów jednocześnie przy pomocy współbieżnych zleceń przetwarzanych przez program zarządzający. Można określić których środków trwałych ma dotyczyć raport, podając takie parametry raportu jak księga amortyzacyjna, okres księgowania i miejsce powstawania kosztów. 2. Uzgadnianie danych Raporty generowane przez Oracle Środki trwałe mogą służyć do uzgadniania danych o środkach trwałych, takich jak konta środków trwałych, konta środków trwałych IWT, dodawania grupowe czy konta umorzenia, z księga główną i innymi systemami zewnętrznymi. 3. Usuwanie danych historycznych Oracle Środki Trwałe korzysta z danych historycznych wyłącznie do zapytań bezpośrednich i do wykonywania raportów. Gdy nie ma już potrzeby wykonywać raportów za rok obrotowy dla księgi, można zarchiwizować i usunąć dane historyczne, by ułatwić zarządzanie zasobami sprzętowymi. 4. Określanie kontroli systemowych Kontrole systemowe pomagają w zaimplementowaniu własnych zasad rachunkowości poprzez określenie: nazwy przedsiębiorstwa; najstarszej daty wprowadzenia środków trwałych do eksploatacji; schematu numerowania środków trwałych; struktur wzorców kluczowych. Wzorce kluczowe umożliwiają wykonanie znaczącego dopasowania Oracle Środki Trwałe do własnych potrzeb. 6.4.4 System MAXIMO firmy PSDI System MAXIMO obejmuje swoim zasięgiem cały obszar układu eksploatacji i utrzymania ruchu włącznie z zagadnieniami związanymi z uzupełnianiem zapasów i zarządzaniem gospodarką materiałową. Ponadto umożliwia sporządzanie harmonogramów organizacyjnych dla wybranych zadań. Opierając się na TPM (Total Productive Maintenance - Kompleksowe Zarządzanie Wytwarzaniem), system umożliwia gromadzenie spójnych i aktualnych zbiorów danych, stanowiących podstawowy element zasad TPM. Zastosowanie ekranowych szablonów, służących do bezpośredniego uzupełniania zbiorów danych ułatwia ich wprowadzanie nawet w szczegółowych przypadkach. Wykorzystanie danych o najdrobniejszych nawet przypadkach, pozwala na dokonanie szczegółowej analizy czasu przestojów i awarii obiektów składających się na dany system eksploatacyjny. System MAXIMO opiera swe działanie na kilku zasadach: • Technologia client/server zapewnia korzystanie z systemu przez wielu użytkowników. System można uruchamiać na wielu platformach serwera baz danych. MAXIMO zapewnia wielu użytkownikom dostęp do wspólnych baz danych SQL. System może być osadzony w dowolnym środowisku programowym DOS, OS/2, NLM, UNIX, co zapewnia jego wszechstronność. • System MAXIMO wykorzystuje relacyjne bazy danych SQL, które umożliwiają równoczesny dostęp do informacji zawartych w systemie dla wielu użytkowników. Zastosowanie uznanych standardów pozwala na współpracę z różnymi systemami, co pozwala na przyjazne dołączenie systemu MAXIMO w ramy systemu ogólnozakładowego. • System zawiera możliwość uruchamiania różnorodnych narzędzi w ich macierzystych aplikacjach. Ma to zastosowanie dla różnorodnych programów takich jak: CAD, arkusze kalkulacyjne, edytory tekstu. • Interakcyjny SQL pozwala na dostęp do danych w systemie MAXIMO bezpośrednio przez polecenia SQL. Umożliwia realizowanie skomplikowanych, wyspecjalizowanych wyszukiwań dla potrzeb selekcjonowania, sortowania i łączenia danych w sposób interakcyjny oraz sporządzanie odpowiednich raportów w ramach każdego modułu systemu, jak również w ramach kilku modułów jednocześnie, z wykorzystaniem wyselekcjonowanych danych. • System pozwala na bardzo łatwe jego dostosowanie do potrzeb użytkownika. Możliwe jest to przez modyfikację poszczególnych pozycji programu. • Wielopoziomowe zabezpieczenia, zastosowane zarówno w stosunku do aplikacji jak i bazy danych, realizowane są poprzez przyznawanie poszczególnym użytkownikom uprawnień do korzystania z poszczególnych modułów, ekranów, narzędzi, a także bazy danych poprzez procedury SQL. • Prosto zbudowany, graficzny interfejs pozwala na prostą komunikację z użytkownikiem. Taka budowa układu komunikacji umożliwia obsługę systemu przez osoby o różnym poziomie doświadczenia. System MAXIMO zbudowany jest z 12 modułów, połączonych ze sobą za pomocą wiodącej bazy SQL. Możliwa jest praca z wieloma modułami równocześnie, bezpośrednie przechodzenie z jednego do drugiego, a także uruchamianie z każdego z nich zewnętrznych aplikacji. 1. Moduł Zlecenia Robót Moduł Zlecenia Robót (rys.6.16) jest centralnym elementem systemu. Za jego pomocą zrealizować można wszystkie czynności związane z zadaniami naprawczymi, obsługowymi i konserwacyjnymi. *' Woik Oid« / Lib« LiM HĘ! 13 ńcłuns |nsat Jjmigrie Lełni H,dp cal?; *&M |4 I rtewDdL.? Work Order Ddl SehedjkdDale Holis Equjprmnt La«Hon Lourian RepotiedBji A 5DC5 ChEck-out Leakirg ME' !11/1.'1337 3CiCIa4 1 00 13H? IEP431C0 M*] k 0 1 r c::s Chcck-oul LMkro i ¦ iiflfl9S7 MD AM 1:00 13145 ¦BPM3KB M*0MO 1 i HB6 Chcok-outLMkirg jMEl [11/1/1997&DDAM ^ ŁOD 13115 JBFM3KH 1 "¦:¦¦¦'u I SlopOwadanShiptingDcKk i ELI J11/1/1337300AM 1 00 iSHIFPINS MA>5M0 1 i are SlopGiaidHiEhippngDook jMEl j 11/I/19979:00 AM JOG j SHIPPING M*JM0 1 i 2001 Vertialion Fai - Checł<-out Wai!j ME1 i 11 /I /1937 5:QD AM n ŁOO iSHIFPINE MAM MD I i and VtrthliaiFm-Chemii Noiś^ ELI 111/1/19979:00 AM 1:00 ¦SHIPPING M*0MO li i am VsritiaUDriFaiChsck ! BO12 i Con^praa ^Ql QuaiŁ5i^ hspe^F 3R 310 ! 1'. 3X J PEDRICK 1:00 jVcrflSalion Fan ¦ Ctic*-oił NISHIPPIMG LBERI 0:00 i&ne/isaa la:3ap^ isoia i Corrpresaor Duaitef ry Inape-^ti : H :. L ! 1'. 3X fcz::; WILS0H too IER30O i 11340 L.l UBERI 0:30 iG/lO/l939ł^PM [1047 ¦Fan not HDitirg =GR21O ! 11210 BALL 1:30 isżia/iMaa57PM I3OO1 ]HVńCQ uaitahilrepLclicra&BR2(N J_11200 E.2 SMfTH ! E.: GDRMLEY ¦1............ i ¦.....¦............ : .............................:....................t........... ! l.l 11 -rHAFFR r lir1 KiM 1 Ć J ; : _ J QUERV ; 01 Rys.6.16 Ekran Moduł Zlecenia Robót. 2. Moduł Konserwacja Zapobiegawcza Moduł ten obsługuje czynności naprawcze o charakterze planowo-zapobiegawczym Terminy i zakresy robót planowane są na podstawie upływu czasu rzeczywistego lub ilości wykonanej pracy. 3. Moduł Inwentarz Moduł Inwentarz (rys.6.17) umożliwia zarządzanie częściami zamiennymi i materiałami wykorzystywanymi w toku prac naprawczych i konserwacyjnych. Możliwe jest to poprzez monitorowanie przepływu części, przypisywanie określonych materiałów do właściwych im zleceń robót, sygnalizację braku zapasów i generację odpowiednich w takich przypadkach dokumentów zakupowych. 4. Moduł Wyposażenie W module tym można wykonać wszystkie czynności dotyczące zarządzania środkami trwałymi. W szczególności możliwe jest m.in. tworzenie struktury powiązań pomiędzy poszczególnymi elementami, śledzenie kosztów napraw urządzeń, przeglądanie historii pracy i historii awaryjności urządzeń, rejestracja wyników pomiarów typu diagnostycznego tworzenie i aktualizacja dokumentacji technicznej bazującej na informacji zawartej w bazie danych systemu oraz na dokumentacji rysunkowej zapisanej w dowolnym formacie graficznym. 5. Moduł Zakupy Wszelkiego typu ruchy procedur zakupowych śledzone są przez system za pomocą Modułu Zakupy. W module tym przygotować można i zrealizować procedury zakupowe dotyczących wszystkich materiałów koniecznych do realizacji zadań naprawczych. Efc Edt Mc d a <9 inscat tł»vigabe I rjew I Fkm 6 9 1 SborecMm | Reorder Detate | Transactkmg ] Rotatrig EqLLpment | WhtUHjUwJ | S-ptoificałic+ł | Itsrl iTubire, Coppei-1 In 1D mK .033 In W-aD '~^ Item Detal? Inspoct on R( *part?|fT Hatatang? [n' OiJtódc? [tT |MEC» jLd IM^I.OT —i AddUkoalMSDS |in^272 ^J Sluieraorn Infafrnaliun |CENTRiL ł^J ICfenlfa^Starg-ioom DeFaufcBM |A-9 2 Etarkdard CosL I s | 557.00 Iłem 0-0046 Tmana.Coni>sf1-1/lSlnlOX.030lnWifl . I 0-G514 1 Libing. Copper- 15^1 E In ID X .030 In Wsll i i .........................................................................................................................................................1......... . 1 -^^| Rys.6.17 Ekran Moduł Inwentarz. 6. Moduł Plany Pracy W Module Planów Pracy tworzone są szablony realizacji czynności naprawczych. Plan pracy to szczegółowy opis działań, które muszą być wykonane w ramach danego zadania. Standardowy plan pracy obejmuje opis czynności przygotowawczych, opis zadań do wykonania, z czasami ich realizacji, wykazy potrzebnych części zamiennych, materiałów oraz narzędzi wraz z wykazem wyznaczonych pracowników. Plany pracy kalkulują także przewidywane koszty. 7. Moduł Zatrudnienie W module tym zawarte są wszelkie informacje dotyczące pracowników powiązanych z pracami naprawczymi. Moduł ma postać kartoteki zawierające potrzebne informacje. Dodatkowo każdego pracownika można uszeregować według jego kwalifikacji, co ułatwia przydzielanie im odpowiednich zadań. 8. Moduł Kalendarze Moduł Kalendarze służy do definiowania czasu pracy urządzenia oraz pracowników. Moduł umożliwia dowolne definiowanie okresów pracy według różnorodnych opcji. Posiadanie takiego kalendarza dla poszczególnych pracowników i wyposażenia naprawczego pozwala w znacznym stopniu obniżyć koszty napraw. 9. Moduł Zasoby Moduł Zasoby zawiera dane o: - kooperantach, - kontraktach na obsługę sprzętu i realizacje zleceń robót, zawartych z innymi firmami, - narzędziach wykorzystywanych w pracach obsługowych (naprawczych i konserwacyj nych). 10. Moduł Aplikacje Własne W tym możliwe jest tworzenie własnych tablic w bazie danych i ekranów aplikacji będących uzupełnieniem systemu podstawowego. Własne tablice umożliwiają użytkownikowi zapis dowolnego typu informacji. Utworzone ekrany są dostępne z dowolnego modułu systemu. Istnieje także możliwość tworzenia tabel klasyfikacji wyposażenia sprzętowego, zawierających informacje odnoszące się do określonej grupy sprzętu. Wygenerowane w tym trybie ekrany są dostępne z Modułu Wyposażenie. 11. Moduł Setup Moduł Setup zapewnia możliwość konfiguracji systemu. Obejmuje on m.in. tworzenie i modyfikowanie raportów, definiowanie aplikacji zewnętrznych wykorzystywanych w ramach systemu, ustalanie praw dostępu poszczególnych użytkowników do określonych modułów, aplikacji, ekranów i opcji, modyfikowanie struktury i parametrów bazy danych. 12. Moduł Narzędzia Moduł Narzędzia zawiera trzy aplikacje umożliwiające: - zarządzanie bazą danych poprzez operowanie bezpośrednio na języku programowania baz danych SQL, - modyfikację wyglądu i zawartości ekranów, formularzy i okien - archiwizację danych. System MAXIMO jest systemem uniwersalnym i bardzo elastycznym. Umożliwia dostosowanie go do konkretnych wymagań i potrzeb użytkownika. MAXIMO ma możliwość zarządzania dowolnymi obiektami. Aby można było rozszerzyć zakres działania systemu, należy wprowadzić dane dotyczące tych obiektów do bazy danych oraz opracować i wprowadzić zakres czynności dotyczących obsługi tych obiektów. MAXIMO może obsługiwać różnego typu zlecenia robót. Mogą to być zlecenia na realizację zadań o charakterze ciągłym, jak również wszystkich innych zleceń nie mających takiego charakteru. 6.4.5 Fakt - kompleksowa obsługa firmy (Windows) Program FAKT służy do kompleksowej obsługi rachunkowej firmy. Umożliwia m.in: a wystawianie faktur, rachunków i paragonów fiskalnych, drukowanie rejestrów VAT i deklaracji VAT-7, a drukowanie przelewów i ewidencję należności od odbiorców, a ewidencję kilometrówki (wydatków z tytułu użytkowania samochodu osobowego), a ewidencje przebiegu pojazdu z bazy, tras i celów wyjazdu, a prowadzenie kartotek dostawców i towarów, a obliczanie płac, drukowanie kart wynagrodzeń, deklaracji PIT-4, PIT-8A, PIT-8B i PIT- 11, deklaracji ZUS S-8 i ZUS S-9 i odpowiadających im przelewów, a prowadzenie ewidencji środków trwałych, a wypełnianie Księgi Przychodów i Rozchodów, a obliczanie podatku dochodowego dla właścicieli firmy i wydruk deklaracji PIT-5, a sporządzanie zestawień podatku zryczałtowanego, a wprowadzanie danych dla wielu niezależnych od siebie podmiotów gospodarczych. Obsługa programu Na przygotowanie programu do działania dla jednej firmy składają się następujące czynności: ¦ dopisanie na liście firm nowej firmy (Wybór firmy), ¦ wprowadzenie parametrów dotyczących Księgi Przychodów i Rozchodów (Informacje Ogólne), ¦ wprowadzenie parametrów dotyczących zakupów (Opcje zakupów), ¦ wprowadzenie parametrów dotyczących sprzedaży (Opcje sprzedaży), ¦ sprawdzenie, czy stawki podatków są poprawne, ¦ wprowadzenie danych o rejestrach sprzedaży - nazwy, domyślnych numerów wystawianych faktur i rachunków., ¦ wprowadzenie danych ogólnych o właścicielu (właścicielach), ¦ wprowadzenie dla każdego zaległego miesiąca do księgi sumy dokumentów dla każdej z kolumn (lub wszystkie dokumenty indywidualne), jeśli prowadzona jest ewidencja kilometrówki, przeniesienie danych z rejestru zakupu lub oznaczenie pochodzenia kwot kilometrówki w księdze jako Kilometrówka dla każdego właściciela - Inne źródła dochodu, Odliczenia od dochodu i Ulgi podatkowe. Ewidencja VAT Prowadzenie ewidencji podatku VAT wymaga rejestracji dokumentów zakupu i dokumentów sprzedaży w celu ustalenia różnicy pomiędzy podatkiem należnym (zawartym w zakupach) a podatkiem naliczonym (zawartym w sprzedaży). Dokumenty zakupu należy wprowadzać w oknie Zakupy. Każdy z wprowadzonych dokumentów zakupu składa się z nagłówka oraz jednej lub wielu pozycji. Dane istotne dla ewidencji VAT znajdują się zarówno w nagłówku (dostawca, faktura czy rachunek), jak i w opisie pozycji (wartość, podatek, sposób odliczenia podatku). Pozycja wprowadzonego dokumentu może odpowiadać jednej pozycji rzeczywistego dokumentu, lub sumie wielu pozycji o jednakowej klasyfikacji. W ramach jednego dokumentu mogą znajdować się pozycje o różnej klasyfikacji - np. zakup środka trwałego i zakupy wyposażenia związane wyłącznie ze sprzedażą opodatkowaną. Dlatego też jednej pozycji dokumentu zakupu odpowiada jedna linia rejestru zakupu. Ewidencja kilometrówki W oknie Zakupy wprowadza się również dokumenty dotyczące wydatków z tytułu użytkowania samochodu osobowego nie wprowadzonego do ewidencji środków trwałych (czyli tzw. kilometrówki). Mogą być to wydatki na zakup paliwa oraz na naprawy i części zamienne. Uwaga: W przypadku nabycia części składowych samochodów osobowych nie przysługuje prawo do odliczenia podatku VAT. W takim przypadku na dokumencie zakupu należy w pozycji "netto" wprowadzić kwotę brutto zakupu, a w pozycji "VAT do odliczenia" zero. Przy dokumentach dotyczących wydatków związanych z użytkowaniem samochodu, jako przydział do Księgi należy podać "Kilometrówka". Tak wprowadzone dokumenty zostaną przeniesione do Księgi kwotą zbiorczą, tylko do wysokości limitu wprowadzonego za pomocą polecenia Parametry miesięczne. W każdym miesiącu należy wprowadzić kwotę limitu powstałą w danym miesiącu, natomiast program podsumuje wielkość limitu od początku roku. Za pomocą polecenia Opcje zakupu można wybrać jeden ze sposobów zaliczania wydatków samochodowych w koszty działalności: - nie rozliczaj - nie są wykonywane żadne obliczenia dotyczące kilometrówki (opcja domyślna po zainstalowaniu programu); - każdy miesiąc oddzielnie - w każdym miesiącu, niezależnie od poprzednich miesięcy porównywany jest limit wydatków powstały w danym miesiącu z dokonanymi zakupami. Koszty przeniesione do Księgi równe są mniejszej z tej kwot; - narastająco od początku roku - program sumuje dokonane zakupy od początku roku, porównuje je z limitem powstałym od początku roku. Mniejsza z tych kwot zostaje porównana z kosztami umieszczonymi w Księdze w poprzednich miesiącach. Jeśli jest większa od kwoty kosztów - różnica zostaje umieszczona w Księdze. Kwoty kilometrówki umieszczone w Księdze oznaczone są literą "K". Przenoszone są do Księgi łącznie z dokumentami zakupu w czasie wykonywania polecenia Rozliczenie miesiąca. Księga Przychodów i Rozchodów W oknie Księga znajdują się dokumenty będące podstawą rozliczeń z Urzędem Skarbowym. Mogą być wprowadzane bezpośrednio w tym oknie, lub (najczęściej) mogą być utworzone automatycznie na podstawie innych okien - Zakupów, Sprzedaży, Pracowników i Środków Trwałych. Dokumenty znajdujące się w oknie Księga są podstawą do obliczenia dochodu dla właściciela (właścicieli) firmy. Jeżeli korzystanie z programu nie rozpoczęło się od początku roku, to do prawidłowego sporządzenia wydruków Strony księgi i obliczenia podatku dochodowego konieczne jest wprowadzenie wszystkich danych od początku roku. Dane zaległe można wprowadzić szczegółowo lub kwotami zbiorczymi - suma danych wprowadzonych do jednej kolumny w miesiącu jako jeden dokument. Oprócz dokumentów Księgi, na wielkość obliczonego dochodu w miesiącu wpływ mają również wielkości spisów z natury. W zależności od częstotliwości spisów z natury, wybranej za pomocą polecenia Opcje księgi, uwzględniane są wartości spisów z natury podane w poleceniu Parametry miesięczne. rodki trwałe W oknie Środki trwałe znajduje się lista środków trwałych. Dane o środkach trwałych mogą być przenoszone automatycznie z okna Zakupy lub wprowadzane bezpośrednio w oknie Środki trwałe. Polecenie Rozliczenie miesiąca w menu Wpisywanie przenosi z okna Zakupy informacje o środkach trwałych zakupionych w bieżącym miesiącu. Przenoszone są zarówno środki trwałe amortyzowane stopniowo, jak i amortyzowane jednorazowo (przydział do Księgi: (14) ŚT jednorazowy). To samo polecenie umieszcza w Księdze ratę amortyzacyjną za bieżący miesiąc. Polecenie Wydruk naliczonej amortyzacji w menu Zestawienia zawiera informacje o wszystkich składnikach raty amortyzacyjnej z bieżącego miesiąca. Zestawienie Amortyzacja narastająco zawiera podsumowanie rat amortyzacyjnych zaliczonych w koszty od początku roku. Polecenie Zawartość okna Środki trwałe umieszcza w oknie Wydruk listę środków trwałych, w takiej postaci jak są one widoczne w oknie. Ewidencja płac Program FAKT umożliwia obliczanie płac dla pracowników etatowych oraz zatrudnionych na podstawie umowy zlecenia. Jeśli chcemy prowadzić bardziej szczegółową ewidencję wynagrodzeń niż tylko jedna kwota brutto, w Opcjach płac można opisać 12 składników, które wchodzą w skład wynagrodzenia brutto. Również za pomocą tego polecenia podaje się, czy firma rozlicza się z ZUS-em poprzez deklarację RNA czy RCA. Dane o pracownikach wprowadzane są w oknie Pracownicy. Dla każdego pracownika należy wpisać jego dane ogólne, a następnie w każdym miesiącu uzupełniać dane o wypłatach z tego miesiąca. W oknie Pracownicy wyświetlane są dane o wprowadzonych pracownikach. Za pomocą polecenia Zakres informacji w oknie można zrezygnować z wyświetlania pracowników zwolnionych. Po wprowadzenie danych bieżących dla wszystkich pracowników można sporządzić potrzebne wydruki - Listę płac, deklarację PIT-4 oraz deklaracje ZUS -ZUS S-8 lub ZUS S-9. Kwoty wynagrodzeń brutto i składek ZUS płaconych przez pracodawcę można przenieść do Księgi Przychodów i Rozchodów za pomocą polecenia Rozliczenie miesiąca, znajdującego się w menu Wpisywanie. Za pomocą polecenia Przelew na konto pracownika (menu Zestawienia) można wydrukować przelew wynagrodzenia na konto osobiste pracownika. Nazwę banku i numer konta dla każdego pracownika należy wprowadzić za pomocą przycisku Dane do deklaracji PIT w trakcie wprowadzania danych pracownika. Po zakończeniu roku podatkowego dla każdego pracownika, który osiągnął dochód w bieżącym roku należy wydrukować: ¦ deklarację PIT-11 - jeśli był zatrudniony na podstawie umowy o pracę, ¦ deklarację PIT-8B - jeśli był zatrudniony wyłącznie na podstawie umowy zlecenia. Jeśli pracownik otrzymywał wynagrodzenie zarówno na podstawie umowy o pracę i umowy zlecenia, wtedy należy wydrukować deklarację PIT-11. Wydruk Karta wynagrodzeń pracownika zawiera informacje o wszystkich składnikach płacowych pracownika od początku roku. Dokumenty magazynowe W oknie Dokumenty magazynowe wprowadzane są dokumenty magazynowe tzn. WZ - wydanie zewnętrzne PZ- przyjęcie z zewnątrz, PW- przejęcie wyrobu i RW- rozchód wewnętrzny w oknie. Dokument Pierwsza linia w tym oknie zawiera opis nagłówków poszczególnych kolumn w oknie. W kolejnych liniach okna będą pojawiały się wprowadzane dokumenty magazynowe. Aby wydrukować żądany dokument magazynowy, należy go podświetlić w głównym oknie Dokumenty magazynowe, a następnie wykonać polecenie Wydruk dokumentu z menu Zestawienia. Kontrahenci W oknie Kontrahenci znajduje się lista kontrahentów używanych w oknach Zakupy, Sprzedaż i Księga. Dane o kontrahentach można wprowadzać i modyfikować na dokumentach zakupu i sprzedaży bez przechodzenia do okna Kontrahenci. Na dokumentach zakupu i sprzedaży można również korzystać ze wszystkich kontrahentów wprowadzonych wcześniej pod warunkiem zaznaczenia opcji Kontrahenci widoczni we wszystkich oknach w Opcjach zakupu. Jeśli okno Kontrahenci jest oknem aktywnym, można zmieniać zakres wyświetlanych w nim informacji za pomocą polecenia Zakres informacji w oknie. Dla każdego kontrahenta można również wydrukować polecenie przelewu. W tym celu należy podświetlić wybranego kontrahenta i wybrać polecenie Polecenie przelewu z menu Zestawienia. Towary i usługi W oknie Towary i usługi znajduje się lista towarów i usług. Dane o towarach i usługach można wprowadzać i modyfikować na dokumentach zakupu i sprzedaży bez przechodzenia do okna Towary i usługi. Na dokumentach zakupu i sprzedaży można również korzystać ze wszystkich towarów i usług wprowadzonych wcześniej. Jeśli okno Towary i usługi jest oknem aktywnym, można zmieniać zakres wyświetlanych w nim informacji za pomocą polecenia Zakres informacji w oknie. Polecenie Zawartość okna Towary i usługi umieszcza w oknie Wydruk listę towarów i usług w takiej postaci, w jakiej jest ona wyświetlana w oknie Towary i usługi. 6.4.6 Program Warsztat - usługi motoryzacyjne (Windows) a Program pracujący w środowisku Windows. a Przeznaczony dla warsztatów o dowolnym zakresie działalności. a Terminarz - do planowania w czasie prac wykonywanych na poszczególnych stanowiskach warsztatowych. a Notes - umożliwia dokonywanie dowolnych notatek, do których będzie można dotrzeć w późniejszym czasie. a Karty samochodów - kartoteki zawierające dane dotyczące samochodu takie jak numer rejestracyjny, numer nadwozia, numer silnika czy dane właściciela. a Otwarte zlecenia - niezbędne dla samochodów przybywających do warsztatu. Otwieranie nowych zleceń, obsługa bieżących zleceń, zamykanie zleceń z jednoczesnym wydrukiem. a Lista samochodów aktualnie przebywających w warsztacie. a Wykaz dostawców - lista wszystkich aktualnie zdefiniowanych dostawców materiałów i części zamiennych (indeksy oraz nazwy), a Gospodarka magazynowa - przyjęcia i wydania z automatycznym drukowaniem dokumentów, inwentaryzacja, spis z natury. a Wykaz operacji warsztatowych - definiowana przez użytkownika lista operacji warsztatowych wraz z cenami. a Wykaz materiałów - definiowana przez użytkownika lista materiałów. a Generuje raporty: historia napraw samochodu - zestawienie wszystkich wykonanych operacji warsztatowych oraz zużytych materiałów dla wybranego samochodu (ilościowo i wartościowo); - raport dostaw - okresowe zestawienie dostaw dowolnego materiału od dowolnego dostawcy (ilościowo i wartościowo); dostawy materiału - okresowe zestawienie dostaw wybranego materiału od dowolnego dostawcy (ilościowo i wartościowo); - dostawy od dostawcy - okresowe zestawienie dostaw dowolnego materiału od wybranego dostawcy (ilościowo i wartościowo); stany magazynowe - stany magazynowe wszystkich zdefiniowanych materiałów (ilościowo); stany magazynowe szczegóły - stany magazynowe wszystkich zdefiniowanych materiałów w rozbiciu na ich ceny zakupu (ilościowo i wartościowo); zmiany stanów magazynowych - okresowe zestawienie zmian stanów magazynowych dla poszczególnych materiałów (ilościowo); - stany alarmowe - zestawienie materiałów, dla których został przekroczony stan alarmowy minimalny lub maksymalny (ilościowo); magazyny podręczne - stany magazynów podręcznych dla poszczególnych pracowników (ilościowo); - magazyny podręczne szczegóły - stany magazynów podręcznych dla poszczególnych pracowników w rozbiciu na ceny zakupu poszczególnych materiałów (ilościowo i wartościowo); - raport sprzedaży - okresowe zestawienie sprzedanych usług i materiałów (ilościowo i wartościowo); raport pracownika - okresowe zestawienie sprzedanych usług i materiałów dla wybranego pracownika (ilościowo i wartościowo). a Generuje faktury lub rachunki uproszczone. Terminarz Terminarz służy do planowania w czasie prac wykonywanych na poszczególnych stanowiskach warsztatowych. Po prawej stronie okna wyświetlany jest kalendarz. Obejmuje on okres 3 tygodni - bieżący oraz dwa po nim następujące. Poprzez kliknięcie myszą na kalendarz można wybrać interesujący nas dzień. Dla wybranego dnia w oknie zostaną wyświetlone informacje dotyczące zaplanowanych prac na poszczególnych stanowiskach. Główna część terminarza jest zorganizowana w postaci tabeli, gdzie kolumny związane są z poszczególnymi stanowiskami warsztatowymi, natomiast rzędy oznaczają kolejne godziny pracy. W każdym z pól tabeli można dokonywać zapisów, które oznaczają, że na danym stanowisku o danej godzinie mają zostać wykonane opisane prace. Możliwe jest więc dokonywanie rezerwacji stanowisk warsztatowych na konkretną godzinę np. dla zgłoszeń przyjmowanych przez telefon. W polach tabeli można wprowadzać dowolny tekst zawierający np. nr rejestracyjny pojazdu oraz orientacyjny opis zlecenia. Notes Notes umożliwia dokonywanie dowolnych notatek, do których będzie można dotrzeć w późniejszym czasie. Utworzenie nowej notatki jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub Insert na klawiaturze. Wprowadzony tekst należy zaakceptować poprzez wciśnięcie klawisza OK. Klawisz Edytuj pozwala na zmianę treści notatki, natomiast klawisz Usuń lub Delete na klawiaturze pozwala na usunięcie bieżącej notatki. Przeglądanie notatek (jedna po drugiej) jest możliwe dzięki klawiszom ze strzałkami (do przodu i do tyłu). Możliwe jest także szybkie odszukanie interesującej nas notatki. Należy w tym celu wcisnąć klawisz Szukaj, a następnie w wyświetlonym okienku dialogowym wpisać początek notatki (początkowe litery lub wyrazy). Jeżeli notatka zostanie odnaleziona to zostanie ona wyświetlona. Zmiana pracownika Opcja ta pozwala na zmianę aktualnego pracownika bez potrzeby wychodzenia z programu. Dodatkowo opcję tę można wykorzystywać, aby zabezpieczyć się przed dostępem do programu osób nieupoważnionych. Po wyświetleniu okienka dialogowego wymagane jest podanie inicjałów oraz hasła. W przeciwnym przypadku praca w programie nie będzie możliwa. Klawisz OK lub Enter na klawiaturze oznacza akceptację wprowadzonych inicjałów i hasła. Definiowanie pracowników, określanie ich uprawnień oraz zmiana haseł jest możliwa w Wykazie pracowników. Karty samochodów Okno to umożliwia dodawanie nowych lub edycję kart samochodów. Karta samochodu zawiera podstawowe dane dotyczące samochodu takie jak numer rejestracyjny, numer nadwozia, numer silnika czy dane właściciela. Dodanie nowej karty jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub Insert na klawiaturze. Na ekranie zostanie wyświetlone okno Karta samochodu gdzie możemy wprowadzić dane samochodu. Zmiana danych jest możliwa natomiast po wpisaniu w polu edycyjnym wybranego numeru charakteryzującego interesujący nas samochód (rejestracyjny lub nadwozia lub silnika) i wciśnięciu klawisza Edytuj lub Enter na klawiaturze. Jeżeli samochód zostanie odnaleziony, to zostanie wyświetlona jego karta. Otwarte zlecenia Okno o nazwie Otwarte zlecenia jest właściwie centrum obsługi samochodów przybywających do warsztatu. Można tutaj otwierać nowe zlecenia, obsługiwać bieżące zlecenia oraz je zamykać. Z lewej strony okna wyświetlana jest lista, na której znajdują się numery rejestracyjne oraz marki i typy samochodów, dla których zostały otwarte zlecenia (samochodów aktualnie przyjętych na warsztat). Otwieranie zlecenia rozpoczyna się od wciśnięcia klawisza Nowe zlecenie lub klawisza Insert na klawiaturze. Zostanie wtedy wyświetlona Karta nowego zlecenia, gdzie należy podać dane dotyczące samochodu i jego właściciela oraz opis samego zlecenia. Po otwarciu, na liście otwartych zleceń pojawi się nowa linia zawierająca numer rejestracyjny oraz markę i typ danego samochodu. Karta zlecenia wypełniana w trakcie jego otwierania może zostać z powrotem przywołana poprzez zaznaczenie na liście interesującego nas samochodu i wciśnięcie klawisza Karta zlecenia. Przejście do trybu pracy na rachunku jest możliwe poprzez zaznaczenie na liście interesującego nas samochodu i wciśnięcie klawisza Obsługa zlecenia. Można to także uzyskać poprzez wciśnięcie klawisza Enter na klawiaturze lub też dwukrotne kliknięcie myszą. Zostanie wtedy wyświetlone okno Obsługa zlecenia. Operację zamknięcia wybranego zlecenia można zainicjować poprzez wciśnięcie klawisza Zamknięcie zlecenia lub też wciśnięcie klawisza Delete na klawiaturze. Po dodatkowym potwierdzeniu operacji, zostanie wyświetlone okno Dokument sprzedaży, gdzie należy określić rodzaj wystawianego dokumentu. Zamknięcie zlecenia spowoduje usunięcie odpowiedniej linii na liście otwartych zleceń. Wykaz dostawców W oknie tym wyświetlana jest lista wszystkich aktualnie zdefiniowanych dostawców (indeksy oraz nazwy). Mogą tu zostać wykonane podstawowe operacje takie jak dodawanie, edycja czy usuwanie danego dostawcy. Utworzenie nowego dostawcy jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub Insert na klawiaturze. Wyświetlone zostanie wtedy okno Karta dostawcy, gdzie należy określić takie dane jak nazwa, adres czy telefony nowego dostawcy. Edycja danych wybranego dostawcy (podświetlonego na liście) jest możliwa po wciśnięciu klawisza Edytuj lub Enter na klawiaturze. Wyświetlone zostanie wtedy okno pomocnicze identyczne jak w poprzednim przypadku. Usunięcie wybranego dostawcy jest wykonywane poprzez wciśnięcie klawisza Usuń lub Delete na klawiaturze. Operacja wymaga dodatkowego potwierdzenia. Przyjęcie zewnętrzne (Zakup) Okno to pozwala na przeprowadzenie operacji wprowadzenia na stan magazynu zakupionych materiałów. W górnej części okna musi zostać określony dostawca materiałów. Wystarczy podać tylko jego indeks lub nazwę. Interesującego nas dostawcę możemy wybrać z listy, która zostanie wyświetlona po wciśnięciu klawisza z lupą lub funkcyjnego F12 (odpowiednio Lista indeksów lub Lista nazw dostawców). Ilość wyświetlanych na liście nazw możemy ograniczyć przez wpisanie początku poszukiwanej nazwy. Na liście znajdą się wtedy tylko nazwy pasujące do podanego klucza. Kolejnym etapem jest określenie nazw, ilości i cen zakupionych materiałów w tabelce. Nazwa materiału może zostać wybrana z Listy materiałów, która zostanie wyświetlona po wciśnięciu klawisza Materiały lub funkcyjnego F12. Ilość wyświetlanych nazw na liście może zostać ograniczona poprzez wpisanie wcześniej w tabelce początku poszukiwanej nazwy. Dodanie nowej linii w tabelce jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub klawisza kursora na klawiaturze w przypadku gdy kursor znajduje się w ostatniej linii tabelki. Usuniecie zbędnej linii jest możliwe po wciśnięciu klawisza Usuń. Ostateczne zaakceptowanie operacji jest możliwe po wciśnięciu klawisza OK lub funkcyjnego F9 na klawiaturze. W trakcie operacji istnieje możliwość zdefiniowania nowego dostawcy. W tym celu należy wpisać indeks opisujący tego dostawcę. Po zaakceptowaniu całej operacji program zaproponuje dodanie nowej pozycji w wykazie dostawców. Po potwierdzeniu zostanie wyświetlona Karta dostawcy, gdzie można wprowadzić dane takie jak nazwa, adres czy telefon dostawcy. W oknie istnieje także możliwość zdefiniowania nowego materiału. Program po wykryciu nieistniejącej w wykazie nazwy materiału zaproponuje uzupełnienie tego wykazu. Po potwierdzeniu zostanie wyświetlona Karta materiału, gdzie należy podać dane definiujące nowy materiał. Wydruk dokumentu magazynowego (i jego kopii) jest uzależniony od ustawień w Parametrach programu. Przyjęcie wewnętrzne Okno to pozwala na przeprowadzenie operacji wprowadzenia na stan magazynu materiałów z magazynu podręcznego pracownika. Pracownik zostaje określony na początku poprzez wybór z Listy pracowników. Kolejnym etapem jest określenie nazw i ilości materiałów w tabelce. Nazwa materiału może zostać wybrana z Listy materiałów, która zostanie wyświetlona po wciśnięciu klawisza Materiały lub funkcyjnego F12. Ilość wyświetlanych nazw na liście może zostać ograniczona poprzez wpisanie wcześniej w tabelce początku poszukiwanej nazwy. Dodanie nowej linii w tabelce jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub klawisza kursora na klawiaturze w przypadku gdy kursor znajduje się w ostatniej linii tabelki. Usuniecie zbędnej linii jest możliwe po wciśnięciu klawisza Usuń. Ostateczne zaakceptowanie operacji jest możliwe po wciśnięciu klawisza OK lub funkcyjnego F9 na klawiaturze. Wydruk dokumentu magazynowego (i jego kopii) jest uzależniony od ustawień w Parametrach programu. Wydanie zewnętrzne (Sprzedaż) Okno to pozwala na przeprowadzenie operacji wydania z magazynu materiałów w celu ich sprzedaży. Operacja polega na określeniu nazw i ilości materiałów w tabelce. Nazwa materiału może zostać wybrana z Listy materiałów, która zostanie wyświetlona po wciśnięciu klawisza Materiały lub funkcyjnego F12. Ilość wyświetlanych nazw na liście może zostać ograniczona poprzez wpisanie wcześniej w tabelce początku poszukiwanej nazwy. Dodanie nowej linii w tabelce jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub klawisza kursora na klawiaturze w przypadku gdy kursor znajduje się w ostatniej linii tabelki. Usuniecie zbędnej linii jest możliwe po wciśnięciu klawisza Usuń. Ostateczne zaakceptowanie operacji jest możliwe po wciśnięciu klawisza OK lub funkcyjnego F9 na klawiaturze. Wydruk dokumentu magazynowego (i jego kopii) jest uzależniony od ustawień w Parametrach programu. Przy operacji wydania zewnętrznego istnieje możliwość jednoczesnego wystawienia dokumentu sprzedaży (ustawienie w Parametrach programu). W takim przypadku, po zaakceptowaniu operacji zostanie wyświetlone okno Dokument sprzedaży. W oknie tym należy wybrać odpowiedni rodzaj dokumentu. Dodatkowo można tam udzielić rabatu poprzez zaznaczenie odpowiedniego pola i wpisaniu (w procentach) wysokości tego rabatu. Ceny materiałów pobrane z Wykazu materiałów zostaną wtedy odpowiednio zmniejszone, a informacja o rabacie pojawi się na dokumencie sprzedaży. Ostatnią czynnością jest podanie danych nabywcy na Karcie nabywcy. Rozchód wewnętrzny Okno to pozwala na przeprowadzenie operacji wydania z magazynu materiałów do magazynu podręcznego pracownika. Pracownik zostaje określony na początku poprzez wybór z Listy pracowników. Kolejnym etapem jest określenie nazw i ilości materiałów w tabelce. Nazwa materiału może zostać wybrana z Listy materiałów, która zostanie wyświetlona po wciśnięciu klawisza Materiały lub funkcyjnego F12. Ilość wyświetlanych nazw na liście może zostać ograniczona poprzez wpisanie wcześniej w tabelce początku poszukiwanej nazwy. Dodanie nowej linii w tabelce jest możliwe po wciśnięciu klawisza Dodaj lub klawisza kursora na klawiaturze w przypadku gdy kursor znajduje się w ostatniej linii tabelki. Usuniecie zbędnej linii jest możliwe po wciśnięciu klawisza Usuń. Ostateczne zaakceptowanie operacji jest możliwe po wciśnięciu klawisza OK lub funkcyjnego F9 na klawiaturze. Wydruk dokumentu magazynowego (i jego kopii) jest uzależniony od ustawień w Parametrach programu. Wydruk arkusza spisu z natury Opcja ta pozwala na wydruk arkusza spisu z natury dla celów przeprowadzenia inwentaryzacji w magazynie. Arkusz zawiera nazwy i jednostki miary wszystkich materiałów zdefiniowanych w Wykazie materiałów. Inwentaryzacja Okno to służy do przeprowadzania inwentaryzacji w magazynie. Podstawą do tej operacji jest wypełniony Arkusz spisu z natury. W oknie znajduje się tabela, zawierająca nazwy i jednostki miary wszystkich materiałów zdefiniowanych w Wykazie materiałów. Trzecia kolumna tabeli początkowo zawiera ilość danego materiału, jaka wynika z obliczeń programu (stan spodziewany). Kolumna ta może być edytowana. W przypadku stwierdzenia różnicy ilości wyświetlanej w oknie z ilością zastaną w magazynie (Arkusz spisu z natury) należy dokonać edycji tej ilości w tabeli. Operacja inwentaryzacji może przynieść dwa efekty: utworzenie raportu różnic inwentaryzacyjnych i/lub uwzględnienie zmian stanów magazynowych. To co zostanie wykonane jest zależne od zaznaczenia odpowiednich pól w dolnej części okna. Raport różnic inwentaryzacyjnych zawiera informacje na temat niedoborów oraz nadwyżek materiałów występujących w magazynie (ilościowo i wartościowo). Raport ten jest tworzony w oddzielnym oknie i może zostać wydrukowany. Uwzględnienie zmian stanów magazynowych oznacza, że stany poszczególnych materiałów w magazynie zostaną ustawione na takie, jakie zostały stwierdzone, a więc wpisane w tabeli. Akceptacja jest możliwa poprzez wciśnięcie klawisza OK lub klawisza funkcyjnego F9. Wykaz operacji warsztatowych Wykaz ten jest listą wszystkich aktualnie zdefiniowanych w programie operacji warsztatowych. Mogą tu zostać wykonane podstawowe czynności związane z wykazem, takie jak tworzenie, edycja czy usuwanie operacji. Dla usystematyzowania poszczególnych operacji oraz skrócenia czasu odszukania każdej z nich, została wprowadzona możliwość podziału operacji na grupy tematyczne. Dana grupa może zawierać parę grup podrzędnych. Praktycznie nie występuje ograniczenie na ilość zagłębień grupa w grupie. Nazwy grup są rozróżniane na liście od nazw operacji poprzez umieszczony przed nimi symbol [+]. W danym momencie w okienku wyświetlane są nazwy grup oraz nazwy operacji znajdujące się wewnątrz bieżącej grupy, tzn. takiej, której nazwa jest wyświetlana na panelu w górnej części okna. Początkowo grupą bieżącą jest grupa główna, która nie posiada nazwy (nic nie jest wyświetlane na panelu). Zmiana bieżącej grupy jest możliwa poprzez podświetlenie nazwy grupy do której chcemy się przenieść i wciśnięcie + na klawiaturze, lub też poprzez dwukrotne kliknięcie na nią myszką. Nazwa wybranej grupy pojawi się na górnym panelu, a lista nazw podgrup oraz operacji warsztatowych zostanie zaktualizowana. Przejście do grupy nadrzędnej (cofnięcie się o jeden poziom) jest możliwe poprzez wybranie grupy oznaczonej dwoma kropkami (..) lub też poprzez wciśnięcie klawisza Backspace na klawiaturze. Utworzenie grupy jest możliwe poprzez wciśnięcie klawisza Utwórz grupą. Zostanie wtedy wyświetlone pomocnicze okno Nazwa grupy. Grupa o podanej tam nazwie zostanie utworzona wewnątrz grupy bieżącej. Zdefiniowanie nowej operacji jest możliwe poprzez wciśnięcie klawisza Utwórz operacją lub też poprzez wciśnięcie klawisza Insert na klawiaturze. Pojawi się wtedy pomocnicze okno Karta operacji, w którym należy wprowadzić dane takie jak nazwa, cena jednostkowa, jednostka miary, kod usługi oraz stawka podatku VAT. Zdefiniowana operacja zostanie umieszczona wewnątrz bieżącej grupy. Wykaz materiałów Wykaz ten jest listą wszystkich aktualnie zdefiniowanych w programie materiałów. Mogą tu zostać wykonane podstawowe czynności związane z wykazem, takie jak tworzenie, edycja czy usuwanie materiału. Dla usystematyzowania poszczególnych materiałów oraz skrócenia czasu odszukania każdego z nich, została wprowadzona możliwość podziału materiałów na grupy tematyczne. Dana grupa może zawierać parę grup podrzędnych. Praktycznie nie występuje ograniczenie na ilość zagłębień grupa w grupie. Nazwy grup są rozróżniane na liście od nazw materiałów poprzez umieszczony przed nimi symbol [+]. W danym momencie w okienku wyświetlane są nazwy grup oraz nazwy materiałów znajdujące się wewnątrz bieżącej grupy, tzn. takiej, której nazwa jest wyświetlana na panelu w górnej części okna. Początkowo grupą bieżącą jest grupa główna, która nie posiada nazwy (nic nie jest wyświetlane na panelu). Zmiana bieżącej grupy jest możliwa poprzez podświetlenie nazwy grupy do której chcemy się przenieść i wciśnięcie Enter na klawiaturze, lub też poprzez dwukrotne kliknięcie na nią myszką. Nazwa wybranej grupy pojawi się na górnym panelu, a lista nazw podgrup oraz materiałów zostanie zaktualizowana. Przejście do grupy nadrzędnej (cofnięcie się o jeden poziom) jest możliwe poprzez wybranie grupy oznaczonej dwoma kropkami (..) lub też poprzez wciśnięcie klawisza Backspace na klawiaturze. Utworzenie grupy jest możliwe poprzez wciśnięcie klawisza Utwórz grupę. Zostanie wtedy wyświetlone pomocnicze okno Nazwa grupy. Grupa o podanej tam nazwie zostanie utworzona wewnątrz grupy bieżącej. Zdefiniowanie nowego materiału jest możliwe poprzez wciśnięcie klawisza Utwórz materiał lub też poprzez wciśnięcie klawisza Insert na klawiaturze. Pojawi się wtedy pomocnicze okno Karta materiału, w którym należy wprowadzić dane takie jak nazwa, cena jednostkowa, jednostka miary, kod usługi oraz stawka podatku VAT. Zdefiniowany materiał zostanie umieszczony wewnątrz bieżącej grupy. Stan materiału Opcja ta umożliwia sprawdzenie aktualnego stanu wybranego materiału w magazynie. Na wyświetlonej liście należy wskazać interesujący nas materiał. Po tej czynności na ekranie zostanie wyświetlone okienko informacyjne z poszukiwaną informacją. Raport Okno to służy do wyświetlenia na ekranie wybranego przez użytkownika raportu. Klawisz Szukaj umożliwia odszukanie dowolnego tekstu w wyświetlanym raporcie. Jeżeli poszukiwany tekst zostanie odnaleziony, to linia raportu go zawierająca zostanie zaznaczona. Przy poszukiwaniu nie są uwzględniane duże i małe litery. Klawisz Drukuj umożliwia wydruk raportu na drukarce. Klawisz Zamknij zamyka okno raportu. Dostępne raporty: historia napraw samochodu - zestawienie wszystkich wykonanych operacji warsztatowych oraz zużytych materiałów dla wybranego samochodu (ilościowo i wartościowo); raport dostaw - okresowe zestawienie dostaw dowolnego materiału od dowolnego dostawcy (ilościowo i wartościowo); - dostawy materiału - okresowe zestawienie dostaw wybranego materiału od dowolnego dostawcy (ilościowo i wartościowo); - dostawy od dostawcy - okresowe zestawienie dostaw dowolnego materiału od wybranego dostawcy (ilościowo i wartościowo); stany magazynowe - stany magazynowe wszystkich zdefiniowanych materiałów (ilościowo); stany magazynowe szczegóły - stany magazynowe wszystkich zdefiniowanych materiałów w rozbiciu na ich ceny zakupu (ilościowo i wartościowo); zmiany stanów magazynowych - okresowe zestawienie zmian stanów magazynowych dla poszczególnych materiałów (ilościowo); stany alarmowe - zestawienie materiałów, dla których został przekroczony stan alarmowy minimalny lub maksymalny (ilościowo); magazyny podręczne - stany magazynów podręcznych dla poszczególnych pracowników (ilościowo); - magazyny podręczne szczegóły - stany magazynów podręcznych dla poszczególnych pracowników w rozbiciu na ceny zakupu poszczególnych materiałów (ilościowo i wartościowo); - raport sprzedaży - okresowe zestawienie sprzedanych usług i materiałów (ilościowo i wartościowo); raport pracownika - okresowe zestawienie sprzedanych usług i materiałów dla wybranego pracownika (ilościowo i wartościowo); wykaz operacji warsztatowych - wykaz wszystkich zdefiniowanych w programie operacji warsztatowych; wykaz materiałów - wykaz wszystkich zdefiniowanych w programie materiałów. 6.4.7 Program Auto - ewidencja kosztów użytkowania pojazdów (Windows) Program AUTO przeznaczony jest do prowadzenia ewidencji przebiegu i kosztów eksploatacji prywatnych samochodów, należących do właścicieli firm, używanych do celów działalności gospodarczej (rys.6.18). Program porównuje narastająco sumy wynikające z obu ewidencji i wyznacza kwoty, które mogą być zaliczone w koszty działalności w kolejnych miesiącach. Drukowane na koniec miesiąca zestawienie kosztów zawiera szczegółowe wyliczenie i może służyć jako podstawa do zaksięgowania stosownej kwoty. Program może być również wykorzystany do prowadzenia ewidencji przebiegu pojazdów będących własnością firmy oraz pojazdów należących do pracowników. Przejście z ewidencji papierowej na komputerową jest bardzo łatwe i może być dokonane również w środku roku. Rok |1999 _»J Miesiąc [WszjistkiejL] Auto BDD7429 Foid Drion poj 1G00 _L] I Dala |t7 13-01-99 Bydgoszcz-Toruń 21-01-99 Bydgoszcz ¦ Ś wiecie n/v/. Cel | Kilomettyl Stawka| Wartość | U wagi [±_ Konseiwac a urządz Szkolenie u klienta 48 0,6100 29,23 431 0,61201 26,32f i Razem 139 34.88 y Zamknij Rys.6.18 Ewidencja pojazdów i kosztów eksploatacji Wymagania sprzętowe i programowe Program przeznaczony jest do pracy w systemie Windows 95. Komputer powinien być wyposażony w procesor 486 lub nowszy i co najmniej 8 MB pamięci RAM. Na dysku program zajmuje ok 1,5 MB. Wersja sieciowa korzysta z protokołu IPX/SPX lub TCP/IP dostępnych standardowo w systemie Windows. W przypadku protokołu TCP/IP możliwy jest dostęp do bazy danych również poprzez sieć Internet. Można korzystać z dowolnej drukarki. Zasady prowadzenia ewidencji Podatnik ma prawo zaliczyć w ciężar kosztów działalności gospodarczej wydatki poniesione z tytułu używania nie wprowadzonego do ewidencji środków trwałych samochodu osobowego, w tym także stanowiącego własność osoby prowadzącej działalność gospodarczą, dla potrzeb tej działalności, na podstawie miesięcznego zestawienia faktycznie poniesionych wydatków wynikających z rachunków zawierających numer rejestracyjny pojazdu. Do kosztów możemy zaliczyć przede wszystkim zakup paliw, olejów i innych materiałów eksploatacyjnych, naprawy, remonty, a także składki ubezpieczeniowe. Jest tu jednak pewne istotne ograniczenie: Suma wydatków zaliczonych do kosztów uzyskania przychodu w poszczególnych miesiącach ustalona od początku roku podatkowego, nie może przekraczać kwoty wynikającej z ewidencji przebiegu pojazdu za ten sam okres. Należy więc prowadzić ewidencję kosztów eksploatacji oraz ewidencję przebiegu pojazdu, a w koszty działalności gospodarczej zaliczać kwoty wynikające z porównania sum wynikających z obu ewidencji. Menu Menu programu znajduje się w głównym oknie i zawiera następujące pozycje: - Administracja - otwieranie i zamykanie okresów, zmiana stawek w wybranym okresie, kopie zapasowe, wyliczenie przebiegu pojazdu, zmiana hasła i zakończenie pracy, - Dopisz - dokonywanie wpisów do ewidencji przebiegu i kosztów eksploatacji oraz do kartoteki samochodów i tras, - Pokaż - otwieranie okien ewidencji i kartotek, - Drukuj - drukowanie ewidencji przebiegu i kosztów eksploatacji, - Opcje - zmiana stawek za kilometr i parametrów pracy programu, - Pomoc - przeglądanie pliku pomocy i informacje o programie. Okno kartoteki pojazdów Okno pojawia się na ekranie po wybraniu pozycji Pojazdy z menu Pokaż lub po kliknięciu na przycisku Pojazdy w oknie głównym. Centralną część okna zajmuje tabela prezentująca dane samochodów wprowadzonych do kartoteki. Tabela zawiera dane samochodu i jego właściciela. W kolumnie Pracownik pojawia się znak "+" gdy właściciel samochodu jest pracownikiem firmy lub znak "-" gdy samochód jest własnością firmy lub właściciela firmy. To rozróżnienie jest potrzebne przy drukowaniu ewidencji przebiegu. Dla samochodów należących do pracowników firmy drukowana jest dodatkowa rubryka przeznaczona na podpis pracodawcy. Kolumna Aktywny zawiera znak "+" gdy samochód jest obecnie używany i chcemy, aby jego dane pojawiały się w polu wyboru w oknie ewidencji przebiegu i kosztów. Nieużywany (np. sprzedany) samochód zaznaczamy jako nieaktywny (znak "-"). Samochód i wszystkie związane z nim wpisy pozostają w bazie, ale jego dane nie pojawiają się w innych oknach. Górna część okna zawiera przyciski służące do wprowadzania i edycji danych samochodu. W dolnej części znajduje się nawigator i przycisk Zamknij usuwający okno z ekranu. Okno ewidencji przebiegu i kosztów Okno pojawia się na ekranie po wybraniu pozycji Przejazdy i koszty eksploatacji z menu Pokaż lub po kliknięciu na przycisku Ewidencje w oknie głównym. Centralną część okna zajmują trzy zakładki: Przejazdy, Koszty i Zestawienie. Każda z nich zawiera tabele przedstawiające odpowiednio: Ewidencję przejazdów, ewidencję kosztów eksploatacji i roczne zestawienie sum wynikających z obu ewidencji. Kliknięcie na nazwie zakładki powoduje pojawienie się odpowiedniej tabeli. Dolna część okna zawiera nawigator, który jest związany z tabelą przejazdów lub kosztów, zależnie od tego, która z nich jest widoczna. - Zakładki Przejazdy i Koszty zawierają przyciski służące do wpisywania, edycji i kasowania pozycji w bazie danych . Zakładka Przejazdy zawiera również przycisk służący do zmiany stawki za kilometr w wybranym okresie oraz przycisk umożliwiający powielenie istniejącego wpisu (wpisanie jeszcze raz wybranej pozycji, ale np. z inną datą lub inną liczbą kilometrów). Możliwość powielenia wpisu jest bardzo wygodna dla osób, które często jeżdżą w te same miejsca. Nie trzeba wtedy za każdym razem wprowadzać wszystkich danych, wystarczy powielić istniejącą pozycję wpisując tylko inną datę przejazdu. W górnej części okna znajdują się pola, w których wybieramy rok, miesiąc i samochód. Określamy w ten sposób zakres danych prezentowanych w tabelach. Dostępne są tylko te lata i miesiące, które były w programie otwierane. Jeśli jakiś okres jest już zamknięty, wtedy dane w nim zgromadzone są również dostępne, ale po prawej stronie pola wyboru miesiąca pojawia się symbol oznaczający, że wybrany miesiąc jest zamknięty. Po kliknięciu na przycisku na ekranie pojawi się okno służące do określenia parametrów wydruku. Przycisk Zamknij usuwa okno ewidencji z ekranu. Okno tras Okno pojawia się na ekranie po wybraniu pozycji Trasy w menu Pokaż lub po kliknięciu na przycisku Trasy w oknie głównym. Centralną część okna tras zajmuje tabela zawierająca nazwy tras i ich długości. Trasy są uporządkowane alfabetycznie, jeśli wciśnięty jest przycisk znajdujący się w dolnej części okna. Wciśnięcie przycisku powoduje uporządkowanie tras według długości. Górna część okna zawiera przyciski służące do wpisywania, edycji i kasowania tras oraz pole o nazwie Szukaj ułatwiające znalezienie interesującej nas trasy. W czasie wpisywania jakiegokolwiek tekstu w tym polu wybraną trasą w tabeli staje się ta, której nazwa jest najbardziej zbliżona do zawartości pola. Przycisk Zamknij usuwa okno tras z ekranu. Okno tras pojawia się na ekranie również wtedy, gdy klikniemy na przycisku Kartoteka w oknie wpisywania przejazdu. Wtedy zamiast przycisku Zamknij są dwa inne: Użyj i Anuluj. Kliknięcie na przycisku Użyj powoduje wpisanie wybranej trasy i jej długości do odpowiednich pól okna przejazdu. Kliknięcie na Anuluj nie robi nic poza zamknięciem okna. Do listy tras nie musimy dodawać każdej trasy, która kiedykolwiek pojawiła się w przejazdach. Najlepiej mieć "pod ręką" tylko te trasy, co do których spodziewamy się, że wkrótce znów wystąpią. Okno użytkowników Okno pojawia się na ekranie po wybraniu pozycji Użytkownicy w menu Administracja. Okno zawiera tabelę prezentującą użytkowników, a także przyciski służące do wprowadzania i kasowania użytkowników oraz do zmiany danych. Prawo do wykonywania tych czynności ma tylko Administrator, którym jest zawsze pierwszy użytkownik, którego dane zostały wpisane po zainstalowaniu programu. Inni użytkownicy mają jedynie prawo do oglądania swoich danych, mogą też zmienić swoje hasło. PODSUMOWANIE Potrzeba efektywnego gospodarowania przedsiębiorstw, szczególnie wymuszona przez reguły reformy gospodarczej, wyznacza konieczność racjonalnego wykorzystania czynników produkcji. Rola jaką na obecnym poziomie rozwoju sił wytwórczych spełniają środki trwałe wyznacza im szczególne miejsce w procesie gospodarowania. Podstawową dziedziną gospodarowania środkami trwałymi jest ich racjonalna eksploatacja w dobrze zorganizowanych i zarządzanych przedsiębiorstwach. Reguły postępowania oraz relacje występujące między elementami uczestniczącymi w procesie eksploatacji środków trwałych, przy wspomaganiu nowoczesnymi środkami informatycznymi stanowią treści główne tego opracowania. Skuteczność i efektywność realizacji zadań systemu eksploatacji środków trwałych założą, głównie od właściwej organizacji przedsiębiorstwa, prawidłowości funkcjonowania aparatu zarządzającego i dostosowania zadań do potrzeb i możliwości przedsiębiorstwa. W tym opracowaniu szczegółowo przedstawiono istotę racjonalnej eksploatacji środków trwałych, wskazując na problematykę komputerowego wspomagania organizacji i zarządzania oraz czynniki warunkujące efektywność eksploatacji. Warunkami racjonalnego wykorzystania środków trwałych w przedsiębiorstwie są: 1. w zakresie funkcjonowania aparatu zarządzającego: nowoczesna organizacja przedsiębiorstwa z właściwym zakresem swobody decyzji; - identyfikacja zmieniających się problemów przedsiębiorstwa i systemu eksploatacji środków trwałych; zaspokajanie potrzeb informatycznych procesu zarządzania; stosowanie kompleksowej regulacji zarządzania; wzmocnienie bodźców roli instrumentów finansowych w eksploatacji środków trwałych; - doskonalenie systemu motywacji dla racjonalnego wykorzystania środków trwałych; 2. w zakresie struktury systemu eksploatacji środków trwałych: zgromadzenie niezawodnego i wymaganego produkcją zasobu środków trwałych; - optymalizacja gospodarki środkami trwałymi (modernizacja, odnowa, rezerwy); - zapewnienie i motywacja pracowników obsługi; 3. w zakresie struktury zadań systemu wykorzystania środków trwałych: formułowanie zadań realnych i aktualnych; - okresowa weryfikacja zestawu zadań systemu eksploatacji; - optymalizacja czasu i intensywności pracy eksploatowanych maszyn; dostosowanie systemu informatycznego do realizowanych zadań i wykorzystywanych środków trwałych. System wykorzystania i eksploatacji środków trwałych w przedsiębiorstwie jest systemem stochastycznym, co przy hierarchii różnorodnych celów działania przy zmieniających się warunkach otoczenia, powoduje w praktyce wiele trudności w organizacji i zarządzaniu. Znajomość nowoczesnej organizacji przedsiębiorstwa i racjonalna eksploatacja posiadanych środków trwałych, wspomagane technikami informatycznymi, przyczynić się mogą do udoskonalenia funkcjonowania przedsiębiorstw. Literatura 1. Bubnicki Z.: Podstawy informatycznych systemów zarządzania. Politechnika Wrocławska, Wrocław, 1993. 2. Dębski S.: Ekonomia i organizacja. WSiP, Warszawa, 1996. 3. Encyklopedia Popularna. PWN, Warszawa 1992. 4. Gościński J.: Cykl życia organizacji. PWE, Warszawa, 1998. 5. Grudzewski W., Pietrowski H.: Modułowa organizacja przedsiębiorstwa. Zeszyty naukowe IOPM, 1989. 6. Griffin R.W. : Podstawy organizacji, PWN, Warszawa, 1996. 7. Hebda M, Mazur T.: Podstawy eksploatacji pojazdów samochodowych. WKiŁ, Warszawa, 1980. 8. Informatyka dla ekonomistów. Praca zbiorowa pod redakcją A. NOWICKIEGO, PWN, Warszawa - Wrocław, 1998. 9. Jaskulski Z.: Wpływ wybranych czynników wewnętrznych na sprawność zarządzania firm produkcyjnych. Materiały konferencyjne „Diagnostyka 99", Bydgoszcz, 1999. 10. Kalinowski P., Kalisz S.: Projekt systemu informatycznego w firmie Curtis Elektronics Sp. z.o.o. Uniwersytet Warmińsko-Mazurski, Olsztyn, 2000. 11. Kozik A., Kwiatkowska A.: Projekt systemu informatycznego firmy „Pegaz" S.A., Uniwersytet Warmińsko-Mazurski, Olsztyn, 2000. 12. Kurtys E.: Analiza ekonomiczna przedsiębiorstw przemysłowych. PWN, Warszawa, 1988. 13. Mała encyklopedia wojskowa. MON, Warszawa, 1967. 14. Marciniak S.: Elementy ekonomi dla inżynierów. PWN, Warszawa, 1994. 15. Markiewicz S.: Elementy makro i mikroekonomii dla inżynierów. PWN, Warszawa, 1994. 16. Matuszewicz J.: Rachunkowość. WSiP, Warszawa, 1993. 17. Mazur T., Małek A.: Zarządzanie eksploatacją systemów technicznych. WNT, Warszawa, 1989. 18. Michalski R., Niziński S.: Podstawy eksploatacji obiektów technicznych. WNT, Warszawa, 1996. 19. Mulawka J.: Systemy ekspertowe. WNT, Warszawa, 1996. 20. Niedzielski E., Fedejko B.: Strategia przedsiębiorstwa. ART, Olsztyn, 1995. 21. Niziński S.: Logistyka w systemach działania. Biblioteka problemów eksploatacji ITE, Radom, 1998. 22. Niziński S.: Elementy eksploatacji obiektów technicznych. Uniwersytet Warmińsko - Mazurski, Olsztyn, 2000. 23. Pietraszewski M.: Ekonomika i organizacja Przedsiębiorstw. EMPI, Poznań, 1995. 24. Pietraszewski M.: Marketing i analiza ekonomiczna działalności gospodarczej EMPI, Poznań, 1995. 25. Podstawy informatyki. Praca zbiorowa pod redakcją Z. MESSNERA. Akademia Ekonomiczna, Katowice, 1987. 26. Podstawy informatyki dla ekonomistów. Praca zbiorowa pod redakcją A. Nowickiego, PWN, Warszawa, 1995. 27. Pomykała J.M., Pomykała J.A.: Systemy informacyjne MIKOM, Warszawa, 1999. 28. Projektowanie systemów informatycznych. Praca zbiorowa pod redakcją E. Niedzielskiej, IM. Skwarnika. PWE, Warszawa, 1993. 29. Prospekty firm 1999: ORACE Impuls BPSC, ICL, ISA, Mikrobit, Altkom Matrix, Computer Land, Novell, Warszawa. 30. Turski W.M.: Predeutyka informatyki. PWN, Warszawa, 1989. 31. Wierzbicki T.: Podstawy informatyki w transporcie. WKiŁ, Warszawa, 1975. 32. Wrycza S.: Analiza i projektowanie systemów informatycznych zarządzania. PWN, Warszawa, 1999. 33. Żółtowski B, Ćwik Z.: Leksykon diagnostyki technicznej. Wydawnictwo uczelniane ATR, Bydgoszcz, 1996. 34. Żółtowski B, Salamon S.: Monitorowanie otoczenia i zarządzanie systemami eksploatacji maszyn. Konferencja: Diagnostyka Maszyn Roboczych i Pojazdów, Bydgoszcz - Borówno, 1999. 35. Żółtowski B.: Podstawy diagnostyki maszyn. Wydawnictwo uczelniane ATR, Bydgoszcz, 1996. STRESZCZENIE Racjonalna eksploatacja środków trwałych jest źródłem oszczędności surowców, energii i nakładów kapitałowych oraz podstawą strategią uzyskania zysków. Zadaniem systemu eksploatacji środków trwałych jest: - efektywne ich wykorzystanie zgodnie z przeznaczeniem; - utrzymanie ich w stanie zdatności funkcjonalnej i zadaniowej; - racjonalne zarządzanie eksploatacją obiektów technicznych. Niniejsza praca jest poświecona informatycznym systemom zarządzania eksploatacją obiektów technicznych. W pracy rozpatrzono trzy istotne problemy: - informatyczne systemy zarządzania: ewidencyjne, informowania kierownictwa, wspomagania decyzji i scalone; - koncepcja metodyki budowy informatycznych systemów zarządzania eksploatacją obiektów technicznych; - miejsce i zadania informatycznego systemu zarządzania eksploatacją obiektów technicznych w dowolnych nadsystemach działania (np. przemysłowych, usługowych, jednostkach budżetowych).